1、工余量 根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表2-13皱，得单边余量在厚度方向为1.7-2.2mm，水平方向亦为1.7-2.2mm，即锻件各外径的单面余量为1.7-2.2mm，各轴向尺寸的单面余量也为1.7-2.2mm。锻件中心两孔的单面余量按表2-14皱查得为2.5mm.7确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度。的表面，余量要适当增大。 分析本零件，除68K7mm孔为以外，其余各加工表面均为，因此这些表面的毛坯尺止只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据中的小值。当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值）。68K7mm孔需精加
2、工达到，参考磨孔余量表2-14皱确定精镗孔单面余量为0.5mm。综上所述，确定毛坯尺寸见表2-1。表2-1 离合齿轮毛坯（锻件）尺寸 mm8确定毛坯尺寸公差 毛坯尺才公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从表2-10皱、表2-11皱中查得。本零件毛坯尺寸允许偏差见表2-2。表2-2 毛坯尺寸允许偏差三、设计及绘制毛坯图1确定圆角半径 锻件的外圆角半径按表5-12要加崇书P127三确定，内圆角半径按表5-13要加崇书P127三确定。本锻件各部分的t/H为0.5-1，故均按表中第一行数值。为简化起见，本锻件的内、外圆角半径分别取相同数值，以台阶高度H=1625进行确定。结果为：外圆角半径 r=6
3、内圆角半径 R=3锻件圆角半径也可以按如下办法简单确定：凸圆角半径等于单面加工余量加成品零件圆角半径或导角值；凹圆角半径，计算所得半径应圆整为标准值，以利于使用标准刀具。数值能保证各表面的加工余量。2确定模锻斜度 本锻件由于上、下模膛深度不相等，模锻斜度应以模膛较深的一侧计算。，按表5-11，外模锻斜度，内模锻斜度加大，取。模锻斜度也可简单地按照外壁斜度为7，内壁斜度为10来取。3确定分模位置 由于毛坯是HD的圆盘类锻件，应采取轴向分模了这样可冲内孔，使材料利用率得到提高。为了便于起模及便于发现上、下模在模锻过程币错移，选择最大直径即齿轮处的对称平面为分模面，分模线为直线，属平直分模线。4确定
4、毛坯的热处理方式 钢质齿轮毛坯经锻造后应安排正火，以消除残余的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工性。图2-2所示为本零件的毛坯图。图2-2 离合齿轮毛坯图第三节 选择加工方法，制定工艺路线一、定位基准的选择本零件是带孔的盘状齿轮，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选68K7mm孔及一端面作为精基准。由于本齿轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。外圆117mm上有分模面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为
5、粗基准。二、零件表面加工方法的选择本零件的加面有外圆、内孔、端而、齿面、槽及小孔等，材料为45钢。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本书有关资料，其加工方法选择如下。190mm外圆面 为未注公差尺寸，根据GB 1800-79规定其公差等级按IT14， 表面粗糙度为，需进行粗车和半精车（表1-6邹）。2齿圈外圆面 公差等级为IT11，表面粗糙度一为一，需粗车、半精车（表1-6邹)。3 mm外圆面、公差等级为IT1，;表面粗糙度为粗车即可 (表1-6邹)。4 选68K7mm内孔 公差等级为IT7，表面粗糙度为，毛坯孔已锻出，为未淬火钢，根据表1-7邹，加工方法可采取粗镗、半精镗之后用精镗。5 94m
6、m内孔 为未注公差尺惫乡券等壑矛IT14，表面粗糙度为，毛坯孔已锻出，只需粗镗即可（表1-7邹)。6端面 本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为及两种要求。要求的端面可粗车和半精车，要求的端面，经粗车即可（表1-8邹)。7齿面齿轮模数为2.25，齿数为50，精度8FL，表面粗糙度为，采用A级单头滚刀滚齿即能达到要求（表5-18、表5-19）。8槽 槽宽和槽深的公差等级分别为IT13和IT14，表面粗糙度分别为和，需采用三面刃铣刀，粗铣、半精铣（表5-16）。95mm小孔采用复合钻头一次钻出即成。三、制订工艺路线齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面加工。齿坯加
7、工包括各圆柱表面及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。 工序：以mm 处外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆90mm 及台阶面，粗车外圆117mm ，粗镗孔68mm 。 工序 ：以粗车后的90mm 外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆 mm及台阶面，车6mm1.5mm 沟槽，粗镗94mm 孔，倒角。 工序：以粗车后的外圆及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆90mm 及台阶面，半精车外圆价117mm ，半精镗68mm 孔，倒角。 加工齿面是以孔68K7mm 为定位基准，为了更好地保证它们之间的位置精度，齿面加工之前，先精镗孔。 工序：以90mm 外
8、圆及端面定位，精镗68K7mm 孔，镗孔内的沟槽，倒角。工序V ：以68K7mm 孔及端面定位，滚齿。4 个沟槽与4 个小孔为次要表面，其加工应安排在最后。考虑定位方便，应该先铣槽后钻孔。 工序VI ：以68K7mm 孔及端面定位，粗铣4 个槽。 工序：以68K7mm 孔、端面及粗铣后的一个槽定位，半精铣4 个槽。工序：以68K7mm 孔、端面及一个槽定位，钻4 个小孔。工序：钳工去毛刺。工序X ：终检。第四节 工序设计一、 选择加工设备与工艺装备1选择机床（1）工序、是粗车和半精车。各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不高，选用常用的 C620-1型卧式车床（表4-1邹）。（2）工序VI为精镗孔。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔。由于要求的精度较高，表面粗糙度数值较小，需选用较精密的车床才能满足要求，因此选用C616A型卧式车床（表4-1邹）。（3）工序V滚齿。从加工要求及尺寸大小考虑，选Y3150型滚齿机较合适（表5-79),（4）工序VI、 是用三面刃铣刀粗铣及半精铣槽，应选卧式铣床。考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的X62型铣床能满足加工要求（表4-17邹）。（5）工序钻4个5mm的小孔，可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，故
