1、套常减压装置工艺技术规程 第 92 页 共 92 页 套 常 减 压 装 置工 艺 技 术 规 程* 发布 * 实施中 国 石 油 化 工 股 份 有 限 公 司 镇 海 炼 化 分 公 司中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司 年 月 日批准 年 月 日实施目录前言31 范围42 规范性引用文件43 装置概况43.1. 装置简介43.2. 工艺原理53.3. 技术特点104 工艺过程说明及流程图124.1. 工艺过程说明124.2. 工艺流程简图154.3. 工艺原则流程图（另印流程图册）164.4. 控制流程图（另印流程图册）165 主要工艺指标和技术经济指标165.1. 设计物料平衡16
2、5.2. 主要技术经济指标175.3. 主要工艺指标185.4. 公用工程指标205.5. 装置能耗表205.6. 分析化验一览表236 主要原料及辅助材料性质266.1. 主要原料性质266.2. 主要辅助材料性质287 产品及中间产品性质298 工艺调整原则299 主要设备一览表及主要设计参数379.1. 贮罐类379.2. 换热器类379.3. 机泵类379.4. 安全阀类379.5. 塔类379.6. 加热炉379.7. 其他设备3710 工艺过程控制方案及主要仪表性能3710.1. 工艺过程控制方案3710.2. DCS控制系统4311 安全、环保、健康规定4411.1. 安全、环保
3、、健康基本知识4411.2. 安全管理规定5611.3. 装置主要危险品和污染物6112 附录7312.1. 附录1贮罐一览表及主要设计参数7312.2. 附录2换热器一览表及主要设计参数7512.3. 附录3机泵一览表及主要设计参数8012.4. 附录4安全阀一览表及主要设计参数8312.5. 附录5塔一览表及主要设计参数8512.6. 附录6塔一览表及主要设计参数8612.7. 附录7其他设备一览表及主要设计参数8812.8. 附录8装置平面布置图89前言本工艺技术规程结合装置生产、标定等实际生产情况，在上一版工艺技术规程基础上进行全面修订。本工艺技术规程与前一版相比，主要有如下变化：吸收
4、国内外先进管理思想和管理理念，过程严谨细化，可操作性强。按照中国石油化工股份有限公统一的格式、框架、要求编写而成，文章结构做了重大调整。工艺技术规程主要注重应知性，主要包括装置概况、设计数据（设备参数、工艺指标、原辅材料控制要求等）、操作原则及规范。本规程由生产处提出并归口。本规程起草单位：*。本规程起草人：*、*。重要提示：本文件具保密内容，受法律保护不得泄露。如果您使用或意外得到此文件，特此提醒您该文件的机密性。事先未经本公司书面许可，请注意不可对此文件的全部或部分内容进行复制、传播。 Important Note: This documentation contains confiden
5、tial information which is protected by law. Therefore it can not be disclosed. If you use the documentation or obtain it by chance, hereby we remind you not to make any copy or spread it in whole or in part without written permission of our company.套常减压装置工艺技术规程1 范围本规程对套常减压装置概况、工艺过程说明及流程图、主要工艺指标和技术经济
6、指标、主要原料及辅助材料性质、产品及中间产品性质、设备参数进行了说明，对相关工艺控制方案、工艺调整原则及安全环保健康要求进行了规定。本规程适用于中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司套常减压装置的正常生产运行，主要用于操作人员的培训学习与操作指导。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。套常减压装置技术改造设计文件。常减压装置设备随机资料。镇海炼化工艺技术管理制度。镇海炼化套常减压装置工艺技术规程。3 装置概况3.1. 装置简介3.1.1 规模及改造情况套常减
