1、0。 25 (6).高速离心泵 如图18所示 26 高速离心泵的特点 v如图18所示，高速离心泵由电机，增速器和泵三部分组成。泵和增速器一 般为封闭结构。可以露天安装使用。立式结构使用广泛，驱动功率一般为7.5 -132kW。当驱动功率超过160kW时，采用卧式结构。 高速离心泵叶轮和泵 体之间没有密封环，泵内部的间隙较大。叶轮叶片与泵体后盖板和扩散锥管 之间的间隙一般为23mm，如果达34mm还可应用，而不影响效率。泵的 轴封装置通常采用机械密封。泵内设有旋风分离器，使泵抽送的液体得以净 化，引向机械密封以延长机械密封的寿命。 v 高速离心泵的高速是通过增速器实现的，所以增速器是高速离心泵的
2、关 键部件之一。增速器主要由齿轮构成，有一级增速和两级增速两种基本类型 。增速器齿轮一般采用模数较小的渐开线直齿轮，这样可避免产生轴向力， 而且制造方便。增速器壳体分成两半，一般靠定位销定位。增速器外壳用散 热性能好的铝合金制造。 v 高速轴上的轴承对小功率泵采用巴氏合金轴承，功率在150kW以上用分 块式滑动轴承与端面止推轴承组合。增速器的润滑是由自带油泵把油经滤油 器和油冷器送人壳体各个喷嘴，通过喷嘴将油喷成雾状，用油雾来润滑齿轮 和轴承。这种泵适用在高扬程，小流量的场合。由于叶轮与壳体的间隙较大 ，所以可用来输送含固体微粒及高教度的液体。带诱导轮的叶轮具有良好的 抗汽蚀性能。 v 高速泵
3、结构紧凑、体积小、质量轻、占地面积少。缺点是加工精度要求 高，制造上比较困难。 27 三、离心泵的主要零部件 v（一）、离心泵转子 转子是指离心泵的转动部分， 它包括叶轮、泵轴、轴套、轴承 等零；如图19所示。 图19 28 1叶轮 v叶轮是离心泵的做功零件，依靠它高速旋转对液体做功而实现液体的输送，是离心泵重要 零件一。 v叶轮一般由轮毅、叶片和盖板三部分组成。叶轮的盖板有前盖板和后盖板之分，叶轮口侧 的盖板称为前盖板，另一侧的盖板称为后盖板。 v按结构形式，叶轮可分为以下三种。 v(1)闭式叶轮叶轮的两侧均有盖板，盖板间有46个叶片，如图110 (a)所示。闭式叶轮 效率较高，应用最广，适
4、用于输送不含固体颗粒及纤维的清洁液体。闭式叶轮有单吸和双 吸两种类型。双吸叶轮如图111所示，适用于大流量泵，其抗汽蚀性能较好。如图110 (b)。这种叶轮结构简单，制造容易，但效率低，适用输送含较多固体悬浮物或带纤维体。 v(3)半开式叶轮这种叶轮只有后盖板，如图110 (c)所示。它适用于输送易于沉淀或含固体 悬浮物的液体，其效率介于开式和闭式叶轮之间。 v 离心泵叶轮的叶片有圆柱形叶片和组曲叶片两种。圆柱形叶片是指整个叶片沿宽度方向 均与叶轮轴线平行，图1-10所示的叶轮叶片均为圆柱形叶片。 v叶轮的材料，主要是根据所输送液体的化学性质、杂质及在离心力作用下的强度来确定。 清水离心泵叶轮
5、用铸铁或铸钢制造，输送具有较强腐蚀性的液体时，可用青铜、不锈钢、 陶瓷、耐酸硅铁及塑料等制造。叶轮的制造方法有翻砂铸造、精密铸造、焊接、模压等， 其尺寸、形状和制造精度对泵的性能影响很大。 29 叶轮 结构图 30 2泵轴 v离心泵的泵轴的主要作用是传递动力，支承叶轮保持在工作位置正常 运转。它一端通过联轴器与电动机轴相连，另一端支承着叶轮作旋转 运动，轴上装有轴承、轴向密封等零部件。 v 泵轴属阶梯轴类零件，一般情况下为一整体。但在防腐泵中，由于 不锈钢的价格较高，有时采用组合件。接触介质的部分用不锈钢，安 装轴承及联轴器的部分用优质碳素结构钢，不锈钢与碳钢之间可以采 用承插连接或过盈配合连
