1、 河北田原化工集团有限公司新厂区管廊管道工程工艺外管安装施工方案施工单位： 编制：建设单位： 审核：山西省工业设备安装有限公司田原项目部二一五年 月 日1目 录一、编制说明和编制依据二、工程概况三、管道施工流程图四、管道施工准备五、管道加工六、管道焊接七、管道安装八、管道系统试验九、管道系统吹洗十、施工机具、劳动力计划安排十一、安全技术措施十二、文明施工、环境保护一、 编制说明和编制依据21、本方案为河北田原化工集团有限公司新厂区工程内管廊工艺供热管道施工方案，内容包括管道检验、制作、安装、焊接等内容。方案通过审批后，现场施工需按此方案进行施工。 2、 编制依据1）厂区内管廊管道图纸 2） 现
2、场设备工业管道焊接施工及验收规范 （GB50236-2011）3） 工业金属管道工程施工及验收规范 （GB50235-2010）4） 钢的熔化焊接接头射线照相和质量分级 （GB3323-87）5） 工业金属管道工程质量检验评定标准 （GB50184-93）6） 压力管道安全技术监察规程-工业管道TSGD0001-20097) 压力管道规范- 工业管道GB/T20801.16-20068) 石油化工企业设计防火规范GB50160-2008二、工程概况由我单位施工的河北田原化工集团有限公司新厂区工程内管廊工艺供热管道施工。1、制氨及硝铵工程厂内管廊管道位于锅炉出口（ ）管廊到厂区外公共管廊一米，管
3、线共计三根，输送介质为蒸汽和冷凝液。管道材质为15CrMOG 与 20#钢，其它详见下表： 序号 名称 材质 单位 数量 温度C 压力（Mpa）1 蒸汽 20# m 1200 210 1.315CrMOG m 1240 435 3.42冷凝液 20# m 1070 150 0.634 施工准备4.1 施工技术准备4.1.1 施工技术人员应将所有技术工作准备完毕。4.1.2 施工技术人员必须对施工人员进行详细技术交底。4.1.3 施工人员必须熟悉施工图纸和施工方案后方能施工。4.2 现场“三通一平”已完成，并能满足施工需要。4.3 按本方案布置图的位置指示，围篱施工场地，设置应力弯预制平台。4.
4、4 管子验收和堆放4.4.1 管子必须具有制造厂家的合格证书，合金钢管子应附有晶间腐蚀试验结果报告。4.4.2 合格管子应按材质、规格分类放置，堆放地点按本方案布置图进行,并挂牌作出明显标记。合金钢管应涂以色标漆加以区分。4.4.3 施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料等级进行领料，不得多领，禁止乱领。4.4.4 材料员必须按照管道材料控制表的各材料等级中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料，数量按管道单线领材卡执行，并作好发料记录。4.5 阀门检验4.5.1 所使用的阀门应有制造厂家提供的阀门合格证书。4.5.2 所使用的放空及导淋用阀门应按设计作 100%水压检验. 试验时
5、间不少于 10 分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。 4.5.3 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，用塑料布封闭出入口，并填写阀门试验记录 。4.6 管件检验4.6.1 检查弯头、异径管、三通、法兰、盲板、管座及紧固螺栓等的尺寸偏差和材质， 应符合设计要求。4.6.2 中、低压管件，应有制造厂提供的合格证， 合格证应至少包括下列内容：a、化学成份。4b、热处理后的机械性能。C、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处理状态说明代替） 。4.6.3 法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。凸凹面法兰应能自然嵌合。4.6.4 各种材质的非金属垫片应柔韧，无老化、分层现象，
6、缠绕式垫片应无径向划痕、松散、翘曲等缺陷。4.7 材料堆放和搬运4.7.1 根据现场的实际情况，材料的临时堆放点选择在厂内项目部院内及管廊下不影响车辆通过的地方。4.7.2 材料堆放时应搁置平稳，且便于施工。4.7.3 根据现场实际情况，管道施工时再进行二次搬运。5 管道加工5.1 管道预制材料检查管子划线切割之前，各种管件、阀门使用之前，要按与之相应的平面图和管段材料表检查是否相符合，检查内容包括:材质、尺寸、壁厚、法兰类型、阀门类型、垫片类型、螺栓类型等。5.2 管子切割5.2.1 碳钢管、合金钢管采用氧乙炔焰切割或切割机切割， 必须保证尺寸正确和表面平整。5.3 管子切口质量应符合下列要
7、求:切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、 凸凹等缺陷,熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。5.4 管道支架5.4.1 管道支架采用复合 PTFE 滑动支座，制作标准按设计要求（HWF-HZI-DnB-H）执行。5.4.2 管道支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、 裂纹、咬肉等缺陷，不得有焊接变形。5.4.3 制作合格的支架，应进行除锈刷漆。55.5 管道预制5.5.1 根据管廊管道安装自身的特点，其预制工作应包括如下内容：5.5.1.1 在胀力弯安装位置的附近地面上预制胀力弯。5.5.1.2 两或三根直管的地面对接和直管与管件的对接。5.5.1.3 所有的放空和导淋系统，在预制厂内集中预制
8、。5.5.2 管道预制考虑到安装的需要，应留有水平及垂直方向的调整活口。5.5.3 法兰焊接间隙应符合设计要求，法兰螺栓孔在对称平面内交错分布。5.5.4 预制完毕尚不安装的管段，应并用塑料布封闭管口。6 管道焊接6.1 管道焊接总则6.1.1 焊接材料(焊条、焊丝等)应具备出厂质量合格证书。6.1.2 焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施。并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。6.1.3 现场焊接工作必须按照经评定合格的焊接工艺执行，所有焊接工艺参数应符合焊接工艺指导书要求。6.1.4 焊工必须具有相应材料焊接合格证书才能上岗。6.2 焊接准备6.2.1 坡
9、口加工6.2.1.1 坡口加工采用机械方法或热加工方法。当采用热加工方法时，必须去除坡口表面氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。6.2.1.2 坡口表面及坡口边缘内外侧不小于 10mm 范围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。6.2.1.3 除特殊要求外，管道焊口 加工成“V”型坡口，如表 61。表 61 坡 口 尺 寸厚度T(mm) 坡 口 形 式 间隙C（mm） 钝边P(mm) 坡口角 度（ 。 ）备 注6310 TC P 02 02 65756.2.2 焊缝接头组对6.2.2.1 焊口组对内壁错边量等不宜超过壁厚的 10，且不大于 2mm，点焊
