1、ZF6200支架结构件和立柱焊缝开裂质量问题分析报告2009年1月5日下午15：00，公司有关人员召开ZF6200支架结构件和立柱焊缝开裂质量问题分析会，分析会结果如下：质量事故一：ZF6200支架结构件焊缝开裂质量事故1、事故经过2008年10月26日，质检员在综采厂发现未组装的ZF6200支架前连杆盖板V形焊缝存在裂纹，共有4件。随后，质量安全部组织制造厂有关人员进行复查，发现前后连杆均存在焊缝开裂现象，属批量质量问题，并就此情况向公司领导进行了汇报。同时，下达质量反馈通知单要求物资供应部立即通知与该问题有关的焊丝供货厂家（天一焊丝）尽快来厂处理。天一焊丝厂家来厂后提出我公司焊接电流高，超
2、过该焊丝焊接电流规范标准要求。11月12-14日，质量安全部组织挑选3架ZF6200支架在综采厂进行压架试验，压架时发现前后连杆、斜梁及顶梁均存在不同程度的焊缝开裂。另外，对顶梁、连杆进行了探伤检验，内焊缝没有开裂现象。为此，公司领导刘总、任总分别多次组织工艺技术、质量、生产、供应及车间操作有关人员召开现场质量分析处理会议。2、原因分析针对此次质量事故，质量安全部组织有关人员在公司四楼会议室召开质量分析会。通过会议分析，认为造成此次质量事故发生的原因具体如下：（1）物资供应部未严格执行采购控制程序和物料发放管理制度，采购员在焊丝采购过程中没有严格按照材料计划中焊丝牌号要求采购，在焊丝牌号变更后
3、也没有及时征求技术部门同意，直接采购与计划要求不符的焊丝，没有从源头把住质量。另外，焊丝入库、发放时，库管员未认真履行物料领用发放程序，核对领料票据与实物牌号是否一致，致使不符要求的原材料流入下道工序，是造成此次质量事故的直接原因。（2）制造厂内部管理存在漏洞，焊丝领用发放比较随意，焊丝使用过程监控记录不完善，不能及时分清各个部件焊接所使用的焊丝牌号，可追溯性差。同时，焊工在焊接过程中违反焊接工艺要求，违反工艺规定超电流焊接和塞焊，是造成此次质量事故的间接原因。3、责任认定根据质量分析会分析结果对责任单位和个人责任认定如下：（1）物资供应部在采购过程中违反采购和物料发放领用规定，采购焊丝牌号与
4、要求不符，焊丝发放也未核对票据与实物，应承担直接主要责任。（3）制造厂在焊丝使用管理上比较混乱，并且在焊丝焊接过程中出现焊缝开裂现象，没有引起重视，不及时汇报。在焊接过程中，焊接电流超标，个别存在塞焊现象，焊缝质量较差。对此次质量事故应承担间接责任。4、处理意见此次质量事故造成的直接经济损失约为95527.8元，属重大质量事故，质量损失由物资供应部和制造厂共同承担。根据公司20082号文件中质量索赔与责任追究管理办法。同时，对责任单位和个人处罚合计9550元，具体如下（要求责任单位将责任落实到责任人，并将处罚明细报质量安全部）：（1）、物资供应部：5730元（其中刘振生2000元，李志宏100
5、0元）（2）、制造厂：3820元（其中李生贞1000元，芦连胜1000元，刘计明800元，赵绘德500元）（3）、公司领导：刘梅生2000元，任紫亭1000元，郭崇星1000元，王昆宏500元5、纠正预防措施（1）物资供应部一方面加大对供货商的评价力度，保证采购合格产品；另一方面加强内部管理，严格采购制度和物料发放制度，要求每个人按照制度操作。（2）制造厂制定内部物料领用发放制度，加强对焊丝等特殊原材料的使用管理，确保有质量问题的原材料不被使用；加强过程质量控制，强化工艺纪律的巡查，规范操作。（3）技术中心根据近期ZF6200支架质量事故处理情况和北京压架试验结果，确定部件顶梁、前后连杆和斜梁