6、接。由于泵轴用于传递动力，且高速旋转， 在输送清水等无腐蚀性介质的泵中，一般用45#钢制造，并且进行调 质处理。在输送盐溶液等弱腐蚀性介质的泵中，泵轴材料用40Cr，且 调质处理。在防腐蚀泵中，即输送酸、碱等强腐蚀性介质的泵中，泵 轴材质一般为1Crl8Ni9或1Crl8Ni9Ti等不锈钢。 图112 31 3轴套 v轴套的作用是保护泵轴， 使填料与泵轴的摩擦转变 为填料与轴套的摩擦， 所以轴套是离心泵的易磨损件。轴套表面一般也可以进行 渗碳、渗氮、镀铬、喷涂等处理方法，表面粗糙造度要求 一般要达到Ra3.2mRa0.8m。可以降低摩擦系数，提 高使用寿命。 图113 32 4轴承 轴承起支承
7、转子重量和承受力 的作用。离心泵上多使用滚 动轴承，其外圈与轴承座孔 采用基轴制，内圈与转轴采 用基孔制，配合类别国家标 准有推荐值，可按具体情况 选用。轴承一般用润滑脂和 润滑油润滑。 图114 33 (二)、蜗壳和导轮 v蜗壳与导轮的作用，一是汇集叶轮出口处的 液体，引入到下一级叶轮入口或泵的出口； 二是将叶轮出口的高速液体的部分动能转变 为静压能。一般单级和中开式多级泵常设置 蜗壳，分段式多级泵则采用导轮。 34 蜗壳是指叶轮出口到下一级叶轮入口或到泵的出口管之间截面积逐渐增大的螺旋形流道，如图 115所示。其流道逐渐扩大，出口为扩散管状。液体从叶轮流出后，其流速可以平缓地降低 ，使很大
8、一部分动能转变为静压能。 1.窝壳 l 蜗壳的优点是制造方便，高效区宽，车削叶轮后泵的效率变化较小。缺点是 蜗壳形状不对称，在使用单蜗壳时作用在转子径向的压力不均匀，易使轴弯曲， 所以在多级泵中只是首段和尾段采用蜗壳而在中段采用导轮装置。 蜗壳的材质一 般为铸铁。防腐泵的蜗壳为不锈钢或其他防腐材料，例如塑料玻璃钢等。多级泵 由于压力较大，对材质强度要求较高，其蜗壳一般用铸钢制造。 35 2导轮 l导轮是一个固定不动的圆盘，正面有包在叶轮外缘的正向导叶，这些导 叶构成了一条条扩散形流道，背面有将液体引向下一级叶轮人口的反向 导叶，其结构如图116所示。液体从叶轮甩出后，平缓地进入导轮， 沿着正向
9、导叶继续向外流动，速度逐渐降低，动能大部分转变为静压能 。液体经导轮背面的反向导叶被引入下一级叶轮导轮上的导叶数一般为 48片，导叶的入口角一般为8一16，叶轮与导叶间的径向单侧间隙 约为lmm。若间隙过大，效率会降低；间隙过小，则会引起振动和噪声 。与蜗壳相比，采用导轮的分段式多级离心泵的泵壳容易制造，转能的 效率也较高。但安装检修较蜗壳困难。另外，当工况偏离设计工况时， 液体流出叶轮时的运动轨迹与导叶形状不一致，使其产生较大的冲击损 失。由于导轮的几何形状较为复杂，所以一般用铸铁铸造而成。 36 (三)、密封环 v 从叶轮流出的高压液体通过旋转的 叶轮与固定的泵壳之间的间隙又回到叶 轮的吸
10、入口，称为内泄漏，如图117 所示。为了减少内泄漏，保护泵壳，在 与叶轮入口处相对应的壳体上装有可拆 换的密封环。 v 密封环的结构形式有三种，如图1 18所示。图118 (a)为平环式，结构 简单，制造方便。但密封效果差；图l 18 (b)为直角式的密封环，液体泄漏时 通过一个90的通道，密封效果比平环 式好，应用广泛； l 从叶轮流出的高压液体通过旋转的叶轮与固定的泵壳之间的 间隙又回到叶轮的吸入口，称为内泄漏，如图117所示。为了减 少内泄漏，保护泵壳，在与叶轮入口处相对应的壳体上装有可拆换 的密封环。 l 密封环的结构形式有三种，如图118所示。图118 (a)为平 环式，结构简单，制
