1、1、总则 1.0.1 为了确保钢质管道聚乙烯粘带防腐层质量，延长钢质管道的使用寿命，制定本标准。1.0.2 本标准适用于钢质管道用共挤型或涂布型两种聚乙烯粘带进行防腐的防腐层设计、施工及验收，该管道输送介质温度应为-3070。1.0.3 聚乙烯胶粘带防腐层的设计、施工及验收，除执行本标准外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。2、材 料21 一般规定2.1.1 聚乙烯胶粘带和底漆应有产品说明书、合格证、质量检查报告，包装上应注明生产日期和储存有效期。2.1.2 底漆和聚乙烯胶粘带应存放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。储存温度宜为-2035。22 钢 管2.2.1 钢管的
2、质量及规格、型号应符合设计和国家有关标准的规定，并应有出厂合格证。23 聚乙烯胶粘带和底漆2.3.1 聚乙烯胶粘带按用途可分为防腐胶粘带（内带） 、保护胶粘带（外带）和补口带三种。2.3.2 应根据管径、防腐要求、施工方法，选用适宜的规格和厚度的内带、外带、和补口带。聚乙烯胶粘带的性能应符合表 2.3.2 的规定。表 2.3.2 聚乙烯胶粘带性能项目名称 防腐胶粘带 （内带） 保护胶粘带 （外带） 补口带 测试方法颜色 黑 目测基膜 0.150.40 0.250.60 0.100.30胶层 0.150.70 0.150.25 0.200.80厚度（）胶带 0.301.10 0.400.85 0
3、.301.10GB/T6672-1986基膜拉伸强度（MPa） 18 18 18 GB/T1040-1992基膜断裂伸长率（） 150 150 200 GB/T1040-1992对有底漆的钢材 18 18剥离强度（N/） 对背材 510 510 510GB/T2792-1981体积电阻率（m） 110 2 110 2 110 2 GB/T1410-1989电气强度（MV/m） 30 30 30 GB/T1408-1989耐热老化试验 25 25 25 本标准附录 A耐紫外光老化（168h）（%） - 80 80 SY/T4013-95 附录 D吸水率（%） 0.35 0.35 0.35 本标准
4、附录 B水蒸气渗透率（24h）（mg/cm 2） 0.45 0.45 0.45 GB/T1037-19881） 胶粘带厚度允许偏差为胶粘带厚度的5%。2）耐热老化试验是指试样在 100的条件下，经 2400h 热老化后，测得基膜拉伸强度、基膜断裂伸长率、剥离强度的变化率。3）紫外光老化指标是指试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。在露天敷设时应考虑该指标。2.3.3 底漆与胶粘带胶层应有较好的相容性，其性能应符合表 2.3.3的要求。表 2.3.3 底漆性能项目名称 指标 测试方法固体含量（%） 15 GB/T1725-1979（89）表干时间（min） 5 GB/T1728-1979（89）
5、粘度（涂4 杯） （s） 1020 GB/T1723-19932.3.4 若对产品质量有怀疑或用户有要求时，应对产品进行复验，其性能指标应符合本标准中表 2.3.2 和表 2.3.3 的规定。3 防腐层等级及结构3.0.1 聚乙烯胶粘带防腐层的等级及结构应符合表 3.0.1 的要求。表 3.0.1 防腐层等级及结构防腐层等级 总厚度（） 防腐层结构普通级 0.7 一层底漆 一层内带 一层外带加强级 1.4 一层底漆 一层内带（搭接为胶带宽度的 50%55%） 一层外带（搭接为胶带宽度的 50%55%）注1 对于普通级防腐层，当胶粘带宽度小于或等于 75mm 时，搭接宽度可大于或等于 10mm；
6、当胶粘带宽度大于 75mm，小于 230 mm 时，搭接宽度可大于或等于 15mm；当胶粘带宽度大于或等于 230mm 时，搭接宽度可大于或等于 20mm。2 胶粘带宽度允许偏差为胶粘带宽度的5%。3.0.2 焊缝处的防腐层厚度应不小于设计厚度的 85%。3.0.3 对于特殊环境、特殊地段的防腐层结构有设计另定。4 胶粘带防腐层施工及管道敷设4.1 一般规定4.1.1 防腐层施工应在高于露点温度 3以上进行。4.1.2 在风沙较大时，没有可靠的防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶粘带。4.2 钢管表面预处理 4.2.1 表面预处理应按下列规定进行： 1 清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物；2