7、压装置是以原油为原料的一次炼油加工装置，主要产品有：石脑油、油漆溶剂油、灯油、3#航煤、-10#军用柴油、柴油、高等级道路沥青等；还可为炼油化工装置提供二次加工原料，如：重整原料、航煤加氢原料、柴油加氢原料、催化原料、加氢裂化原料、焦化原料、化肥原料、氧化沥青原料等。因此，常减压装置被称为石油化工企业的龙头装置。套常减压装置于1977年建成并试车，1978年投产。装置原设计为常减压催化联合装置的一部分，设计加工能力为250万吨/年,设计加工油种为胜利原油。设计采用了二次加热，三段汽化工艺，能量利用与催化裂化热联合。催化油浆与初底油换热，热蜡油直供催化作原料，减压采用三级抽真空系统，设备防腐采用
8、一脱四注。1986年和1987年装置进行了扩能改造，改造后装置生产能力扩大到300万吨/年，设计加工油种为鲁宁管输油。同时为了满足重油催化装置原料的质量要求1986年引进美国Petrolite公司的深度脱盐技术和部分关键设备，对原有的电脱盐罐进行了技术改造。1995年套常减压装置进行了加工中东含硫轻质原油的“消颈扩能”改造，加工能力扩大至400万吨/年，设计油种为伊朗轻质原油和沙特轻质原油。改造主要集中在原油换热系统和常压系统，采用多路换热技术，改初馏塔为二段闪蒸塔,在国内首次使用的二段闪蒸工艺，将原油中气体和轻油组份闪蒸出来直接进入常压塔的适宜位置，从而减轻了常压炉的负荷，消除了瓶颈。为充分
9、挖掘装置设备潜力，进一步提高装置加工规模。在400万吨/年的基础上，1997年对装置进行了再次扩能改造。这次改造主要更换了二个电脱盐罐，减压炉出口由下出改为上出，减压塔改为填料塔等技术，装置年开工时间8400小时加工能力达到500万吨/年，其中伊朗轻质原油300万吨/年，沙特阿拉伯轻质原油200万吨/年；另外，常一线生产3#航煤增设了国内首套引进美国UOP的航煤无碱脱臭Merox工艺技术，设计年开工时间8000小时，加工能力为60万吨/年。2006年装置进行了“套常减压装置提高总拔改造”，改造按年开工时间8400小时，最大加工能力550万吨/年核算。设计基准原油为伊朗轻质原油，同时核算单独加工
10、科威特原油的工况。改造主要内容是常压塔更新放大，减压塔内件改造，常压炉增设外挂对流室，空气预热器改造等。2008年装置进行了“套常减压装置技术改造”，改造按年开工时间8400小时，最大加工能力800万吨/年核算。设计基准原油为伊朗轻质原油，同时核算单独加工科威特原油的工况。改造主要内容是二段闪蒸改为一段闪蒸，低速电脱盐改为高速电脱盐，减压塔整体更新放大，原减压炉和催化开工炉改为常压炉，原常压炉改为减压炉，新建80m混凝土烟囱，换热流程改造等。3.1.2 装置组成套常减压装置由换热流程、电脱盐、闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏等部分组成。装置平面布置图见附录8。3.1.3 装置油品去向常压塔顶生产的瓦斯
11、去轻烃回收装置；常顶一级油去罐区产重整原料或石脑油；常一线去Merox或去罐区产航煤料或溶剂油或柴油；常二线去罐区产柴油或加氢料；常三线去罐区产柴油或加氢料或直供加氢；常四线去催化；减一线去罐区产柴油或加氢料或直供加氢；减二线去罐区产加氢裂化原料；减三线去罐区产蜡油加氢原料；减四线去溶脱或并渣油去罐区；渣油去罐区差焦化料或去沥青、化肥、焦化。3.2. 工艺原理本装置工艺部分包括电脱盐系统、常压系统、减压系统等三个部分。原油进入装置后经升压加热后进入电脱盐脱盐，脱后原油加热进入闪蒸塔，闪蒸塔气相直接进入常压塔，塔底油加热后进入常压炉加热至365左右进入常压塔分离出瓦斯、石脑油、航煤料、柴油、柴油
