1、6.10冲击式水轮机转轮应采用整体铸造、铸焊、锻造加微铸结构，并应进行必要的热处理和多种探伤检查。6.11冲击式水轮机的机壳上应有必要的补气、隔音或消音措施。7技术性能保证7.1水轮机产品的质量保证期:7.1.1水轮机通过72h满负荷连续试运行后，从收到机组初步验收鉴定书之日起两年，或从最后一批货物交货之日起三年，以先到期为准，在此期间如供货设备因设计、制造、工艺、材料以及运输等原因引起的质量问题而损坏或不能正常运行，供方应按合同规定无偿地为需方修理、更换相关设备部件或承担经济责任。7.1.2如合同规定有30d考核性试运行的机组，水轮机应先通过72h带满负荷连续试运行，然后进行30d考核性试运
2、行，通过后，从收到机组初步验收鉴定书之日起两年，或从最后一批货物交货之日起三年，以先到期为准，在此期间如供货设备因设计、制造、工艺、材料以及运输等原因引起的质量问题而损坏或不能正常运行，供方应按合同规定无偿地为需方修理、更换相关设备部件或承担经济责任。7.2功率保证。水轮机在最大水头、额定水头、最小水头和需方提出的其他水头下的输出功率和最大输出功率保证。7.3效率保证:7.3.1模型和原型水轮机的最优效率保证、其他水头下的模型和原型水轮机的最优效率保证以及在这些水头下的各不同功率工况点的模型和原型水轮机的效率保证。7.3.2模型和原型水轮机加权平均效率保证。加权因子由需方提出。7.4空蚀保证。
3、对反击式水轮机的空蚀保证应符合DL 444的规定。对冲击式水轮机的空蚀损坏保证应符合在经过8000h运行后(其中超过和低于允许输出功率范围的运行时间分别不大于100h)空蚀损坏量的最大允许值应不超过下式的规定:深度h二镇(0.2-0.4) Bo- (.)面积A_簇 (300一900) B“ (c.2)体积V-( (60-240) B2 (cm3)式中B为以m计的水斗内部宽度。7.5磨蚀保证。当水流含沙量较大时，应对水轮机的磨蚀失重作出保证，其保证值可根据过机流速、泥沙含量、泥沙特性、运行条件及水电站水头等情况由供需双方商定。7.6稳定保证。水轮机的稳定运行范围及运行稳定性指标应满足下述规定。7
4、.6.1在空载工况下应能稳定地并网。7.6.2在最大水头和最小水头范围内，要求水轮机在表1所列功率的范围内稳定运行。规定有最大功率的机组，在最大功率下也应保证稳定运行。7.6.3水轮机供方应对水轮机过流部件主要测试部位的压力脉动(混频峰一峰)相对幅值作出保证，对大型混流式水轮机过流部件的测试部位为蜗壳进口、转轮进口、尾水管锥管段颈部和肘管末端及尾水管扩展段出口，具体测试部位和保证值由合同确定。DL/ T 445一2002裹1水轮机稳定范围水轮机型式相应水头下的机组功率 %混流式45-100轴流定桨式75-100轴流转桨式35-100冲击式单喷嘴额定功率的50-100冲击式水轮机喷嘴数不一样(有
5、1-6个多种)，用单喷嘴为基准来表示比较科学，本导则按单喷嘴列出。7.6.4混流式和轴流定桨式水轮机在采取除强迫补气之外的其他必要措施后，尾水管直锥段内的压力脉动相对幅值H/H(混频峰一峰值)应不大于相应水头的3%一10%0高水头水轮机取小值;低水头水轮机取大值。7.6.5顶盖或机壳盖的垂直振动和主轴摆度应不大于相关规程所规定的允许值。7.7机组甩去全部或部分负荷时，蜗壳或引水管内压力升高、尾水管内压力降低和水轮机转速升高值不应超过水电站设计允许值。7.8水轮机导叶和喷嘴的漏水量应作出保证。在质量保证期内和额定水头条件下，新导叶漏水量不应大于水轮机额定流量的30o。新喷嘴在全关时不应漏水。7.
