1、旧程序段中用附加轴移动来夹紧时，必先进行准确定位校验。新程序段中用附加轴移动来松开时，也必先进行准确定位校验。. 37 输入可编程数据（G10） （1） 输入工件坐标原点数据 G 1 0 L 2 P n XYZABC；指令形式1：G 5 4 2：G 5 53：G 5 64：G 5 75：G 5 86：G 5 9G90（绝对坐标指令）状态时，指定的补正量为新的补正量位置。G91（相对坐标指令）状态时，新的补正量为现在补正量加上指定补正量没有选购附加轴时，若对附加轴发出指令，则报警。 （注）工件坐标原点参照操作说明书第10章 （2）输入刀具数据指令形式 G 1 0 L 1 0 PR；刀具长度补正数
2、据 G 1 0 L 1 2 PR；刀具直径补正数据P：补正号R：补正量G90状态（绝对坐标指令）时，指定的补正量为新的补正量；G91状态（相对坐标指令）时，新的补正量为原来的补正量加上现指定的补正量。 （注）刀具数据参照操作说明书第10章. （3）输入刀具的微小补正。如在程序上指定刀具长度直径补正，其指定的补正号上的微小补正量自动加算在补正量上运行。由程序产生的刀具微小补正的变更。 G 1 0 L 1 1 PR；指令形式 G 1 0 L 1 3 PR；L11：刀具长度的微小补正L13：刀具直径的微小补正P：微小补正号码 指定范围 199R：微小补正量 绝对坐标（G90）状态时即为其补正量。 相
3、对坐标（G91）状态时，补正量为其原来设定的补正量加上现在指定的补 正量。 设定范围 99999mm 99999inch. （4）输入工件坐标原点数据的测量结果 G 1 0 L 9 9 P n X_Y_Z_Q_；指令形式n = 1 : G 5 4n = 2 : G 5 5n = 3 : G 5 6n = 4 : G 5 7n = 5 : G 5 8n = 6 : G 5 9 Q : 测量结果的存储编号自动测量（G 1 2 1 G 1 2 9）实行后，以其测量到的位置为基准，设定坐标系。.输入追加的工件坐标G 1 0 L 9 8 P n XYZQ；指令形式 n：追加的工件坐标系（148） Q：测
4、量结果的存储编号例）对G54的坐标系进行自动测量，测量结果为（120、80）。设定此位置为（50、50）的坐标系。G54 G121 X100. Y100. I20. J20. Z-10. R10. ；（角度测量）G10 L99 X50. Y50. ； . . 测量结果 新的工件坐标原点 原工件坐标原点 （注）如在刀具经向补正中指令G10，刀具将向由以前指令中XY轴移动方向的垂直 矢向移动。.38 软限程刀具的可运行范围可由软件设定。刀具的可运行范围设定有下列3种方式。 1机械参数设定行程 2使用参数设定行程范围 3以G22代码设定可编程的行程范围。3. 8. 1 行程由机械参数设定的机械最大行
5、程。用户不要修改此行程。 + 轴行程 轴原点尺寸位置 轴行程可移动范围 机械原点（，）轴行程（注）轴原点尺寸由机械参数设定。3. 8. 2 行程限制以使用参数，设定X轴Y轴Z轴的可移动范围。.383 可编程行程限制（G22）由程序指定刀具可移动范围。 G 2 2 XYZIJ K；指令方式 X：X轴的E方向可编程行程限制。 Y：Y轴的E方向可编程行程限制。Z：Z轴的E方向可编程行程限制。I：X轴的负方向可编程行程限制。 J：Y轴的负方向可编程行程限制。K：Z轴的负方向可编程行程限制。这些数值按机械坐标系的坐标值指定。与G90、G91无关，只用绝对坐标值指定。 刀具可移动范围 （注1）在程序上，以
6、可编程行程限制作为软限程或机械行程作为软限程的选择方法如下：G22以可编程行程限制作为软限程。G23以机械行程作为软限程。 （注2）一接通电源，使用参数中的行程限制即有效。若再进行使用参数修改，G22指令则修改后的行程限制有效。此时，G22内没有指定的轴的行程限制，依照. Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣 金 件 检 验 规 范（征求意见稿）2012-XX-XX发布 2012-XX-XX实施 发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。
7、2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/T1800.31998 标准公差数值 GB/T10311995 表面粗糙度 参数及其数值 GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范 JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009