12、加氢料，常压塔底油进入减压炉加热至400左右进入减压塔分离出柴油加氢料、蜡油、渣油。主要工艺原理如下：3.2.1 电脱盐原理电脱盐是通过在原油中注水，使原油中的盐份溶于水中，再通过注破乳剂，破坏油水界面和油中固体盐颗粒表面的吸附膜，然后借助高压电场的作用，使水滴感应极化而带电，通过高变电场的作用，带不同电荷的水滴互相吸引，融合成较大的水滴，借助油水比重差使油水分层，油中的盐随水一起脱去。本装置采用二级高速电脱盐工艺，控制二级脱后原油含盐量 3mgNaCl/L、二级脱后原油含水量 0.2% 。水滴沉降速度由下式得出：=（d2rg）/（18r油）其中： d水滴直径r油水比重差r原油粘度 mm2/s
13、g重力加速度 m/s23.2.2 蒸馏原理3.2.2.1 原油的组成3.2.2.1.1 原油的元素组成原油主要由C、H、S、N、O等元素组成，除以上五种主要元素外，在原油中还存在微量的金属元素和非金属元素。在金属元素中主要有钒（V）、镍（Ni）、铁（Fe）、铜（Cu）、铅（Pb）、钙（Ca）、钛（Ti）、镁（Mg）、钠（Na）、钴（Co）、锌（Zn），在非金属元素中主要有氯（Cl）、硅（Si）、磷（P）、砷（As）等。3.2.2.1.2 原油的馏份组成在炼油厂，通常没有必要把原油分离成单个组份，而是先把原油“切割”成几个“馏份”。这些馏份仍是一个混合物。3.2.2.1.3 原油的烃类组成从化学
14、组成来看，原油馏份可分为两大类，即烃类和非烃类。在同一原油中，随着馏份干点的增高烃类含量降低，非烃类增加。烃类组成常用“族组成”表示法，“族组成”通常是以饱和烃（烷烃环烷烃）、轻芳香烃（单环芳烃）、中芳香烃（双环芳烃）、重芳香烃（多环芳烃）等项目来表示结构族组成。3.2.2.2 常减压蒸馏原理原油是极其复杂的混合物，要从原油中提炼出多种燃料和润滑油产品，基本途径不外乎是：将原油分割成为不同馏程的馏份，然后按照油品的使用要求除去这些馏份中的非理想组份，或者是由化学转化形成所需要的组成从而获得一系列产品。基于此原因，炼油厂必须解决原油的分割和各种石油馏份在加工、精制过程中的分离问题，而蒸馏正是一种
15、合适的手段。它能够将液体混合物按组份的沸点或蒸汽压的不同而分离为轻重不同的馏份，或者是近乎纯的产品。根据原油中各组份挥发度不同即它们之间的差异，通过加热，在塔的进料段处产生一次汽化，上升汽体与塔顶打入的回流液体通过塔盘逆流接触，以其温度差和相间浓度差为推动力进行双向传热传质，经过汽体的逐次冷凝和液体的渐次汽化，使不平衡的汽液两相通过密切接触而趋近平衡，从而使轻重组份得到一定程度的分离。常减压蒸馏装置，是以加热炉和精馏塔为主体而组成的所谓管式蒸馏装置。经过预处理的原油流经一系列换热器，与温度较高的蒸馏产品及回流油换热，进入一个闪蒸塔（或初馏塔），闪蒸出（或馏出）部分轻组份，塔底拔头原油继续换热后
16、进入加热炉被加热至一定温度，进入一个精馏塔。此塔在接近大气压下操作，故称为常压塔。在这里原油被分割，从塔顶出石脑油，侧线出煤油、柴油等馏份，塔底产品为常压重油，沸点一般高于350。为了进一步生产润滑油原料和催化原料，如果把重油继续在常压下蒸馏，则势必将温度提高到400500。此时，重油中的胶质、沥青质和一些对热不安定组份会发生裂解、缩合等反应，这样一则降低了产品质量，二则加剧了设备结焦。因此，必须将常压重油在减压（真空）条件下进行蒸馏。降低外压可使物质的沸点下降，故而可以进一步从常压重油中馏出重质油料，此蒸馏设备就叫减压塔。减压塔底产物中集中了绝大部分的胶质、沥青质和很高沸点（500以上）的油
17、料，称为减压渣油，这部分渣油可以进一步加工制取高粘度润滑油、沥青、燃料和焦炭。减压蒸馏温度（减压塔进料温度）一般限制在420以下，而青岛炼化采用了KBC公司的减压深拔技术，把减压蒸馏温度提到426，把减压切割点提高到565，从而提高了总拔出率。这种配有常压和减压的精馏装置称为常减压蒸馏装置。3.2.2.2.1 常压蒸馏原理常压系统的目的主要是通过精馏过程，在常压条件下，将原油中的汽、煤、柴馏份切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及部分裂化原料。常压系统的原理即为油品精馏原理。精馏原理：一种相平衡分离过程，其重要的理论基础是汽-液相平衡原理，即拉乌尔定律。PA=PAOXA ； PB=PBOXB=