11、造方便。但密封效果差；图l18 (b)为直角式 的密封环，液体泄漏时通过一个90的通道，密封效果比平环式好 ，应用广泛； 37 38 (四)、轴向密封装置 v从叶轮流出的高压液体，经过叶轮背面 ，沿着泵轴和泵壳的间隙流向泵外，称 为外泄漏。在旋转的泵轴和静止的泵壳 之间的密封装置称为轴封装置。它可以 防止和减少外泄漏，提高泵的效率，同 时还可以防止空气吸入泵内，保证泵的 正常运行。特别在输送易燃、易爆和有 毒液体时，轴封装置的密封可靠性是保 证离心泵安全运行的重要条件。常用的 轴封装置有填料密封和机械密封两种。 39 1填料密封 v填料密封指依靠填料和轴(轴套)的外圆表面接触来实现密封的装置
12、。它由填料箱(又称填料函)、填料、液封环、填料压盖和双头螺栓 等组成，如图119所示。液封环安装时必须对准填料函上的入液 口，通过液封管与泵的出液管相通，引入压力液体形成液封，并冷 却润滑填料。填料密封是通过填料压盖压紧填料，使填料发生变形 ，并和轴(或轴套)的外圆表面接触，防止液体外流和空气吸入泵内 。填料密封的密封性可用调节填料压盖的松紧程度加以控制。填料 压盖过紧，密封性好，但使轴和填料间的摩擦增大，加快了轴的磨 损，增加了功率消耗，严重时造成发热、冒烟，甚至将填料烧毁。 填料压盖过松，密封性差，泄漏量增加，这是不允许的。合理的松 紧度应该使液体从填料函中滴状漏出，每分钟控制在1520滴
13、左 右。对有毒、易燃、腐蚀及贵中叶体，由于要求泄漏量较小或不准 泄漏，可以通过另一台泵将清水或其他无害液体打到液封环中进行 密封，以保证有害液体不漏出泵外。也可采用机械密封装置。 v 低压离心泵输送温度小于40时，常用石墨填料或黄油渗透的 棉织填料；输送温度小于250、压力小于18MPa的液体时，用 石墨浸透的石棉填料；输送温度小于400、允许工作压力为2 5MPa的石油产品时，用金属箔包石棉芯子填料。 40 2机械密封 v填料密封的密封性能差，不适用于高温、高压、高转速、强 腐蚀等恶劣的工作条件。机械密封装置具有密封性能好，尺 寸紧凑，使用寿命长，功率消耗小等优点，近年来在化工生 产中得到了
14、广泛的使用。 v (1)结构及工作原理依靠静环与动环的端面相互贴合，并 作相对转动而构成的密封装置，称为机械密封，又称端面密 封。其结构如图120所示。紧定螺钉1，将弹簧座2固定在 轴上，弹簧座2、弹簧3、推环4、动环6和动环密封圈5均随 轴转动，6静环7、静环密封圈8装在压盖上，并由防转销9固 定，静止不动。动环、静环、动环密封圈和弹簧是机械密封 的主要元件。而动环随轴转动并与静环紧密贴合是保证机械 密封达到良好效果的关键。 41 机械密封 l机械密封中一般有四个可能泄漏点A、B、C、D和E。密封点A在动环与 静环的接触面上，它主要靠泵内液体压力及弹簧力将动环压贴在静环上 ，防止A点泄漏；但