10、工艺应与正式焊接工艺相同。6.3 焊接施工要求6.3.1 合金钢管应进行焊前预热和焊后后热，无损检测合格后应立即进行焊后热处理。6.3.2 焊接前预热、焊后热处理的温度和后热的操作规程应符合焊接工艺评定报告书的规定。6.3.3 填充焊丝使用前应严格清除管道油污、水分、氧化膜等。6.3.4 严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。6.3.5 焊接方法的选择为保证施工质量，无缝钢管管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。15CRMO 合金管道采用合金钢焊丝打底，焊条填充及盖面。现场焊接设备性能应良好，焊接、 级管道及合金钢管道的氩
11、弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。6.3.6 焊接材料的选用:钢号 手弧焊焊条 氩弧焊焊丝 备注20# E4303(J422) H08Mn2SiA15rG R307 H13r6.3.6.1 异种钢焊接时,应选用母材等级高一级的焊接材料。6.3.7 每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备， 焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。6.3.8 管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝 100mm 以上，焊接接头不允许有十字焊缝出现。76.3.9 焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。6.3.10 焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一
12、次焊完，切实要注意咬边气孔夹渣等缺陷的产生。 多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性。6.3.11 焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理。6.3.12 合金钢管道，每道焊口焊前应予热，焊接完毕应及时保温，合金钢管应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊口号。6.3.13 所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。6.3.14 当焊接环境出现风、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施，如搭设防雨棚、防风棚等。6.3.15 由于管廊管道直管对接较多，焊接直管接口等管口两边应用棉布团塞堵，以防止穿堂风。6.4 焊接检
13、验6.4.1 外观检验6.4.1.1 外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡， 焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。6.4.1.2 所有管道焊缝应无咬边缺陷。6.4.1.3 对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范要求。6.4.1.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后应重进行检验，直至合格。6.4.2 焊缝内部质量检验6.4.2.1 管道的 X 射线探伤检查比例和数量，根据图纸和设计规定，拟采取如下比例见（表 63） 。管道无损探伤比例表 表 63序号介质代号 SM08301-200-600D01-H无损探伤比例焊缝质量等级管道等级1 蒸汽 5% GC286.4.
14、2.2 对进行 X 射线抽查的管道，其抽查的焊口应适当的分配到所有施焊的焊工。6.4.2.3 X 射线抽查的焊口由业主现场代表或监理代表指定。6.4.2.4 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对其全部进行外观检验。6.4.3 焊缝返修6.4.3.1 当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修。6.4.3.2 每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。6.4.3.3 同一焊工，同一部位的返修次数不得超过两次。否则，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。7 管道安装7.1 施工方法根据管廊管道安装的特点，厂内管道安装将采取“地面集中预制，集中地面组对直管段，分散吊装， ”的施
15、工原则，施工中配以 25t 吊车进行吊装。7.2 技术要求7.2.1 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度(如图 7-1),当管子直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差为 10mm。钢板尺 200a图 7-1 管道对口平直度7.2.2 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加高层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜，错口或不同心等缺陷。7.2.3 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。吊装管子时，应利用吊车倾倒管内杂物，保证管内清洁度。7.3 管道焊缝位置应符合下列要求：7.3. 1 直管段两环缝间距100mm；97.3. 2 焊接管的纵向焊缝间距1
16、00mm，焊缝应置于要检修的位置，且不宜在底部；7.3.3 不得在管道焊缝上开孔；7.4 管道安装的允许偏差应符合表 7-1 的规定。管道安装允许偏差表（mm） 表 7-1 项 目 允 许 偏 差坐标 25标高 20DN100 3L 最大 80立管铅垂度 5L 最大 30成排管道间距 157.4.1 管道的滑动支垫不安装时，应向管道热伸长的反方向偏移该处全部位移的 12。7.4.2 根据图纸要求现场所有管道必须有静电接地。7.4.3 静电接地安装完毕后,必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。8 压力试验8.1 试压前应具备的条件8.1.1 管道系统安装完毕，并符合设计要求和规范规定。8.1.2 支架安装完毕，配置正确，紧固可靠。8.1.3 焊缝及其它应检查的部位，暂末涂漆和保温。8.1.4 试验用压力表已经校验，精度不低于 1.5 级；表的满刻度值为最大被测压力的 1.52 倍。压力表不少于 2 块。8.1.5 具有完善的、并经批准的试验方案。8.2 压力试验的一般规定8.2.1 试验压力8.2.1.1 管道的水压试验压力，取其设计压力的 1.5 倍。管道的气压试验压力，取其设计压力的 1.25 倍。8.2.1.2 管道系统的试验压力以系统中最低点的压力表读数为准。8.2.2 管线均需作液压强度试验、气压强度试验和严密性试验两种检查。