18、PBO（1-XA）式中：PA、PB溶液上方组份A及B的饱和蒸汽压。PAO、PBO纯组份A及B的饱和蒸汽压。XA、XB溶液中组份A及B的摩尔分率。此定律表示在一定温度下，对于那些性质相似，分子大小又相近的组份（如甲醇、乙醇）所组成的理想溶液中，溶液上方蒸汽中任意组份的分压，等于此纯组份在该温度下的饱和蒸汽压乘以它在溶液中的摩尔分率。精馏过程是在装有很多塔盘的精馏塔内进行的。塔底吹入水蒸汽，塔顶有回流。经加热炉加热的原料以汽液混合物的状态进人精馏塔的汽化段，经一次汽化，使汽液分开。未汽化的重油流向塔底，通过提馏进一步蒸出其中所含的轻组份。从汽化段上升的油汽与下降的液体回流在塔盘上充分接触，汽相部分
19、中较重的组份冷凝，液相部分中较轻的组份汽化。因此，油汽中易挥发组份的含量将因液体的部分汽化，使液相中易挥发组份向汽相扩散而增多；油汽中难挥发组份的含量因汽体的部分冷凝，使汽相中难挥发组份向液相扩散而增多。这样，同一层板上互相接触的汽液两相就趋向平衡。它们之间的关系统可用拉乌尔定律说明。通过多次这样的质量、热量交换，就能达到精馏目的。以下是一层塔盘上汽-液交换的详细过程。2 汽-液交换过程简图如图1所示，当油汽（V）上升至n层塔盘时，与从（n+1）层塔盘下来的回流液体（L）相遇，由于上升的油汽温度高，下流的回流温度较低，因此高温的油汽与低温的回流接触时放热，使其中高沸点组份冷凝。同时，低温的回流
20、吸热，并使其中的低沸点组份汽化。这样，油汽中被冷凝的高沸点组份和未被汽化的回流组成了新的回流（L）。从n层下降为（n-1）层的回流中所含高沸点组份要比降至n层塔盘的回流中的高沸点组份含量多，而上升至（n+1）层塔盘的油汽中的低沸点组份含量要比上升至n层的油汽中低沸点组份含量多。同样类似地离开（n+1）层塔盘的油汽，还要与（n+2）层下来的回流进行热量、质量交换。原料在每一块塔盘上就得到一次微量的分离。显然，如果有极多个塔盘的话，使原料能分离出纯度很高的产品。一个完整的精馏塔一般包括三部分：上段为精馏段，中段为汽化段，下段为提馏段。3.2.2.2.2 减压蒸馏原理减压系统分减压塔和塔顶抽真空系统
21、，其目的主要是通过精馏过程，在减压条件下，进一步将常压渣油中的蜡油馏份切割出来，生产合格的裂化原料。减压系统原理在某一温度下，液体与在其液面上的蒸汽呈平衡状态，由此蒸汽所产生的压力称为饱和蒸汽压，蒸汽压的高低表明了液体中的分子离开液体汽化或蒸发的能力，蒸汽压越高，就说明液体越容易汽化。蒸汽压的大小与物质的本性如分子量、化学结构等有关，同时也和体系的温度有关，对于有机化合物常采用安托因方程式计算：lnPi0=Ai-Bi/（T+Ci） 式中：Pi0i组份的蒸汽压 T系统温度根据上式可以看出，蒸汽压随温度的降低而降低，或者说沸点随系统压力降低而降低。石油是沸程范围很宽的复杂混合物，对我国多数原油来说
22、，其中沸点在350500馏份占总馏出物的50%左右。油品在加热条件下容易受热分解而使油品颜色变深，胶质增加，一般加热温度不宜太高，在常压蒸馏时，为保证产品质量，炉出口温度一般不超过370，对于350500的馏份在常压条件下难以蒸出。但是在真空条件下，由于系统压力降低，油品的沸点也随之降低，因此可以在较低的温度下将沸点较高的油品蒸出，所以对原油进行常压分馏后的油品进行减压分馏，可以进一步将原油中的较重组份拔出，从而提高收率，达到深拔的目的。抽真空系统原理本装置采用的是高效喷射式蒸汽抽真空系统。工作蒸汽经过拉阀尔型（扩缩）喷嘴时流速不断增加，压力能转换为动能。蒸汽在喷嘴出口处可达到极高的速度（10