6、9水轮机在7.6.2所规定的运行范围内，水轮机顶盖上方lm处和距尾水管进人门或冲击式水轮机机壳进人门lm处所测得的噪声值不应大于90dB (A).7.10水轮机最大水推力的保证。7.们水轮机最大飞逸转速保证(对转桨式水轮机指协联破坏时的保证值)。7.12水轮发电机组的临界转速保证。7.13水轮发电机组自振频率保证。7.14水轮机可用率不小于95%07.15水轮机无故障累计运行时间不得低于16000h.7.16水轮机大修期应不低于8年(总运行历时应不少于32000h);对多泥沙河流水电站水轮机由供需双方在合同中确定，但不得低于5年。7.17水轮机使用寿命不少于50年。8检验、试验、验收8.1水轮
7、机主要部件在制造过程中的检验、试验等验收应按照DL 443执行。并应包括以下项目:8.1.1各主要部件的几何尺寸、型线、加工精度、表面波浪度、表面粗糙度及其互换性的检查、试验。8.1.2水轮机轴与发电机轴(含中间轴)的轴线检查(包括推力头和镜板与轴线垂直度的检查)。如水轮机、发电机不在同一厂制造时，由合同规定的工厂负责进行。8.1.3重要铸锻件如转轮、主轴等的无损探伤。8.1.4转轮的静平衡试验，必要时作转轮的动平衡试验。81.5各受压容器、部件的渗漏试验和耐压试验。8.1.6焊缝的质量检查及无损探伤。8.1.7水轮机预装试验:a)按照GB/1 10969对全部通流部件进行检验。b)混流式水轮
8、机包括转轮与主轴，蜗壳与座环，座环与顶盖、底环，以及导水机构和接力器等。c)轴流式水轮机包括转轮与主轴，转轮室与座环、顶盖、底环、工装，导水机构和接力器，转轮9_乙方(公章)：_法定代表人(签字)：_法定代表人(签字)：_年_月_日_年_月_日鰐!鴐!賊質謀!怀:阊蟅螓龇鸀踐!鼐!蠐覘覸觘觼贐覝觍觭覎蠀髫謐預鬐!谐!贐賚!貋腰瀀酰怀腠舀鎂蝰1A鸀軙鴐髈瀀灠鎇螂榣阇俆艓螓蔹恀!阇俆蝓螓蔹倰!牁阃哆興螓脭倀牁阃哆蜈螓脭阅囆苢螓綩莛瀀!阅囆蟢螓綩莛瀀!阅拆舐螓茗諺謐誛鎇蜙誋鬐牁阃裆篅花螓臲牁阃裆篅螱螓臲牁阃跆艄螓膨膁頀牁阃跆蝄螓膨膁頀牁阃苏螓脡鰀牁阃動舻螓臋牁阃動蜻螓臋牁阃壕艑螓臼牁阃壕蝑螓臼阅苨螓
9、芷脀牁阃蟨螓臖牁阃苪螓膴阄苶螓鲇芜鎂龇蟲灀阄件蟶螓鲇苓鎂蜻倠讏牁阃嗶帮芗螓脬怀阄苷螓舽裯鎇蜾裟霈舀螓蔾鄀駸跚霄蜀螓舕跪鎂螿鸀龏輐鎇螿鸀龏輐膉鎂蟏脠脰!诿膉鎇蟏瀰牁霃與螓傪腐言震舍螓薌恀震蜍螓薌震鄍蟑螓薌牁霄艒螓脴劗鎂蜝霄晒蜥螓舻厗鎂蜋妗鎂螳妗鎇螳妗鎂螅薨妗鎇螅薨店鎂蟛鴀鐜!霆蝞螓蓖霊幞舸螓貉!鄐霊幞蜸螓貉!鄐牁霃汞苕螓膨膁頀牁霃汞蟕螓膨膁頀震艢螓鮇蓦倀預龞牁霃呢舑螓脨贀牁霃敢芙螓閩膕中华人民共和国电力行业标准 DL/T 45591 锅 炉 暖 风 器 中华人民共和国能源部1992-01-08批准 1992-05-01实施 1 主题内容与适用范围 本标准规定了电厂锅炉暖风器(以下简称暖风器)的典
10、型形式、结构及制造技术条件。 本标准适用于以钢制矩形翅片椭圆管为元件的、以蒸汽加热空气为目的的暖风器或以空气冷却蒸汽及其他非剧毒或易燃介质为目的的空冷器。其设计压力p1.2MPa，温度t320。 图1 1管板；2翅片椭圆管；3侧梁；4横梁； 5密封座；6疏水接管；7管子支撑件；8进汽 接管；9弧形盖板；10分流板；11端板 2 引用标准 JB741 钢制焊接压力容器技术条件 JB2942 钢制空气冷却器技术条件 JB/Z105 钢制压力容器焊接规程 GBJ205 钢结构施工及验收规范 3 型式、结构 3.1 暖风器包括在风道法兰结构上装置的一个或一个以上的管束组件，其进汽口与排液口连通在相应的