8、 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差4. 术语定义 4.1 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件 将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 4.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工 艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4.3 钣金件分类 4.3.1 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.3.2 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW
9、JXXXXX-2012 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3.3 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 4.4 钣金件在整车上分区定义 4.5 钣金件质量缺陷类型 4.5.1 外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉 、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 4.5.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 4.5.3 返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、
10、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 4.6 检验类型 4.6.1 首件检验 Q/XW JXXXXX-2012 在以下情况，对第一个（或几个）钣金零件的检验，称为首件检验。 a 变换品种； b 变换材料； c 修、换模后； d 机器（或设备）调整后； e 操作者接班后。 4.6.2 巡回检验 对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。 4.6.3 验收检验 为判断受检批能否被接收而进行的检验。 4.6.4 末件检验 在以下情况，对最后一个（或几个）钣金零件的检验，称为末件检验。 a 变换品种前； b 变换材料前； c 修、换模（包括交付入库模具）前； d 每班生产终了前。5. 检验的实施 5.1
11、 检验依据 按零件设计图样、工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性。 5.2 抽样原则 在对钣金件进行计数抽检时，一般按GB2828一般检查水平级，正常检查一 次抽样方案AQL=2.5 5.3 检验规定 5.3.1 严格执行首件检验与末件检验。 5.3.2 对在线制品进行多次的巡回检验。 5.3.3 对每批入库产品必须经过验收检验，依据检验结果作出正确判断。6. 来料检验 6.1 检验程序 供应商将货物放到检验指定区域，将送货单交给检验员。检验员依据送货单、采 Q/XW JXXXXX-2012 购合同、最新技术图纸资料，对照检验规范，对产品进行检验，填写检验记录。合格 品入库，填写入库记
12、录；不合格品不得入库，予以退货，或置于不合格品区域。 6.2 外观质量要求，具体要求按下表列出（其中D：缺陷直径或最大尺寸）： 序号缺陷名称装饰面非装饰面1裂纹不允收不允收2非金属压入物不允收不允收3腐蚀斑点不允收不允收4脏污轻微擦拭，仍去不掉不允收轻微擦拭，仍去不掉不允收5折痕无手感宽度1允收无手感宽度2允收6压痕在50mm检视面内，面积21.5mm之缺陷允收2处缺陷长度20mm宽度3mm深度 板厚负偏差，允收2处7金属压入物不允收不允收8夹痕不允收允收9汽泡D2mm，允收2处D3mm ，允收5处10小黑点D1mm，允收3处D1.5mm，允收5处11色差轻微氧化和暗色10%，允收轻微氧化色、
13、暗色和发亮区20%面积，允收12生锈不允收不允收 6.3 板料的厚度尺寸要求见下表：类别厚度公差要求其他要求0.41.0 -0.03/-0.051.其厚度尺寸要求用千分尺测量. 1.0 -0.03/-0.082.厂内对每批来料用”不锈钢化学成份分析液(测定液)”进行材质确认. 不1.2 -0.03/-0.093.对于板厚有特殊要求的,见技术要求. 锈1.5 -0.03/-0.104.平面度要求4mm 刚2.0 -0.05/-0.152.5 -0.05/-0.153.0 -0.05/-0.17Q/XW JXXXXX-2012 1.0 +0/-0.11.其厚度尺寸要求用千分尺测量.2.折弯试验:每