23、001400m/s），因而压力急剧下降，在喷嘴周围形成高度真空。在真空部位，塔内不凝气被吸入混合器与蒸汽混合并进行能量交换，然后一起进入扩压管。工作蒸汽减速，不凝气加速，最后两者速度一致。在扩压管后部动能又转变为压力能，混合气体的流速降低，压力升高直至能满足排出压力的要求。本装置减压塔采用三级抽真空。3.2.3 化工助剂的作用原理3.2.3.1 低温缓蚀剂低温缓蚀剂是一种减缓腐蚀作用的物质，多是油溶性成膜型的物质。是一种具有长烷基链和极性基团的有机化合物，剂体上带有极性基团，它能吸附在设备金属的表面上，形成一层单分子抗水性保护膜。这层保护膜和溶液中的氢离子作用，生成带正电荷的离子，其反应式为：
24、 RNH2+H+ RH3+ （胺类缓蚀剂）由于这种离子对溶液中的氢离子（HCl和H2S解离后的氢离子）有强烈的排斥作用，阻止了氢离子对金属设备的靠近，从而减缓了HCl和H2S的腐蚀作用，这种胺类缓蚀剂在HCl-H2S-H2O型的腐蚀作用中，起到了缓蚀的效果。另外，缓蚀剂的表面活性作用能减少沉积物与金属表面的结合力，使沉积物疏松，为清洗带来了方便。缓蚀剂品种繁多，性质差异很大，对设备的保护能力受多种因素的影响。其主要因素有：缓蚀剂的化学组成及性质，注入时的浓度和温度，塔顶流体的pH值，管线内物流的流速等等。此外，原油性质的不同，注入设备的结构与注入部位的是否合理，也对缓蚀剂的效果有所影响。由于本
25、装置塔顶馏出线较粗，缓蚀剂注入后如不能均匀分布，则会影响缓蚀剂的防腐效果。所以缓蚀剂的充分溶解、均匀分布是很重要的。缓蚀剂的注入部位在塔顶馏出线上，要求物流有适当的pH值。当pH值过低或过高，缓蚀剂会起变化而失效。一般情况下，要求pH值在5.58.5之间，但不同的缓蚀剂都有最佳pH值范围。根据原油类型、处理量、在线腐蚀监测结果以及试验室的检验结果来选定缓蚀剂的种类、浓度及注入量。对不同的缓蚀剂来讲，选定缓蚀剂的最佳浓度是很重要的，因为某些缓蚀剂，浓度低于某一数值时常常不发生作用；但也有一些缓蚀剂，当浓度高于某一数值时，不仅没有缓蚀作用，反而加剧了设备的腐蚀。如用量过大，有时还会造成油品乳化、发
26、泡等现象，使油品不合格和脱水带油，增加加工损失，经济上也更不合算。3.2.3.2 破乳剂破乳剂是一种表面活性剂，比乳化剂具有更小的表面张力，更高的表面活性，原油中加入破乳剂后，首先分散在原油乳化液中，而后逐渐到达油水界面，由于它具有比天然乳化剂更高的表面活性，因此破乳剂将代替乳化剂吸附在油水界面，并浓集在油水界面，改变了原来界面的性质，破坏了原来较为牢固的吸附膜，形成一个较弱的吸附膜，并容易受到破坏。电脱盐破乳剂有水溶性的和油溶性两种，主要用非离子型的表面活性剂作破乳剂。破乳剂的用量决定于原油的性质、油田的原油预处理方法以及脱盐的要求和工艺条件，如电脱盐级数、操作温度、洗涤水量以及油水混合的程
27、度。一般来说，油溶性破乳剂的加入量为320ppm（相对于原油处理量）。如破乳剂添加过量，会使污水水质变坏，难以净化。油溶性破乳剂的型号较多，有一定的选择性，因此对每一种原油必须进行破乳剂评选，以求达到破乳效果的最优化。破乳剂不仅影响脱盐率，而且还影响脱盐排水中的含油量，由于破乳剂是通过到达油水乳化液的界面，破坏其乳化膜而达到破乳作用的，因此破乳剂的浓度、注入量、注入点、破乳剂与原油的混合等都直接影响着脱盐效果的好坏。3.2.3.3 氨水氨作为一种中和剂注入，以中和塔顶系统中残存的HCl、H2S，调节塔顶馏出系统冷凝水的PH值，以减轻塔顶腐蚀、充分发挥缓蚀剂的作用。通过控制塔顶回流罐冷凝水的PH
28、 值在7.58.5之间来调节注氨量。注氨成本低，后续污水容易处理。注氨的不利之处是会在换热器表面形成固体氯化铵，氯化铵的升华点是350，而系统温度低于这个温度，因此，如果氯化铵的浓度较高，氯化铵将在注水之前凝结而影响传热，引起堵塞，更严重的是造成垢下腐蚀。另外，注氨也有其他缺点：易挥发，难于准确控制PH值等。3.2.3.4 碱性水注碱性水的主要作用是：a) 冲洗掉所生成的铵盐，以减轻垢下腐蚀；b) 稀释和中和部分冷凝下来的酸性水；c) 通过在挥发线内注水，使挥发线内气体急冷，把最初冷凝区前移至挥发线中，减轻了后面冷凝器内的腐蚀。循环注水量约占塔顶馏出量的5%10% 。3.3. 技术特点3.3.
