1、 装配车间 32 对象专业化车间的零件运动示意图，见图 3-3 图图 3-3 对象专业化车间之间零件运动示意图对象专业化车间之间零件运动示意图 按对象专业化原则建立的对象专业化车间，有两种主要形式： 第一，以产品或部件为对象的和以同类零件为对象的。以产品或部件为对象建立的专业化车间是，把 产品或部件的大部分加工、 装配与试验的工艺过程封闭在一个车间中。 如汽车厂的底盘车间和发动机车间， 飞机发动机厂的涡轮转子车间等。 第二，以同类零件为对象建立的专业化车间。如汽轮机厂的叶片车间、机床厂的齿轮车间、轴承厂的 滚子车间等。 衡量对象专业化程度的指标衡量对象专业化程度的指标有二： 一是车间内生产的对
2、象种数。对象的种数越少，专业化程度就越高； 二是车间内完成该种生产对象全部工艺工序的比重或工艺封闭程度。封闭程度越高，专业化程度也越 高。 2对象专业化车间的优缺点 主要优点是： (1)可以大大缩短产品加工路线，节约运输等辅助劳动量，减少仓库和生产面积的占用； (2)可以减少产品的运输时间和停放时间，提高生产过程的连续性，缩短生产周期，减少生产中的在制 品占用量，节约流动资金； (3)减少车间之间的生产联系，从而可以简化计划管理与生产核算工作，加强在制品管理、质量管理工 作； 但是， 由于对象专业化原则多采用高专业化的设备和装备， 按固定少数几种加工对象的需要而设置的， 因而其适应性是较差的适
3、应性是较差的。 三、工厂平面布局的步骤与方法 三、工厂平面布局的步骤与方法 (一)工厂平面布置的步骤 影响空间布置的主要因素主要因素分别是，物料流向，物料运量和作业相互关联物料流向，物料运量和作业相互关联。 系统的布置设计系统的布置设计(SLP)从系统的观点出发综合应用各种有效方法，综合考虑影响空间布置的主要因素， 进行工厂总平面布置设计。见图 3-4。其具体步骤和内容如下： 1PQ 分析 P 指产品品种，Q 指产量。进行 PQ 分析的结果，可按照 Q 递减的顺序来排列各种产品，并绘制 P Q 图，如图 3-5 所示。利用该图可以大致确定不同产量的产品应采用何种设备布置方案，如生产线布置、 装
4、 配 车 毛坯车间 箱体零件车轴承连杆车间标准件车 齿轮车轴类车 热处理车 33 机群式布置、成组式布置。 2物流分析 这一步骤的内容是在已知各种产品(P)产量(Q)的基础上，分析各种产品工艺阶段和工序(R)以及物流时 间(T)。 3生产活动相互关系的分析 这是在物料因素之外，考察各种生产活动的相关性及其对平面布置的影响。一般可以用作业(活动)相 关图表示各生产单位的各种生产活动之间的关系。 4绘制物流一活动相关图 根据前述的物流分析和生产活动相互关系的分析，决定工厂各组成部分的相对位置，并绘制成图。 图图 3-4 总平面布置设计步骤图总平面布置设计步骤图 5设计布置方案 以面积相关图为基础，
5、考虑物料运输、储存设备和工厂地区等条件及实际上的限制，调整布置。然后， 再根据最优化的评价标准，对两个相邻车间或三个车间进行调换，给出几种方案。 6选择评价方案 分析已设计方案的优点和缺点，综合各种方案进行评价，选出最优布置方案。 图图 3-5 PQ 分析图分析图 1.PQ 分析 2.物流 3.生产活动相互关系 4.物流一活动相关图 5.综合和调 修正条件 实际上的限制 6.最优化分析 布置计划 II布置计划 布置计划 7.布置的选择 流水线布置 GT 布置 机群市布置生 产 量 产品品种 34 (二)平面布置设计的方法 下面就影响空间布置的因素，处理单一问题的具体方法，分别予以介绍。 1物料
6、流向图法 物料流向图法，就是按照原材料、在制品及其他物资在生产过程中总的流动方向来布置工厂的车间、 设施和生产服务单位。 在机械制造厂中，同时进行着许多不同种类的生产过程，其中将原料经过加工装配变成产品的基本生 产过程是最主要和起决定性作用的。因此，工厂厂房和建筑物的相互位置应符合下列顺序，见图 3-6 图图 3-6 工厂厂房建筑布置的顺序工厂厂房建筑布置的顺序 为了反映各组成部分相互间的生产联系和在生产过程中原材料、毛坯、半成品、成品等的物流流向， 可以先绘制系统图，以便按它进行平面布置。见图 3-7 图图 3-7 某机械制造厂生产系统图某机械制造厂生产系统图 2代数式法 代数式法的具体做法