11、蒸汽和疏水系统的管路上。 3.2 管束典型结构：型如图1，型和型除疏水管分别设在管箱的一侧和中间位置最低点外，其余同图1。 3.3 管箱典型形式如图2所示。 3.4 管束尺寸系列见图1及表1。表中管排数n系把管板上相邻叉排的两列管子算作一个管排数，即n=1，依次类推。 4 材料 4.1 一般技术要求 4.1.1 暖风器所用材料必须符合国家现行标准和图样规定。受压元件材料必须具有质量合格证明书和原始识别标志。 4.1.2 受压元件的焊制材料应确证具有良好的焊接性，其含碳量不大于0.35%。除非另有规定，含碳量大于0.35%的碳钢或低合金钢不应用于焊接结构或采用氧气切割下料。 图2 表1mm 管排
12、 数nLB=F+120H1.523022602.53103L=f+536600 790 1075 1455 2025 2381 27853404.1.3 焊接管箱的管程隔板和加强板，如未经需方同意，只能使用与管箱相同的材料。在碳钢管箱中可以使用适当的合金钢作为焊接管箱的管程隔板和加强板。 4.1.4 管箱结构的板材允许拼接，但拼接焊缝全长应按6.1.2条的规定进行超声波探伤，并不得在焊缝热影响区内开孔。 4.1.5 套片式矩形翅片管末端防松固定的捆扎材料应用不锈钢或铝质的，或者采用弹簧钢制卡环。 4.1.6 金属垫片材料硬度必须低于垫片接触面材料的硬度。 4.2 热浸镀锌层 4.2.1 若无其
13、它规定，作为管束的一部分而又不易维修的结构支架应镀锌，如边框和横梁。 4.2.2 翅片管表面应镀锌防腐，翅片与基管之间应焊牢镀透。 4.2.3 结构钢螺栓应镀锌。 4.2.4 镀锌制品件的镀层质量、厚度、附着牢度及外观技术要求和显示性能的检测方法，应符合附录A。 5 制造 5.1 一般规定 5.1.1 暖风器除符合本标准规定外，还应遵守按规定程序批准的图样、技术文件和供需双方一致的其他要求。 5.1.2 图样中未注尺寸公差，机械加工件表面和非机械加工件表面分别选用GB 18001804公差与配合IT14级和IT16级。若未注尺寸为长度时，其偏差为1/2IT。 5.1.3 除非图样高于下述要求，
14、否则接管法兰密封面、螺栓连接孔及垫片接触面的表面粗糙度值均不应大于12 5./。 5.2 管束 5.2.1 焊接一般规定 5.2.1.1 管束受压部位的焊接应符合JB741“焊接”、“试板与试样”及JB/Z105的有关规定。 5.2.1.2 除可卸盖板型管箱法兰与箱体连接的焊缝外，管箱所有受压焊缝必须是全焊透及全熔合的。除接管与管箱的焊缝采用单面焊外，所有管箱焊缝必须是双面焊，除非受压部件上焊接的一侧不易焊接时，只要达到全焊透也可以采用单面焊。 5.2.1.3 可卸盖板型管箱除另有规定外，当设计温度小于或等于260时，法兰与箱体焊缝可以采用部分焊透的双面焊接，在焊缝未熔合区域，应钻3.0mm的
15、气孔通向大气；当设计温度大于260时，应采用全焊透结构。 5.2.1.4 隔板及加强板的焊接，应沿三条边缘从两面焊接。 5.2.2 管子与管板的胀接 翅片椭圆管两端经复圆处理后，管子与管板的连接，可以采用胀接。其要求应参照JB2942的C“管子与管板的连接”及F“管箱”17之(2)、(3)和(4)的规定。 5.2.3 管子与管板的焊接 5.2.3.1 当管子与管板或管板面层都是适宜焊接的材料时，管子与管板的连接可以采用焊接，其角焊缝接头应保证强度及密封要求。 5.2.3.2 管子外径与管板孔径的配合采用间隙配合，最小间隙为0.6mm，最大间隙为1.6mm。 5.2.3.3 管子端部应伸出管板至