29、1 装置技术改造a) 2008年改造装置改造按能单独加工伊朗轻油和科威特原油考虑，设计基准原油为伊朗轻质原油，同时核算单独加工科威特原油的工况。b) 装置现生产工艺为一脱三注闪蒸常压蒸馏减压蒸馏设计工艺流程。c) 产品方案：重整（乙烯）料-航煤（柴油）精制料-柴油加氢（军柴）原料-蜡油加氢裂化或精制原料-焦化或溶剂脱沥青料。d) 按闪蒸塔新增，减压塔扩径，加热炉改造，换热网络重新设置进行核算。e) 工艺管道和设备选材按高硫低酸值原油腐蚀考虑，装置设计的硫含量按3.0%考虑。f) 由于是老装置扩能改造，装置内未改动部分仍按原标准、规范考虑；改动和新增部分执行现行标准及规范。g) 尽可能利用现有设
30、施，达到节资增效的目的。同时积极采用成熟的先进工艺技术和设备技术，提高装置的技术含量和经济效益。3.3.2 装置技术特点3.3.2.1 高速电脱盐技术从技术特点来分，电脱盐一般有低速电脱盐和高速电脱盐两种形式，与低速电脱盐比，高速电脱盐具有脱盐技术先进、脱盐效率高（单级脱盐率可达95%），设备利用率高、罐体小、单罐处理能力大、电耗低等优点。目前世界上已有100多套电脱盐应用该技术，该技术的主要特点是：a) 进料位置不同于低速电脱盐在水相而是在电极板之间。b) 进料管不用管式或倒槽式而采用特殊高效喷头型式。c) 电脱盐罐处理能力不取决于停留时间，而取决于喷头的能力。d) 采用交（直）流电供电。装
31、置采用国内江苏长江（扬中）电脱盐设备公司开发的交直流高速电脱盐技术，采用了二级电脱盐工艺。脱后原油能达到的指标如下：a) 盐含量满足3mg/l。b) 脱后原油含水：0.2W%。c) 脱盐排水含油：100ppm。3.3.2.2 闪蒸技术目前国内外加工类似含硫轻油的常压蒸馏工艺流程基本上有两种选择：一是采用初馏塔提压方案。另一种是采用闪蒸塔方案。本装置采用一段闪蒸工艺技术，即根据装置加工原油较轻的情况，将原油加热到一定的温度，进行一次气化，气体直接进入到常压塔的中段进行分馏，以降低能耗、提高空间利用率和节省投资。3.3.2.3 采用高性能塔盘。分馏塔，作为常减压蒸馏装置的核心设备，尤其大型塔器，塔
32、内件综合性能的高低，直接影响到装置的建设投资和操作性能等。综合性能优良的塔板不仅应该具有高的通量，同时又应该具有高的分离效率。而这两方面是由高效的塔盘、合理的降液管及鼓泡促进器等综合作用的结果。为获得高的传质效率，已公认微型阀具有较高的气液流通量和传质效率，由于制造成本的急剧增加，限制阀体缩小的程度，为此对阀体可进行复合开孔处理。为使塔盘上形成均匀的气液分布，消除塔盘两侧液体流动的死区和降液管出口处气体流动死区，多折边倾斜式降液管可以消除塔盘两侧液体流动的死区，避免气体流动的不均匀性，同时可有效地增加液体的流程长度，增加气液接触时间，从而获得高的塔板传质效率。安装于降液管出口处的鼓泡促进器可消
33、除气体流动死区，获得良好的气体分布动能，增加泡沫层高度和气液接触时间，增加传质效率。为降低投资，获得良好的分馏性能，装置综合采用复合微型浮阀阀体、多折边倾斜式降液管和高效的鼓泡促进器。最大程度地避免传统塔板气液流动的不均匀状态，使塔板既具有高的通量又具有高的分离效率。凯宁公司的复合孔微型固定阀塔盘等均在一定程度上体现了该种高性能塔板的先进的性能。常压塔和汽提塔将采用高性能的塔内件。使本装置的常压塔能满足较高的操作性能和弹性。3.3.2.4 减压采取适当深拔技术为较大限度地提高经济效益，减压蒸馏采取适当深拔技术，以提高减压蜡油收率。其技术措施主要包括：a) 减压塔顶更新放大1组3级高效蒸汽抽空器
34、和高效冷凝器以保证塔顶残压满足深拔的要求。b) 全塔采用高效规整填料及内件，降低全塔压降，提高蒸发层的真空度。c) 减压塔底吹入适量蒸汽，采用微湿式带汽提操作，提高炉出口汽化量，提高产品质量。d) 设净洗段、低液量分配均匀的槽式分布器，降低HVO的残碳和重金属含量，减少塔高。e) 进料口设置具有壳牌专利的 Schoepentoter 径向式汽液两相进料分布器，使上升气体均匀分布，减少雾沫夹带。f) 采用炉管吸收热胀量技术，减少转油线压降和温降。g) 塔底打入适量的急冷油，以防油品热裂化。3.3.2.5 采用高效换热器技术本装置两台常顶换热器和两台减三线换热器采用了阿法拉伐（Alfalaval）
35、公司生产的COMPABLOC 焊接板式换热器，COMPABLOC焊接板式换热器具有以下特点：a) 板片之间没有垫圈，从而提高了使用温度和压力。b) 传热性能与常规的有垫圈的板式换热器相当。c) 采用螺栓连接设计，容易分解，易于清洗、维修或更换。d) 采用错流布置，产生整体上的逆流传热性能。e) 采用可调节和可移动的挡板，易使压降适合于传热性能要求。f) 非常紧凑，因而占地很小，所要求的安装和维修空间也小。g) 耐腐蚀性较好：理论上板材的耐腐蚀性好于管材，且波纹板之间采用激光焊接, 热输入仅为普通焊接法的25%，焊接热影响区和残余应力较小, 焊缝优于普通的焊缝。4 工艺过程说明及流程图4.1.