6、的处理方案，生产技术部根据此方案安排实施，质量安全部跟踪检验产品质量。（4）质量安全部要加大质量管理力度，规范公司质量体系各种程序的运行操作，做到各单位和个人严格按规章办事，按标准操作，确保质量体系运行正常、有效；其次，加大对产品质量问题的分析力度。一旦出现问题，及时组织采取措施，将大问题化小，小问题化无。质量事故二：ZF6200支架立柱缸底焊缝开裂质量事故1、事故经过2008年12月11日，ZF6200支架在北京压架试验，第一架加载到8000次时右前立柱缸底焊缝位置出现漏液现象，更换后继续试验，仍存在漏液现象，到试验完，更换立柱共计5根。第二架试验时，全部更换上探伤检验和打压试验过的立柱，加
7、载到6000次左右时，出现漏液，随后陆续更换6根立柱。12月15日，将回厂的立柱切割焊缝检查，发现缸底母材与焊缝没有熔合。随后，任总组织技术中心、质量安全部、生产技术部和油缸厂有关人员进行了调查落实，发现油缸厂在施工过程中，缸筒50.坡口没有按图纸要求加工，而加工成45.。2、原因分析通过质量分析会，认为造成此次质量事故的原因如下：（1）油缸厂在施工过程中领导对产品质量的认识不高，过程质量监控管理不到位，不能严格坚持“三按”制度；操作工不按图纸要求加工缸筒坡口，擅自变动图纸尺寸要求，将缸筒50.坡口改为45.进行加工，导致焊接时焊丝送不到位，焊缝熔合不好，是造成此次质量事故的直接主要原因。（2
8、）油缸厂质检员在产品检验过程中质量意识薄弱，在知道产品坡口不符合图纸要求的情况下，不认真把关，允许不合格产品转入下道工序，是造成批量产品质量问题的间接原因。（3）油缸厂立柱焊接工装不合理，不能保证立柱缸筒与缸底点装后焊缝位置公差要求，可能造成局部焊缝焊接不好；另外，油缸厂立柱焊缝压力试验设备不能满足试验要求，不能有效检验焊缝强度是否达到要求，是造成此次质量事故的间接原因。3、责任认定根据质量分析会分析结果，对责任单位和个人责任认定如下：油缸厂领导在质量管理方面放松对产品质量标准要求，应负主要领导责任；操作工在施工过程中不严格坚持“三按”制度，应负直接责任；质检员检验把关不认真负责，应负间接责任
9、。4、处理意见此次质量事故造成的直接经济损失约为47800元，属重大质量事故。根据公司20082号文件中质量索赔与责任追究管理办法，此次质量问题造成的直接经济损失由油缸厂承担。同时，对油缸厂处罚4780元（其中：（1）、郭志忠1000元 王彩英500元 郝夺安800元 郭长征500元 （2）、公司领导： 张俊山 500元）5、纠正预防措施（1）油缸厂首先要加强内部质量管理，树立质量就是效益的观念，坚持不合格不生产原则，严格内部产品质量工序转接，保证不合格产品不转序。其次，根据图纸设计和标准要求，提出立柱焊缝试验设备计划，购置相应的试验设备，保证检测手段。同时，在技术中心的配合，完善内部工艺、工装。（2）技术中心牵头组织质量安全部和油缸厂确定立柱处理方案，并对今后立柱的施工提出合理的工艺、工装，优化图纸设计，满足施工质量要求。（3）质量安全部加强对工序过程质量的监督考核力度，促进各生产单位操作工严格按照图纸、工艺、标准施工，遵守产品质量工序转接制度，不向下道工序转接不合格品，形成全公司人人注重质量的氛围。 质量安全部 2009年5月24日