16、少1.5mm，但不大于9.0mm。 5.2.3.4 管子与管板孔的配合间隙及其焊接接头必须通过焊接工艺评定试验，以取得满意结果。 5.2.4 垫片接触面 5.2.4.1 所有垫片接触面应进行机械加工，并除去表面斑痕。 5.2.4.2 如需要特殊精加工，应由需方规定。 5.2.5 螺纹润滑 管箱法兰的螺栓在连接时，应涂敷适合于操作温度的螺纹润滑剂。 5.2.6 管板 5.2.6.1 管板冲孔位置度、相邻两孔中心距允许偏差为1.1mm，孔距不大于1m的任意两孔中心距允许偏差为2.0mm。 5.2.6.2 相邻板边垂直度和板面平面度均不大于1.0mm。 5.2.6.3 板孔冲制边缘不应有裂纹、锐边和
17、毛刺。 5.2.7 管箱盖板 管孔位置度、两孔中心距允许偏差为2.0mm，管孔中心线对管箱端面中心线的对称度为1.0mm。 5.2.8 翅片管 5.2.8.1 水压试验可以在管子镀锌之前或之后进行。试验压力为设计压力的2倍，保压时间至少1min，其他按第6.3条的规定。 5.2.8.2 翅片间距允许偏差为0.5mm，局部允许偏差为1.0mm，但此部分的连续累积长度不得超过有效管长的5%。 5.2.8.3 翅片不得有磕碰、倒塌等缺陷。 5.2.8.4 管端被焊表面应除污去锈至呈现基体金属光泽。 5.2.9 管排 5.2.9.1 管子与管板组焊后，两管板之间每根翅片上无翅片管部分的总长度应不超过单
18、块管板厚度的1.5倍。 5.2.9.2 角接焊缝必须按第6.2.3条作煤油渗漏试验。 5.2.10 管子支撑件 5.2.10.1 为了防止管子在设计温度下下垂、弯曲及翅片相咬或变形，应在最低一排管子下面装上管子支撑件，支撑中心距应不大于1.83m，同时不得阻碍管子的自由伸缩。 5.2.10.2 在每个管架上设置的横梁与侧梁应用螺栓拧紧或焊牢。 5.2.11 侧梁与横梁 5.2.11.1 侧梁与横梁是型钢框架结构，其要求应遵照GBJ 205第三章“钢结构制作”第一节至第五节的规定。 5.2.11.2 型钢直线度每米不大于2.0mm，全长不得大于1/1000。 5.2.12 组装与偏差 5.2.1
19、2.1 组焊管箱管板平面纵向直线度每米不大于2.0mm，全长不大于1.5/1000。 5.2.12.2 接管位置尺寸允许偏差如图3和图4所示。 图3 图4 5.2.12.3 管束外形尺寸长、宽、高公差取用GB 18021804的IT15级，其偏差为1/2IT。 5.2.12.4 组装后的管束，平面对角线之差不大于9.0mm。 5.2.12.5 装置中要叠放的管束，其匹配偏差应在制造厂校核。 5.3 风道法兰 5.3.1 风道法兰是以型钢为主体材料的钢结构组件，制造要求按第5.2.11条的规定。 5.3.2 风道法兰与管束的匹配偏差应在制造厂校核。 6 检查、检验及试验 6.1 一般规定 6.1