36、工艺过程说明4.1.1 常压系统自储运罐区来的原油，经原油泵P-101/1-3升压，并经质量流量计计量后分五路换热，第一路原油经常顶油气换热器（E-101/1）、常顶循换热器（E-102/3.4）、常一中换热器（E-104/5）、减渣换热器（E-113/11）换热至142.4；第二路原油经常顶油气换热器（E-101/2）、常顶循换热器（E-102/5.6）、常一中换热器（E-104/6）、减渣换热器（E-113/12）换热至142.4；第三路原油经常顶油气换热器（E-101/3）、常顶循换热器（E-102/1）、减二线换热器（E-110/9.10）、减三线换热器（E-111/9.10）换热至1
37、39.1；第四路原油经常顶油气换热器（E-101/4）、常顶循换热器（E-102/2）、常二线换热器（E-106/3.4）、常四线换热器（E-108/1.2）（备用）换热至139.8；第五路原油经常顶油气换热器（E-101/5）、减顶循换热器（E-109/1.2）、常一线换热器（E-103/1.2）换热至138.7。然后五路原油合并温度140.4，进入一级电脱盐罐V-101/2、二级电脱盐罐V-101/3再次脱盐。经电脱盐罐V-101/2.3脱盐后的原油再分四路换热，第一路经常一中换热器（E-104/1.2）、减一中减二线换热器（E-110/5.6）、减渣换热器（E-113/7.8）、减二中减
38、三线换热器（E-111/3.4）换热至230.0；第二路经常一中换热器（E-104/3.4）、减一中减二线换热器（E-110/7.8）、减渣换热器（E-113/9.10）、减二中减三线换热器（E-111/5.6）、减四线换热器（E-112/3.4）换热至234.8；第三路经常二线换热器（E-105/1.2）、常二中换热器（E-106/5）、减一中减二线换热器（E-110/1.2）、减渣换热器（E-113/5）换热至235.6；第四路经减三线换热器（E-111/7.8）、常二中换热器（E-106/6）、减一中减二线换热器（E-110/3.4）、减渣换热器（E-113/6）换热至234.7；然后四
39、路原油合并进入闪蒸塔，进闪蒸塔温度为208。闪蒸塔顶闪蒸出来的油气直接进入常压塔T-102的第20、22层塔板,闪底油经底泵P-102/1-3升压后分二路换热。第一路经常二中换热器（E-106/1.2）、减二中减三线换热器（E-111/1）、常三线换热器（E-107/1）、减渣换热器（E113/1.2）、减四线换热器换热至298.7；第二路经常二中换热器（E-106/3.4）、减二中减三线换热器（E-111/2）、常三线换热器（E-107/2）、减渣换热器（E113/3.4）换热至295.2；然后二路闪底油合并温度达到297.0进入常压炉。常压炉分八路加热至约363后进入常压塔-102进行常压
40、分馏。常压塔顶出来的油气分五路与原油换热后进入常顶回流罐V-102进行油气分离，其中气相进入常顶空冷器AC-1011-10冷却后与常顶油合并。常顶回流罐内的液相，通过常顶回流泵P-103/1.2升压后一部分作为常顶回流油打入常压塔顶，一部分经常顶油空冷器AC-102/1.2冷却与常顶空冷器AC-1011-10冷却的合并，再经常顶水冷器WC-101-/1-4冷却后进入常顶产品罐V-103/1.2。常顶产品罐不凝气（低压瓦斯）可去轻烃回收装置的气压机入口，去系统瓦斯管网。常顶产品罐内的液相，通过常顶产品泵P-104/1.2升压后作为重整料或石脑油出装置。常顶回流罐V-102和常顶产品罐V-103/
41、1.2底部的含硫污水合并后进入含硫污水罐V-110，含硫污水罐的水一部分经塔顶注水泵P-122/1.2分别注入常顶油气换热器的入口和减顶抽空器的出口管上。一部分经含硫污水泵P-121/1.2升压与减顶的含硫污水合并出装置。常压塔共设三个侧线，常一线从T-102的第12层或第14层抽出，进入塔T-103上段汽提塔进行汽提，其中气相返回塔T-102的第11层，液相油经常一线泵P-106/1.2升压后进常一线换热器103/1.2与原油换热、空冷器AC-103/1.2和水冷器WC-102冷却至45后，一部分去航煤Merox精制，一部分直接出装置。常二线油从塔T-102的第26层塔盘抽出，进入塔T-10