15、两环的接触面A上总会有少量液体泄漏，它可以形成 液膜，一方面可以阻止泄漏，另一方面又可起润滑作用；为保证两环的 端面贴合良好，两端面必须平直光洁。密封点B在静环与静环座之间， 属于静密封点；用有弹性的O形(或V形)密封圈压于静环和静环座之间， 靠弹簧力使弹性密封圈变形而密封。密封点C在动环与轴之间，此处也 属静密封，考虑到动环可以沿轴向窜动，可采用具有弹性和自紧性的V 形密封圈来密封。密封点D在静环座与壳体之间，也是静密封，可用密 封圈或垫片作为密封元件。密封E点有轴套，在轴套与轴之间，也是静 密封，可用密封圈或垫片作为密封元件。 42 (2)结构形式 v机械密封的结构形式很多，主要是根据摩擦
16、副的对数、弹簧、介质和 端面上作用的比压情况以及介质的泄漏方向等因素来划分。 v内装式与外装式 v内装式是弹簧置于被密封介质之内(见图120、图121)，外装式则 是弹簧置于被密封介质的外部，如图1-22所示。 图120非平衡型单端面机械密封 图121非平衡型双端面机械密封 l一紧定螺钉；2一弹簧座；3弹簧；4推环； 1一静密封圈；2静环；3动环；4一动环密封圈； 5一动环密封圈；6一动环；7静环； 5一推环；6一弹簧；7紧定螺钉；8弹簧座； 8静环密封圈；9防转销 9一防转销 43 结构形式 v内装式可使泵轴长度减小，但弹簧直接与介质接触，外装式正好相反。在常用的 外装式结构中，动环与静环接
17、触端面上所受介质作用力和弹簧力的方向相反， 当介质压力有波动或升高时，若弹簧力余量不大，就会出现密封不稳定；而 v 当介质压力降低时，又因弹簧力不变,使端面上受力过大，特别是在低压启 动时，由于摩擦副尚未形成液膜，端面上受力过大容易磨伤密封面。所以外装式 适用于介质易结晶、有腐蚀性、较黏稠和压力较低的场合。 v 内装式的端面比压随介质压力的升高而升高，密封可靠，应用较广。 44 非平衡型与平衡型 v非平衡型与平衡型在端面密封中，介质施加于密封端面上的载荷情况， 可用载荷系数久表示，如图123所示。载荷系数K为介质压力的作用面 积与密封端面面积之比 45 单端面与双端面机械密封 l单端面与双端面
18、机械密封动环与静环组成摩擦副，有一对摩擦副的称为单端面机 械密封，如图120所 l示，有两个摩擦副的称为双端面机械密封，如图l21所示。与单端面密封相比 ，双端面密封有更好的可靠性，适用范围更广，可以完全防止被密封介质的外泄 漏，但结构较复杂，造价高。 46 (3)机械密封零件材料 v正确合理地选择机械密封装置中的各零件材料，是保证密封 效果，延长使用寿命的重要条件。材料必须满足设备运转中 的工作条件，具有较高的强度、刚度、耐蚀性、耐磨性和良 好的加工性。 v 在一对摩擦副中，不用同一材料制造动环和静环，以免 运转时发生咬合现象。通常是动环材质硬，静环材质软，即 硬软配对。常用的金属材料有铸铁
19、、碳钢、铬钢、铬镍钢 、青铜、碳化钨等，非金属材料有石墨浸渍巴氏合金、石墨 浸渍树脂、填充聚四氟乙烯、酚醛塑料、陶瓷等。 v 辅助密封圈一般用各种橡胶、聚四氟乙烯、软聚氯乙烯 塑料等。 v 弹簧常用材料有磷青铜、弹簧钢及不锈钢。 47 (4)冷却冲洗 v由于机械密封本身的工作特点，动静环的端面在工作中相互摩擦，不断 v产生摩擦热，使端面温度升高，严重时会使摩擦副间的液膜汽化，造成 干摩擦，使摩擦副严重磨损，温度升高还使辅助密封圈老化，失去弹性 ，动静环产生变形。为了消除这些不良影响，保证机械密封的正常工作 ，延长使用寿命，故要求对不同工作条件采取适当的冷却措施，以将摩 擦热及时带走。常用的冷却