7、是： 划分各生产单位和进行分区编号。 列出约束条件和优化条件。 用乘式表达布置组合。 进行乘积运算排斥某生产单位多个分区并置的方案。 反复进行乘积运算完成所有排斥。 高次方表示满足各个优化条件。举例如下： (1)条件 某厂总平面图按需要划分为 5 个小区。 各小区只表示划 位置，并不精确地表示该小区的面积大小。各小区面积可在 完成总体布置后，根据实际需要，在相邻小区之间调整(见 图 3-8)。 设有 A、B、C、D、E 等五个生产单位，每个子系统应 材料仓库 准备车间 加工车间装配车间成品仓库 厂 前 马 路 12 34 5 北 西 东 南 图图 3-8 各小区相对位置布置图各小区相对位置布置
8、图 35 当占一个小区，用字母为代号表示车间、仓库、动力站及办公楼等各个子系统。有如下限制和要求： 限制条件： D 生产单位不准靠近厂前马路； B 生产单位必须靠近厂前马路； C 生产单位不能置于 5 区； E 生产单位不许置于 4 区； 优化目标(要求) E 生产单位应尽可能置于 5 区； 由于风向影响，D 生产单位应尽可能置于 C 生产单位东边； E 生产单位应尽可能远离 B； A、B 两生产单位应尽可能靠近。 (2)具体运算过程 先用约束条件列出各生产单位可能的小区。 根据约束条件有(D3+D4+D5)； 根据约束条件有(B1+B2)； 根据约束条件有(C1+C2+C3+C4)； 根据约
9、束条件有(E1+E2+E3+E5)。 再用优化目标对上述结果进一步筛选，列出各生产单位优化的位置。 根据优化目标有 E5； 根据优化目标有(C3D4+C4D5)； 根据优化目标有 B1E5； 根据优化目标有(B1A2+B1A3+B2A1+B2A4)。 所有可能方案如算式： (D3+D4+D5)(B1+B2)(C1+C2+C3+C4)(E1+E2+E3+E5)E5(C3D4+C4D5)B1E5(B1A2+B1A3+B2 A1+B2A4) 进行代数式运算后，予以排斥。 (D3+D4+D5)(B12E5+B1B2E5)(C1+C2+C3+C4)(E1E5+E2E5+E3E5+E52)(C3D4+C4
10、D5)(B1A2+B1A3+B2 A1+B2A4) 上式中，B1B2E5表示 B 生产单位既置于 1 区，又置于 2 区；E1E5表示 E 生产单位既置于 1 区，又置 于 5 区；E2E5表示 E 生产单位既置于 2 区，又置于 5 区；E3E5表示 E 生产单位既置于 3 区，又置于 5 区； 均为不允的方案。剔出后有 (D3+D4+D5)B12E5(C1+C2+C3+C4)E52(C3D4+C4D5)(B1A2+B1A3+B2 A1+B2A4) )继续进行运算和剔出。 (C3D3D4+C3D42+C3D4D5+C4D3D5+C4D4D5+C4D52)(C1+C2+C3+C4)E53(B1
11、3A2+B13A3+B12B2 A1+B12B2A4) 上式中，C3D3D4、C3D4D5、C4D3D5+C4D4D5均表示 D 生产单位同时置于两个小区；B12B2 A1、B12B2A4 均表示 B 生产单位同时置于两个小区，显然是不允许的方案。剔出后继续运算。 (C3D42+C4D52)(C1+C2+C3+C4)E53(B13A2+B13A3) 同理，则有： =(C1C3D42+C1C4D52+C2C3D42+C2C4D52+C32D42+C3C4D52+C3C4D42+C42D52)E53(B13A2+B13A3) =(C32D42+C42D52)E53(B13A2+B13A3) =(C
12、32D42E53+C42D52E53)(B13A2+B13A3) =C32D42E53(B13A2+B13A3) =B13A2C32D42E53+B13A3C32D42E53 = A2B13C32D42E53 如此反复不断地运算剔出后，可得 A2B13C32D42E53方案。即 A 置于 2 号区，B 置于 1 号区，C 置于 36 3 号区，D 置于 4 号区，E 置于 5 号区。其中 B1、C3、D4、E5的高次方，表示该生产单位位于该小区是同 时满足了多个约束条件或优化目标。 3作业相关图法 作业相关图法注重考虑各生产单位生产作业的相互关联，按关系密切程度来安排生产单位的区域相邻 布置。