42、3中段汽提塔进行汽提，其中气相返回至T-102的第25层塔盘。液相油经常二线泵P108抽出升压后至常二线换热器E105/1.2、E105/3.4与原油换热后进入常二线空冷器AC-104/1.2冷却至60后出装置。常三线油从塔T-102的第34层塔盘抽出，经常三线泵P-110/1.2抽出升压后经换热器E107/1.2与闪底油换热后再经常三线蒸汽发生器SG-101、SG-102发完蒸汽后，进入常三线-软化水换热器E-115/1.2换热和常三线冷却器WC-115/1.2冷却至60后与减一线油合并出装置。常三线蒸汽发生器SG-101，发出的1.0 MPa蒸汽经减压炉过热至250后，并入蒸汽管网，蒸汽发
43、生器SG-102发出的0.3 MPa低压蒸汽经常压炉过热至400后供装置自用。常四线油（预留）从塔T-102的第38层塔盘抽出，经常四线泵P-111/1.2升压后进常四线油换热器E-108/1.2与原油换热后出装置。常压塔设三个循环回流，常顶循油从塔T-102的第6层塔盘抽出，经常压塔顶循环油泵P-105/1.2升压后经常顶循换热器E-102/1-2、E-102/3-6与原油换热后，再返回塔T-102的顶层塔板第4层上。常一中油从塔T-102的第18层塔盘抽出，经常一中泵P-107升压后经常一中换热器E-104/1-4、E-104/5-6换热后，返回到塔T-102的顶层塔板第16层塔盘上。常二
44、中油从塔T-102的第30层塔盘抽出，经常二中泵P109/1.2升压后经常二中换热器E-106/1-4、E-106/5-6与换热后，再返回塔T102的第28层塔盘上。4.1.2 减压系统常压塔底油经常底泵P112/1.2升压后分八路进入减压炉加热升温到395后，进入减压塔进行减压分馏。减压塔顶油气经增压器EJ-101/1.2，减顶冷凝冷却器WC-104/1.2；一级抽空器EJ-102/1.2，一级抽空冷凝冷却器WC-105/1.2；二级抽空器EJ-103/1.2，二级抽空冷凝冷却器WC-106/1.2进行三级抽真空冷凝冷却后，最后从WC-106/1.2的分水包中出来的不凝气一路与二常减顶瓦斯合
45、并后可去减顶瓦斯罗茨机升压后进酸性气管网或焦化脱硫装置脱硫，一路可（保留）进入减压炉作燃料。经WC-104/1.2及WC-105/1.2和WC-106/1.2冷却后的冷凝液则全部进入减顶油水分离罐进行油水分离，其中油相经P-119/1.2打入泵P-101/1.2入口回炼，或去轻油罐。减顶含硫污水减顶含硫污水泵P-120/1.2升压后经调节后出装置。减压塔共设四个侧线和三个回流。减一线从塔T-104的第一段液体收集器抽出，经减一线泵P-113/1.2升压后分二路，一路由减顶循减一线换热器E-109/1.2换热后再分二路、一路经减顶循空冷器AC-105/1-4、冷却器WC-107/1.2冷却至50
46、后返回减压塔作顶回流，一路直接单独作为柴油加氢精制料与减三线合并后出装置；另一路则返回精馏段的分配器。减二线从塔T-104的第二段液体收集器抽出，经减二线泵P114升压后，经减二线减一中换热器E110/1-4、E110/5-8换热到182.8后分二路，一路返回到减压塔三段的液体分布器入口作减一中回流。另一路再经催化进料冷蜡换热器E116/1.2、减二线换热器E110/9.10换热和冷却器WC-108冷却到90后经调节作为减压蜡油出装置。减三线从塔T-104的第四段液体收集器抽出，经减三线泵P-115/1.2升压后，分两路，一路作为洗涤段的洗涤油返回减压塔的第五段液体分配器，另一路经减三线减二中换热器换热E-111/1-2、E-111/3-6换热到234.3后再分二路，一路返回到减压塔四段填料的液体分布器入口作减二中回流。另一路经减三线换热器E-111/7.8、E-111/9.10换热和冷却器WC-109冷却到90后出装置。减四线油从塔T-104的第五段液体收集器抽出至减四线罐V-104，减四线罐的气相线返回至减压塔的闪蒸段,液相经泵P116/1.2升压后经减四线换热器