20、措施有冲洗法和冷却法。 a、冲洗法利用密封液体或其他低温液体冲洗密封端面，带走摩擦热并防止 杂质颗粒积聚。在被输送液体温度不高，杂质含量较少的情况下，由泵 的出口将液体引入密封腔冲洗密封端面，然后再流回泵体内，使密封腔 内液体不断更新，带走摩擦热。当被输送液体温度较高或含有较多杂质 时，可在冲洗回路中装冷却器或过滤器，也可以从外部引入压力相当的 常温密封液。常用的冲洗冷却机械密封装置的结构如图l24所示。 48 (4)冷却冲洗 vb、冷却法分为直接冷却和间接冷却。直接冷却是用低温冷却水直接 与摩擦副内径接触，冷却效果好。缺点是冷却水硬度高时，水垢堆积 在轴上会使密封失效。并且要有防止冷却水向大
21、气一侧泄漏的措施， 因此，使用受到限制。 v间接冷却常采用静环背部引入冷却水结构，如图125所示。也可采 用密封腔外加冷却显著，话用于输送高温液体。 图1-24冲洗冷却机械密封装置 图125静环背部引入冷却水 图126密封腔外加冷却水套 49 （五）、轴向力平衡装置 l离心泵工作时，由于叶轮两侧液体压 力分布不均匀，如图1227所示，而 产生一个与轴线平行的轴向力，其方 向指向叶轮入口。此外，当液体从轴 向流入叶轮，然后又立即转为径向进 入叶片间的流道时，由于轴向动量的 突然变化，产生作用于叶轮的轴向冲 力。但是，这个力比较小，并被压力 差引起的轴向力抵消，一般可不考虑 。由于轴向力的存在，使
22、泵的整个转 子发生向叶轮吸人口的窜动，引起泵 的振动，轴承发热，并使叶轮入口外 缘与密封环产生摩擦，严重时使泵不 能正常工作，甚至损坏机件。尤其是 多级泵，轴向力的影响更为严重。因 此必须平衡轴向力以限制转子的轴向 窜动。 1轴向力及危害性 图l27离心泵轴向力示意图 50 2平衡装置 v叶轮上开平衡孔如图128 (a)所示，可使叶轮两侧的压力基本上得到 平衡。但由于液体通过平衡孔有一定阻力，所以仍有少部分轴向力不能 完全平衡，并且会使泵的效率有所降低，这种方法主要优点是结构简单 ，多用于小型离心泵。 v泵体上装平衡管如图128 (b)所示，将叶轮背面的液体通过平衡管与 泵入口处液体相连通来平
23、衡轴向力。这种方法比开平衡孔优越，它不干 扰泵入口液体流动，效率相对较高。 (1)单级泵的平衡装置 (a)开平衡孔 (b)接平衡管 (c)叶轮背面带平衡叶片51 1)单级泵的平衡装置 v采用双吸叶轮双吸叶轮的外形和液体流动方向均为左右对 称，所以理论上不会产生轴向力，但由于制造质量及叶轮两 侧液体流动的差异，仍可能有较小的轴向力产生，由轴承承 受。 v 采用平衡叶片如图l28 (c)所示，在叶轮轮盘的背面 装有若干径向叶片。当叶轮旋转时，它可以推动液体旋转， 使叶轮背面靠叶轮中心部分的液体压力下降，下降的程度与 叶片的尺寸及叶片与泵壳的间隙大小有关。此法的优点是除 了可以减小轴向力以外，还可以
24、减少轴封的负荷；对输送含 固体颗粒的液体，则可以防止悬浮的固体颗粒进入轴封。但 对易与空气混合而燃烧爆炸的液体，不宜采用此法。 52 (2)多级泵的平衡装置 v分段式多级离心泵的轴向力是各级叶轮轴向力的叠加，其数值很大，不可能完全 由轴承来承受，必须采取有效的平衡措施。 v 叶轮对称布置将离心泵的每两个叶轮以相反方向对称地安装在同一泵轴上 ，使每两个叶轮所产生的轴向力互相抵消，如图129所示。这种方案流道复杂 ，造价较高。当级数较多时，由于各级泄漏情况不同和各级叶轮轮毅直径不相同 ，轴向力也不能完全平衡，往往还需采用辅助平衡装置。 图129叶轮对称布置图 53 (2)多级泵的平衡装置 v平衡盘