20、.1 暖风器的材料、制造是否与设计、试验一致，应经制造厂检验部门或同需方的代表共同检验验收。未经需方代表同意，产品不得出厂起运。 6.1.2 碳素钢及合金钢板材的拼接焊缝，应分别符合JB 1150压力容器用钢板超声波探伤级和级的规定。 6.1.3 制造厂应给需方提供受压元件的材料质量合格证明书及有关试验数据。 6.1.4 定型产品如结构、材料和工艺未有较大改变，传热与阻力性能指标以型式检验数据为交收依据。 6.2 焊缝质量控制 6.2.1 所有受压部位的焊缝内外表面均须通过外观检查。在焊缝及热影响区不许有裂纹，不应有气孔、弧坑和夹渣等缺陷。局部咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm
21、，每条焊缝咬边总长度不大于该焊缝总长度的10%。 6.2.2 所有受压部位的焊缝经外观检查合格后，再进行无损探伤检查。 6.2.3 管排角接焊缝均作煤油渗漏试验。将焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白粉浆，晾干后在焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经半小时后白粉上没有油渍为合格。 6.2.4 箱体对接焊缝探伤按标准JB 1152锅炉压力容器对接焊缝超声波探伤或GB 3323钢焊缝射线照相及底片等级分类法规定。探伤数量应不小于焊缝总长度的20%。超声和射线探伤分别为级和级时检查结果合格。 6.2.5 接管与箱体的角接焊缝全长按JB 741附录六进行渗透检查和质量评定。 6.2.6 对自动埋
22、弧焊焊缝的抽查应包括起弧、停弧及烧穿部位。 6.2.7 抽查焊缝的探伤长度至少为250mm，短于250mm时应透视全长。 6.2.8 管束框架和风道法兰结构，焊缝质量检查按GBJ 205第三章四节规定的2级评定。 6.3 水压试验 6.3.1 管束装配完工后应按照图样规定的试验压力进行水压试验。 6.3.2 试验必须用两个量程并经过校正的压力表，其量程应是试验压力的1.52倍。 6.3.3 试验采用饮用水。试验时，碳素钢和16MnR钢制管束水温应不低于5。 6.3.4 管束试验压力等于1.5倍的设计压力乘以试验温度下的材料许用应力与设计温度下的材料许用应力的比值，其比值大于1.8时取1.8。
23、6.3.5 试验时，管束最高点设置排气口，充水时将内腔空气排尽。试验过程中，应保持观察面的干燥。 6.3.6 试验时，压力上升应缓慢进行。当压力升至试验压力的一半时，应对管束进行初步检查，确认无漏水和异常现象时，再将压力升至试验压力，并保压不少于1h。然后将压力降至试验压力的2/3，保持足够时间，以便用肉眼对所有焊缝和连接处作渗漏的检查。 同时，对难以准确计算确定管箱的设计压力时，样机和首批产品在试压过程中，应按规定批准的试压程序，在管箱最高部位测量永久变形。 6.3.7 试压完毕，应将管束内腔的水放出并用压缩空气吹干。 6.3.8 试验合格标准为所有焊缝无渗漏，所有部位无可见的异常变形。 6
24、.3.9 油漆或其他涂料不应在水压试验之前覆盖焊缝。 7 标志、油漆、包装、运输 7.1 标志 7.1.1 每个管束的进口管箱上，应在显著位置固定一块铭牌。 7.1.2 铭牌正面打印下列内容： a.制造厂名称； b.产品名称及型号； c.商标； d.设计温度，； e.设计压力，Pa； f.换热面积，m2； g.外形尺寸lbh,mm； h.管程数； i.水压试验压力，Pa； j.产品质量，kg； k.产品编号； l.制造日期。 7.2 油漆 7.2.1 管束表面除镀锌部分外，均涂耐热漆2道，每道常温下干燥不少于24h。 7.2.2 风道法兰结构表面按制造厂规定涂漆。 7.2.3 漆前，必须对被涂