7、 采用喷抛射或机械方法，其质量应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T89231988 中规定的 Sa2 级或 St3 级；3 除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面保持干燥。当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。4.3 涂 底 漆4.3.1 钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在 6h 之内，钢管表面必须干燥、无尘。4.3.2 底漆应在容器中搅拌均匀。4.3.3 当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的黏度时才能施工。4.3.4 底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷，厚度应大于或等于 30um。4.3.5
8、待底漆表干后再缠绕胶粘带。4.4 胶粘带缠绕4.4.1 胶粘带解卷时的温度宜在 5 以上。4.4.2 在胶粘带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙，可采用与底漆及胶粘带相容性较好的填料或腻子填充焊缝两侧。4.4.3 使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕粘胶带，胶粘带始端与末端搭接长度应不少于 1/4 管子周长，且不少于 100 。内带和外带的搭接缝处应互相错开。缠绕时粘胶带边缝应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。4.4.4 在工厂缠绕胶粘带时可采用冷缠或热缠施工。防腐管缠绕时管端应有 15010的焊接预留段。4.4.5 缠绕异管件时，应选用补口带，也可使用性能优于补口带的
9、其他专用胶粘带。缠绕异型管件时的表面预处理和涂底漆要求与管本体相同。4.4.6 预制的防腐管应按照本标准第 5 章的要求进行质量检验，检验合格后，向用户提供出厂合格证。4.5 预制防腐管的标志、堆放与搬运4.5.1 合格的防腐管在距管端 1m 处应作出标志，标明钢管的规格、材质、防腐层的类型、等级（普通级：红；加强级：绿） ，检验员代号，涂敷厂名称，生产日期和执行标准等。4.5.2 防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型的成品管分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软物质，避免损伤防腐层。4.5.3 防腐管装卸搬运中，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法。4.6
10、 补 伤4.6.1 修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。4.6.2 使用与管本体相同的胶粘带或补口带时，应采用缠绕法修补；也可以使用专用胶粘带，采用贴补法修补。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘 50以上。4.6.3 使用与管本体相同胶粘带进行补伤时，补伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。使用补口带或专用胶粘带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低与管本体。4.7 补 口4.7.1 补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。表面预处理质量应达到GB/T89231988 中规定的 St3 级。4.7.2 连接部位和焊缝处应使用补口带，按本标准第 4.4.3
11、 条的规定进行缠带补口，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于 100。4.7.3 补口胶粘带的宽度宜采用表 4.7.3 规定的规格。表 4.7.3 管径与补口胶粘带宽度配合表公称管径（） 补口胶粘带宽度（）2040 5050100 100150200 150250950 20010001500 2304.7.4 补口处的防腐层性能应不低于管体本。4.8 管 道 敷 设4.8.1 聚乙烯胶粘带防腐管道埋地敷设应符合下列要求：1 下沟前，防腐管露天存放时间不宜超过 3 个月；2 管沟深度应符合设计要求；3 管沟的清理及下沟、回填、吊装应符合相应的施工验收规范规定；4 管道下沟前应进行 100%的电火花检漏，捡漏电压应符合本标准第 5.0.1 条第 4 款的规定；5 管道回填后的检测按照相应的管道施工验收规范执行。4.8.2 聚乙烯胶粘带防腐管道架空敷设时，应符合相应的施工验收规范要求。5 防腐层质量标准几检查方法5.0.1 胶粘带防腐层质量符合下列要求：1 表观：对管线进行全线目测检查，在预制厂应逐根目测检查，补口、补伤处应逐个检查，防腐层表面应平整，搭接均匀、无永久性气泡、皱折和破损。2 厚度：按管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法） SY0066进行测量，厚度应符合本标准第 3 章的要求。每 20 根抽查一根，随机测量一处，每处按圆圈方向均匀分布测量四点；每个补口、