25、装置因分段式多级离心泵叶轮沿一个方向装在轴上，其总的轴 向力很大，常在末级叶轮后面装平衡盘来平衡轴向力。平衡盘装置由装 在轴上的平衡盘和固定在泵壳上的平衡环组成，如图1-30所示。 在平衡 盘5与平衡环4之间有一轴向间隙b，在平衡盘5与平衡套3之间有一径向 间隙b0，平衡盘5后面的平衡室与泵的吸人口用管子连通，这样径向间 隙前的压力是末级叶轮背面的压力P2，平衡盘后的压力是接近吸入口的 压力Pl。泵启动后由多级泵末级叶轮流出来的高压液体流过径向间隙b0 ，压力下降到P，由于压力PPl，就有压力P一Pl作用在平衡盘5上 ，这个力就是平衡力，方向与作用在叶轮上的轴向力相反。 v 离心泵工作时，当叶
26、轮上的轴向力大于平衡盘5上的平衡力时，泵的 转子就会向吸入方向窜动，使平衡盘5的轴向间隙b0减小，增加液体的 流体阻力，因而减少了泄漏量。泄漏量减少后，液体流过径向间隙b0的 压力降减小，从而提高了平衡盘5前面的压力p，即增加了平衡盘5上的 平衡力。随着平衡盘5向左移动，平衡力逐渐增加，当平衡盘5移动到某 一个位置时，平衡力与轴向力相等，达到平衡。 54 (2)多级泵的平衡装置 l同样，当轴向力小于平衡力时，转子 将向右移动，移动一定距离后轴向力 与平衡力将达到新的平衡。由于惯性 ，运动着的转子不会立刻停止在新的 平衡位置上，而是继续移动促使平衡 破坏，造成转子向相反方向移动的条 件。 l 泵
27、在工作时，转子永远也 不会停止在某一位置，而是在 某一平衡位置左右轴向窜动。 当泵的工作点改变时，转子会 自动地移到另一平衡位置进行 轴向窜动。由于平衡盘有自动 平衡轴向力的特点，因而得到 广泛应用。 图1230多级泵的平衡盘装置 l末级叶轮；2尾段；3平衡套；4一平衡环； 5一平衡盘；6接吸入口的管孔 55 (六)、转子的不平衡 v动不平衡如果在一个转子上，能够综合 出两个大小相等、方向相反，但不在同 一直径的不平衡重量，则转子在静止时 虽然能获得平衡，但在旋转时就会出 现一个不平衡的力偶，这力偶不能在静 力状态下确定，而只能在转子动态下确 定，故称为动不平衡状态，如图1-31 b 所示。
28、v 动不平衡状态一般常出现在长度与 直径之比(LD)较大的(即柱状的)转子 上，如多级离心泵、高速泵、离心机、 水环泵、电动机和离心式压缩机的转子 等。 1动不平衡 56 2混合不平衡 v混合不平衡如果在一个转子上，既有静不平衡：又有动不平 衡，这就称为混合不平衡状态，如图1-31c所示。这种混合 不平衡状态是最普遍的一种不平衡的状态，它多半产生在长 度和直径较大的转子上。 为了消除转子上的不平衡力或 不平衡力偶所引起的有害的影响，必须精确地测定出不平衡 重量所在的方位和大小，然后设法用平衡重来平衡之。这种 操作过程就称为转子找平衡，一般可以分为静平衡和动平衡 两种方法。 v 通常凡是需要找动
29、平衡的转于，最好都预先找好静平衡 ，然后再找动平衡。反之，凡是已经找好动平衡的转子，就 不需要再找静平衡，因为动平衡的精度比静平衡来得高。 57 3 、静平衡 v式中 转子重心偏离旋转中 心线的距离； x不平衡重量 AG距旋转中心线的距离； R 平衡重Qo距旋转中心线的距离。 v静平衡只能消除静不平衡的离心 力，而不能消除动不平衡的力偶 ，所以，它只适用于找各种盘状 转子的平衡。 l 静平衡原理凡是可以在静止状态下测定转子不平衡重量 所在的方位，同时又能确定平衡重应加的位置和大小，这种找 平衡的方法称为静平衡。 l 静平衡是根据静力平衡的原理来找平衡的。找静平衡时， 一般是先测定不平衡重量G或
