1、1/63*事业部1517年精益制造三年工作规划精益制造部2016/08/212/63目录三年规划与思路二制造现状一重点推进工作三15年具体工作计划四3/63制造现状 第一部分第一部分4/63一、制造现状1、制造过程浪费多，现场作业、在制品、仓储库存、不良品以及管理方式等均存在过多浪费，有巨大的改善空间。在制品库存过多不必要拆包不合理作业过长的移动距离大段空线等待物料重复拿取5/63一、制造现状2、人员不稳定，对效率及品质冲击明显。上半年人员累计流失率超过43%，固定工流失率占比20%30%。6/63一、制造现状3、生产计划不稳定，计划变动多：订单取消、生产插单、调产现象普遍，总装需求、生产采购
2、、自制件计划手工操作多，信息传递效率低。总装当天作业完成率平均83%。自制件（注塑）第一次需求时间与第二次需求时间吻合率约30%。2014年月份当天计划完成率（量）当天作业完成率（单）2天作业完成率3天作业完成率1月95.9%83.5%96.4%99.5%2月93.6%76.6%94.5%98.7%3月97.9%85.0%96.9%99.8%4月98.6%87.6%97.8%99.9%5月95.6%86.3%96.3%99.8%6月93.0%83.1%95.0%98.9%总装7-14天周计划注塑计划进行分解分解到二级供方分解车间自制二级供方根据总量生产采购通知回货计划员定义系统作业采购根据作业
3、日期指导厂家生产回货计划员根据总装上线时间进行排产车间生产配套出货7/63一、制造现状4、TPM、设备保全工作薄弱，现场设备缺乏管控，重大设备异常分析不足，人员技能提升缓慢，基本仍处于救火的状态,未能做到事前保全.顺德工厂1-6月份设备异常影响月份设备损失（分钟）设备损失（小时）产能损失（台）1月188231.484783月131021.858864月121920.354815月80913.536456月201533.690728/63一、制造现状品质手工报表5、信息化使用程度低，已有各系统集成不足，制造信息、品质信息等多采用手工记录，异常响应速度慢且数据易失真、难以追溯。品质数据无记录关键物
4、料无扫码效率手工报表专职报表统计人员9/63一、制造现状6、产品可制造性不足，基于可制造性的产品设计，还有很大改善空间。现有产品系列较多，零部件通用性差，结构设计复杂，制造装配效率低下。未来产品设计要同步考虑制造自动化的适用性。W190外机螺钉海绵纯装配人数种类数量种类数量1162131376.GCLBICQAHBFDL电器盖板10/63二、问题总结问题一：信息化应用水平偏低，信息传递人为影响多，响应速度慢问题二：问题三：问题四：问题五：观念意识转变不彻底，各工厂精益意识、观念转变深入程度参差不齐，执行力不足，各项工作落地效果差精细化管理不足，人员定编定岗、直间比管理缺失、制造过程异常管控薄弱
5、制造基础工作没有做到坚持和规范，不能形成稳定、良性提升制造效率系统规划不足，缺乏有效项目支撑，目标达成存在风险11/63三年规划思路 第二部分第二部分12/63一、总体战略精益设计通过彻底消除浪费,追求最高效率18年20000人，效率逐年提升25%精益供应链精益制造信息化l平台化设计l标准化设计l可制造性设计l面向自动化设计l来料恰时保障l来料合格保障l供方现场扶持l供方管理输出l全员改善l工艺技术提升l生产模式革新l精益物流l自动化改造l系统串接兼容l从端到端的全流程信息化lMES制造程管理及可追溯愿景策略目标以人为本、全员持续改善基础突破方向成为全球家电精益生产企业标杆13/63二、推进路