25、金属表面进行预处理，清除油污、铁锈、焊接飞溅物和其他影响质量的杂物。 7.2.4 质量合格的漆膜应在干透后牢固地粘附在被涂金属表面上，其外观应均匀、光亮、平整、颜色一致，不应有发粘、气泡、龟裂、剥落、皱皮、粘附颗粒杂物、流痕和明显刷痕等缺陷。 7.3 包装、运输 7.3.1 装箱前应将清洗或试压用的所有液体放尽。 7.3.2 在运输和随后的储存中，对暴露在大气中的机械加工表面应使用易于去除的防锈剂保护。 7.3.3 对于对接管管口或按用户需要设置的法兰，必须使用不比管口和法兰外径小的刚性盖板或模压塑料盖板防护。 7.3.4 为了便于运输，对所有部件应加标志及状态标记。 7.3.5 对散装的单件
26、和组件，应适当加以保护，以防止在正常运输及搬运时碰伤。 7.3.6 管束采用箱装。对箱体材料，要求具有足够的刚性，能保证正常的多次装卸和运输。此外，箱体应防潮、防雨。 7.3.7 暖风器出口时，包装还应符合GB 193出口机械、电工、仪表产品包装通用技术条件。 7.3.8 随机文件包括产品说明书、合格证书、受压零部件的材料合格证明书、设备安装总图、无损探伤及水压试验报告。以上文件用防潮文件袋装好，放入规定的包装箱内。 8 售后保证 8.1 在保证期内，发现任何由于设计和制造引起的缺陷或产品性能指标未达到要求时，供方应免费修理或调换。有关其他费用应与用户协商。 8.2 保证期是指暖风器安装在预期
27、的位置上，投入操作后一年，但不超过自设备出厂起运后18个月。保证期内用户在遵守保管、安装、使用和维护条件下，上述规定生效。 附 录 A 热浸镀锌层的技术要求与试验方法 (补充件) A1 基本内容 本附录A规定了暖风器管束的部分钢制品采用热浸镀锌层的技术要求、抽样检验及性能试验方法。 A2 镀覆用锌 镀锌材料应符合GB 470锌锭。镀锌时，镀槽内熔融锌的含量应不小于98.5%。 A3 镀层质量、厚度 A3.1 制品单位表面积上的镀层质量，如表A1。 表A1 制 品最小镀层质量g/m2名 称厚度mm试样平均值任意单个试样侧梁、横梁及类似构件3.07.0625 550 翅 片 管0.32.2500
28、335 直径为10mm及以上螺栓 380 305 垫 圈5.0305 250 A3.2 制品单位表面积上的镀层质量与厚度之间的转换关系(假设镀层密度为7g/cm3)可由下列公式表示： emA= /7(A1) 式中： e镀层厚度，m； mA单位表面积上的镀层质量，g/m2。 A3.3 镀层质量按公式(A1)转换结果，如表A2。 表A2 镀层质量g/m2625 550 500 380 335 305 250 镀层厚度m89 79 71 54 48 44 36 A3.4 螺纹上的镀层不应进行切削、滚压或精密加工，螺母上的螺纹可以在镀锌后攻丝。 A4 外观及附着牢度 A4.1 制品应避免过度酸洗和过高
29、的镀锌温度而损坏。 A4.2 镀层外表面不应有起泡、熔疤、黑斑、锌渣等缺陷。 A4.3 镀层应连续光滑并在厚度上要相当一致。 A4.4 翅片管镀锌时应控制翘曲，其直线度每米不大于2.0mm，全长不大于1.5/1000。 A4.5 镀层应牢固地附着在基体表面，在正常搬运、安装和使用条件下不会脱落。 A5 抽样、检验 A5.1 显示镀层性能的试样要用相同方法在相一时间及同一镀槽中镀覆的制品或试件上切取。每班要取3个。 A5.2 确定镀层质量的试样，可测量面积不应小于65.50cm2。同时，切取测定附着牢度的试样。 A5.3 镀层质量由样品在酸洗干燥后及镀锌后称量得出。 测定方法按第A6条的规定，其