14、批来料采样做90或压死边试验,要求折弯后无开裂.3.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.4.平面度要求4mm 1.2 +0/-0.1铝 1.5 +0/-0.1 2.0 +0/-0.11 板2.5 +0/-0.12 3.0 +0/-0.143.2 +0/-0.141.0 0/-0.081.其厚度尺寸要求用千分尺测量.2.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.3.平面度要求4mm 冷1.2 0/-0.09 轧1.5 0/-0.10 板2.0 0/-0.112.5 0/-0.123.0 0/-0.13热扎板2.0-3.50.31.其厚度尺寸要求用千分尺测量.3.5-5.00.42.对于板厚有特殊要求的,见
15、技术要求. 5.00.503.平面度要求见下表 6.4 热扎板平面度要求（摘选宝钢企业标准）：公称厚度公称宽度不平度允许值a/规的最小屈服强度220MPa220MPa-340MPa340MPa2.012001821261200-150020253115002530382.0-25.412001518221200-15001823291500232835 6.5 板材宽度/长度公差要求(摘选GB/T708-2006)：公称厚度 宽度允许偏差 单位:mm 公称宽度125125-250250-400400-6006000.400.赕悄(鵑戁僠嬀嬁紁攂猐鐠譎搀搀漀挀鐀譎搀搀漀挀尀尀昀攀愀愀愀搀愀愀昀昀
16、搀戀戀匀嘀刀儀嘀最稀一礀洀儀儀伀爀一琀唀琀娀瘀眀樀昀礀椀瀀氀洀稀礀伀椀渀攀堀儀搀桰琀琀瀀猀眀眀眀眀攀渀欀甀渀攀琀挀漀洀椀氀攀刀漀漀琀尀圀攀渀欀甀渀攀琀椀氀攀刀漀漀琀尀愀攀搀昀搀搀戀戀攀搀攀愀挀鐠譎斏填敝筽魑葒葺罶萀鹎蒍鸠玍襞譛蜰術讍耰譥鹧梔橹讍讖萰鑶譎牢罎罾犅牎塞禋腲耠穢_牢葟镨湞麑譛俿晒齾聓穢晭虵蒋腾鱔給靶襟齾鑱豺瑛鹎葢N獨葎譶譎镨哿蒑譨俿晒牢皋葷蒚譶腾鐠譎葾蕧豻罾蒕犁擿墀扔葛鑶搥罾蒕湏腎罾蒕噑遒蘥葰齎罾犁蒂葒湼耰譥葾耥摗葎聗葥腎兾聾葒啶睯葾耥葒啎譨燿摧聾譨譨聎譨鸰玍襞譛葾搥獾襞衛葴祶牲搥獎襞譛噥遒搥鹎袍玍襞鹛鹎讖夀吀全獾襞蝛墀葝獶襞譨摧鹷玍襞譨摧譨譨夀吀譨鑻蜰術讍葾搥蝎術蒍蜥術蒍镨闿虎扒蒗
17、蜥術蒍腶葓敶麄蜥術蒍譨狿衑匀譨赙敾匀葴聶譨葓浻樰讍葾橺讍葾腶喏鹧梔表著絶澍慦鹧梔噹遒癧麄鹧梔葰鹧梔鹧梔葾腶齎鹧梔亄譨櫿讍葾罎譨橺讍葾敛譨湨譨軿橎讍虾讖葾罾蒕犁骂罾蒕穟扦罾蒕找罾蒕筽罾蒕牢罾蒕荶葳塢葔卖葎塢湙絟獾塎玖呑譨壿捝襥鹣梔譨苿譨筟死鐰譎葾罾钕葏聴魎0鹎鼥肋聴鹓斏肖聟偦倥颋湙圀谰颋湙颋颋葥煑鹜鑬礥腲腟葖鑶聵颋蒘湙聿颋湙颋蒘冀颋潥蒂冀斆顓颋蒘讃颋蒘赶颋蒘噶遒鹧湙颋麘颋湙葿N顟颋蒘恾罾湙颋甀瀀奵一甀漀洀椀伀最氀爀伀砀焀堀搀焀挀眀唀伀堀焀洀戀堀堀最一稀倀吀焀欀瀀愀搀昀攀搀挀愀搀搀P9353e0cb9c544858b926aa8f57b14f860C赕悄(鵑戁僠嬀嬁紁攂挃鴃鴃鴃鴃鴃鴃鴃鴃鴃鴃鴃鴃鐠
18、譎搀搀漀挀鐀譎搀搀漀挀尀尀昀攀愀愀愀搀愀愀昀昀搀戀戀匀嘀刀儀嘀最稀一礀洀儀儀伀爀一琀唀琀娀瘀眀樀昀礀椀瀀氀洀稀礀伀椀渀攀堀儀搀桰琀琀瀀猀眀眀眀眀攀渀欀甀渀攀琀挀漀洀椀氀攀刀漀漀琀尀圀攀渀欀甀渀攀琀椀氀攀刀漀漀琀尀愀攀搀昀搀搀戀戀攀搀攀愀挀甀瀀奵眀漀爀搀氀炏搀昀苿罙汧抏齢汥抏愀搀昀攀搀挀愀搀搀萀销唀萀戁儀愾戀P“五型”班组建设培训大纲-煤炭.doc五型班组建设培训大纲-煤炭.doc2021-711f1e908aa-7a87-490d-944a-a5f5688fdbb2SV2RQVgzN6LymQQ4O99rNItFU6tZv2wjLfyi7pl/mz3yOMi58JneXQ=班组,建设,培训,大
19、纲,煤炭https:/ 数量一致 不一致颜色合格 单体产品颜色不一致 成批产品颜色不一致镀锌是 否喷塑合格 轻微（局部突起或脱落） 严重（大范围脱落）钣金件强度合格 基本合格 不合格划痕合格 轻微（划痕很小或在不明显处）严重（划痕很大或在明显部位）变形合格 轻微（用直角尺会量出不垂直但肉眼看不是很明显） 严重（肉眼直接就能看出）焊接合格 基本合格 不合格装配合格 轻微（缝隙在可接受范围内）严重（装配后缝隙很大，影响产品的使用安全）其他问题处理意见接收 让步接收 返工 判退说明1、在检验结构中只能填写合格或不合格。2、/、代表评审结论标注； /：选择；：不选择； 检验人检验日期.A海阔天空0000400001工作报告202012222112123744302ONA23pzN6XE5jfPSEeERcMCOwhYOP5usfSl22JECn1qWyqzpzAAv4lu9Fr0jUfU. 钣金件质量检验报告单 项目编号 产品名称 检验项目 检验说明 检验数量 检验结果 备注 外形尺寸 配 件 数量 一致 不一致 颜色 合格 单体产品颜色不一致 成批产品颜色不一致 镀锌 是 否 喷塑 合格 轻微（局部突起或脱落） 严重（大范围脱落） 钣金件强度 合格 基本合格 不合格 划痕 合格 轻微（划痕?怡茀鐁岇攀倀M錀蘀D瀀甊止H侔胔-呠K