13、现举例如下： (1)某一工厂，八个组成部分的作业相关图(见图 3-9) 图图 3-9 某工厂作业相关图某工厂作业相关图 (2)图中分类代号及原因代号见(表 3-2 和表 3-3) 表表 3-2 关系密切程度分类及代号关系密切程度分类及代号 表表 3-3 原因及代号原因及代号 代号 关系密切程度的原因 1 使用共同的记录 2 共用人员 3 共用地方 4 人员接触的程度 5 文件接触的程度 6 工作流程的连续性 7 做类似的工作 8 使用共同的设备 9 可能的不良秩序 描述法 图表法 决策层次法 传递评价法 直接统一意见法 常规方法的改进 自主决定的时间跨度法 描述法这种方法由英国的一家管理咨询公
14、司首创。它结合了评分法和非分析法中的排列法的特点，运用起来比较简单，在英国得到了相当广泛的应用。这种方法的第一阶段是认真选取标准工作岗位。第一步应采用评分法，将工作分为56个基本因素，再将这些因素一一分解为子因素，如下表：从“智力要求”派生出的子因素为了便于评价每个岗位，这种方法把这些因素分为四个等级（一般的、好的、优秀的、极出色的）。评定小组对全部标准工作按这四个等级打分，也就相当于对每一种工作岗位做了描述。这样就提供了标准工作岗位的初步等级。通过这个过程，因素和等级的定义逐渐被确定下来。然后，再对测评因素给予权重。这种工作第一次是用成对比较法排列岗位完成的。从某种意义上讲，这种方法是对使用
15、配比比较法来决定权数的评分法的简化。它的主要特点是用简单的因素来评分，并且强调职工代表充分参与每个阶段的重要性，极大的调动了广大职工的积极性和参与意识。图表法这种方法是由美国一家咨询公司设计发明的，自50年代以来基本上用的就是它现在的形式。它兼有评分法和因素比较法的特征，目前已在30多个国家主要用于管理人员、专业人员和技术工作的评价，特别是在美国和英国得到普遍的应用。采用图表法对工作岗位进行测评，涉及三个对所有工作共同具有的因素。一是技巧（为取得令人满意的工作业绩而需具备的能力或技能的总和），二是解决问题（独立运用工作所需的知识和技能鉴别、确定和解决问题），三是责任（对行为及其后果解释）。这些
16、基本因素参考一系列因素或子因素加以阐述（这些因素或子因素一般也是普遍适用的）。这些因素被描绘成“指导图表”，图表中有关的子因素被分成不同的等级档次。这种结构随着企业规模大小和复杂程度的不同而有所变化。表中每一个子因素对应的分值依次按15%的比率增加，并以矩阵的形式表示，使每一个基本因素能各自给出独立的分数。图表法作为对许多不同职业情况长期经验的总结，一般认为没有必要对每一种工作都去建立新的指导图表。只要经过对组织机构做了一番研究之后，可以暂时选定一套有恰当语言描述和对应分值的指导图表，对某一等级工作进行描述，再由一个评定小组运用技巧、解决问题和责任三个因素对其进行测评，最终得出总分值。而每个基
17、本因素的权重则由实际的测评活动来确定。以工作分值为依据的工作岗位等级制度建立起来以后，工作岗位的级别和工资标准就被确定下来。可以说，描图法把工作分值与一个标准的工作岗位等级联系起来。这可使一家企业与另外一企业在反映分值与工资标准之间关系的工资曲线上进行比较，明确的指出这家企业应该怎样选择符合劳动力市场价格的工资等级结构。决策层次法决策层次法是由F.F.帕特森（Paterson）和他的同事T.哈斯本德（Husband）创立的。此方法也是立足于单一因素。与贾克斯的方法不同的是，该法没有声称工资公平是一种普遍的理论，而视为传统岗位评价技术的逻辑发展的结果。决策层次的发明人认为，传统的岗位评价技术是主观的、武断的，不能对不同工作进行比较。因此，他们认为所有工作只有一个共同的因素-决策。他们根据决策的层次和性质，并依据决策的质量分等级，把工作分为以下六个层次：E组-政策决策。由最高管理者做出，用于指导企业大政方针。D组-规划决策。在有限的范围内由E组中政策决策来