30、结果应符合表A1。 A5.4 镀层厚度可采用磁测厚仪对适宜测定的试样按第A7条规定直接测出，其结果应符合表A2。若需方不要求，可以只测镀层厚度。但仲裁时则采用第A6条规定的测定方法。 A5.5 镀层附着牢度试验按第A8条规定进行，结果应符合第A4.5条的要求。 A5.6 当一组试样不符合第A5.3或A5.4、A5.5条的要求时，则应加倍检验。经复检仍不合格时，该批制品应予拒收。 A6 镀层重量测定的盐酸-氯化锑法 A6.1 试剂 氯化锑溶液：在1000mL盐酸(密度1.19)中溶解20gSb2O3或32gSbCl3。 A6.2 程序 A6.2.1 测定单位表面积上的平均镀层质量时，要将镀锌后的
31、试样分切成三段，分别测定。 A6.2.2 试样必须用溶剂石脑油或其他合适的溶剂清洗，然后用酒精清洗，并充分干燥。 A6.2.3 试样称重精确到0.01g。 A6.2.4 溶液用量按试样单位表面积计算，每平方厘米不少于10mL。 A6.2.5 将称重后的试样浸没在溶液中并保持一段时间，直到氯气急剧逸出后只有少量汽泡时为止。该溶液要始终保持不大于38。镀层溶除完毕后，立即将试样放入流水中冲洗，再浸入热水中，然后擦干或吹干。再对试样称量。 A6.3 计算 A6.3.1 单位表面积上的镀层质量计算，按下列公式： mmmsA= ()/12 (A2) 式中： m1溶除镀层前的试样质量，g； m2溶除镀层后
32、的试样质量，g； s试样表面积，m2。 A6.3.2 根据试样分别测定的次数和镀层质量，再计算其单位表面积的平均镀层质量。 A7 镀层厚度的测定 A7.1 磁测厚仪精度不低于0.01。 A7.2 将被测制品或试样分为三个部分或切成三段，分别测量计算其单位表面积的平均镀层厚度。 A8 镀层附着牢度试验 对于基体金属表面镀层的附着牢度，应用紧硬的刀尖，以相当大的压力对镀层削、挖，造成部分剥落的方法来决定。如果在刀尖进刀时镀层成片脱落或起皮，以致于暴露出基体金属，则可认为镀层的附着牢度不足。不要在试样棱边或转角(镀层附着最弱)处进行上述试验来决定镀层的附着牢度。同样，不要因削、挖而使镀层小颗粒脱落而
33、决定镀层不合格。 附加说明： 本标准由能源部电力机械局提出。 本标准由能源部产品质量标准研究所归口。 本标准由汉口电力设备厂负责起草。 本标准主要起草人左世梁。 踐言鄠怠脰牁騄付舀螓脛鄀鎂螵+辭訐恰恰鎇蜐越騊付芌螓嚫鶇谵!鎂蜘馩謐騄变蝇螓艊譓鎂螑澝#訐!譓鎇螑澝訐!牁騄埘舰螓腁頀鎇蝁鎂蟐倠鄘!騅姘蜧螓菥褐鎂蝌*:!怀騊峘蝂螓輼裏!鎂蜊誩鎇蜊誩鎂蜭牁騄旘樯蜡螓脭鄀ICS 27.140F29备奏号:15348-2005中华人民共和国电力行业标准DL / T 456一2005代替DL / T 456一1991混凝土搅拌楼用搅拌机Mixer for concrete batching plant2005-02-14发布2005-06-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布DL / T 456一2005目次Ul了0入月U台，一1范围，.2规范性引用文件，价，3术语和定义价，4分类与参数.