30、G的方位，然后在其相反方向上 ，选择一个适当的位置加上一定重量的平衡重Qo来平衡之，如 图1232所示。此时，不平衡重和平衡重应满足以下力矩平衡 方程(即两者的重径积或离心力应相等)： GQoR 或 GxQoR 58 3 、静平衡 l在实际工作中，通常认为当长颈比LD02时，则 力偶的影响可以忽略不计，所以，这种转于通常只需作 静平衡，但当转速超过3000转分时则需作动平衡。 59 4、静平衡的设备和操作方法 v静平衡的设备和操作方法通常找静平衡是在平行导轨式的平 衡架上进行的，如图： 1233所示。平行导轨的断面有平 刀形、棱柱形、梯形和圆形等四种，如图1234所示。平刀 形和梯形的导轨，形
31、式非常简单；但是，由于顶部的宽度b 不能变动，所以，必须备有顶部宽度各不相同的整套导轨， 才能满足各种不园重量的转子找平衡的要求。棱柱形导轨有 四个宽度各不相同的工作平面，可以平衡重量不同的转子； 但是，它在垂直方向上的刚度较小，因此，只能用于重量较 小(200公斤以下)的转子。圆形导轨没有平顶面，其优点是 加工简单(外圆磨削)，同时，只要把导轨转一个不大的角度 ，就可以把损坏的地方移出接触区它用于重量不超过4050 公斤的转子 60 4、静平衡的设备和操作方法 v在这种平衡架上进行平衡工作时，若转子的轴颈与导轨间的滚动摩擦系 数愈小，则平工作表面粗糙度也就愈高。因此，为了要减少摩擦系数， 导
32、轨的工作部分应该淬硬，而且要得很光（Ra0.8mRa0.4m)。宽度 为b的工作面和其他各面所形成的棱，要制成圆角，使转子的轴或心轴 不会被磨坏或碰伤。导轨工作面的宽度b应尽可能做得窄些，窄到不会 在轴颈表面刻出凹槽为限。一般导轨工作面的宽度b可由下式确定： v 式中G转子的重量，公斤； v b= 毫米 d转子的轴颈或心轴的直径，毫米。 v 平行导轨的工作长度，在任何情况下都不能少于与轴颈或心轴周长 的两倍，以便在找平衡时可以让转子在导轨上滚动两圈。平行导轨两工 作表面(刀口)应严格的水平和相互平行，其水平度和不平行度误差不得 大于002毫米米。找平衡前，应预先调整好。平行导轨还应该有足 够的
33、刚度，以免在进行转子平衡时产生弯曲而影响平衡的精确度。 61 4、静平衡的设备和操作方法 v平行导轨的工作长度，在任何情况下都不能少于与 轴颈或心轴周长的两倍，以便在找平衡时可以让转 子在导轨上滚动两圈。平行导轨两工作表面(刀口) 应严格的水平和相互平行，其水平度和不平行度误 差不得大于002毫米米。找平衡前，应预先调 整好。平行导轨还应该有足够的刚度，以免在进行 转子平衡时产生弯曲而影响平衡的精确度。 62 离心泵的检修技术知识 谢谢！ 63 da8bee815427f3cefee55695af4f76脹(辬餀匀%O莔海运单据常用英文简写.docb4984e121e05460eb91b0ff6ab624ab2.gif海运单据常用英文简写.doc2020-1222b4a5c3c8-cce6-4165-9318-06d45d8a8c01pvHL+jYs+utXWUBL72qSOArVJQISUZIFXvqqNTLC5aAlfvExXY+Nog=海运,单据,常用,英文,简写http:/