6、径 以效率提升、精品制造为牵引，以精益设计、精益供应链、精益制造、信息化为突破方向，达成效率逐年提升25%目标，初步实现工厂少人化、信息化，逐步向智能化工厂过渡。重重点点突突破破基基础础深深化化稳定提升峰值人数控制26000人效率提升45%夯实基础峰值人数控制22000人效率提升25%深化突破峰值人数控制24000人效率提升25%第二阶段（16年）第一阶段（15年）第三阶段（17年）在前期精益推进的基础上，建立健全标准业务体系，适应自动化大规模导入的人才梯队培养、管理能力提升：u精益设计：基于老产品的可制造性整改u精益制造：基础工艺研究、单工序自动化突破，开展对外合作，导入业内成熟技术u信息化
7、推进：以广州为试点，深入推广应用MES,同时为导入WMS做好前期准备基于计划、生产、设备、人员等持续稳定的管理变革、技术突破：u开展精益设计体系搭建u关键工艺技术突破，多工序实现自动化连续流，检测、搬运、组装等岗位少人化uISE、MES、ERP系统融合，六地工厂同步推进基于价值流改善的拉动式生产及信息化改造全流程信息管理串接研究，初步集成制造品质、生产、设备等系统：u推动产品模组化、标准化、装配简单化设计落地u工厂整体实现少人化，工艺技术处于业内领先水平u开放ERP供方送货看板，指导供方物料实现JIT送货u针对基层开展精益知识培训，全员普及精益理念u成熟供方管理制度，战略供应商改善起到明显成效
8、u总装、自制件区域物流实现无人化配送、WMS系统导入u精益文化革新：精益改善氛围营造、精益基础普及,探索基于价值流改善的拉动式生产u供方管理输出：针对战略供应商，开展淡季改善，旺季帮扶工作u精益物流：推进内/外机大件物料无人化配送、物流器具标准化u精益理念深入人心，自主改善氛围浓厚u供方管理常态化，供应商扶持占比80%以上u基于信息化、单点智能化的物流配送模式及器具引入14/63重点推进工作 第三部分第三部分15/63一、开展策略精益意识转变基础深化重点突破价值流改善供方扶持夯实上年度已开展工作，作为下一年基础工作深化推进，追求稳定、规范、持续运作；结合三年规划，围绕年度目标，聚焦四项重点工作
9、，实现实质性突破提升。精益物流自动化工艺技术提升产品可制造性产出提升16/63二、基础深化（一）精益意识转变思考：如何设定精益的目标和愿景，让它成为大家共同的行动方向？战略引导“精益”成为全员共同的事业，通过高层倡导、中层带动、全员参与，逐步形成制造体系持续改善的文化，转变思想意识，实现由传统制造向精益制造的蜕变。高层倡导全局统筹、战略引导中层带动系统思维、先锋队伍全员参与问题精神、持续改善以精益六西格玛、价值流为工具，深化精益理念，推动重大革新活动开展：制造体系高层黑带普及；制造高层年度重大经营改善策划及项目推动；工厂价值流推动责任主体。掌握精益核心思想、理论知识，精益体系搭建，引导基层转变
10、观念，改善落地责任主体：制造体系区域对标，营造比学赶帮超的氛围；精益专员培训体系完善，人才梯队建设；中层绿带普及，制造中层成长为精益专家改善实施责任主体，改善技能提升，全员参与：员工自主改善体系搭建，工厂两级改善发布活动开展，激发员工参与热情；分厂内部标杆班组评比，以点带面，营造全员参与氛围。核心是真正做到以人为本，激发基层员工的活力17/63二、基础深化l组织优化后，各精益专员直接对接六地工厂项目执行人员，资源整合、协同更快捷，充分调动执行人员主观能动性，实现对精益推进的保障。l按照中长期各重点项目调整岗位设置，即精益专员队伍，所有精益专员70%时间聚焦各自负责的项目上，推动公司自上而下的精
11、益落地。措施2：工作方式改进，直接对接各项目执行人，对精益推进项目负责措施1：按精益制造中长期规划优化设置，打造敏捷型组织l现有工作方式：由各工程部策划、组织、实施，其他相关部门参与，但是存在执行人主动性不足，协同人员旁观、不作为现象，且没有系统的评价体系，导致项目质量、进度难以保证。l现有四个模块：自动化、工艺、效率、电子，除自动化外，其他岗位未紧密契合精益制造各项目进行设置，工作聚焦性、连续性不足，部分工作存在遗失。问题2：精益推进的承接、评价没有调动所有部门参与，整体的行动力不足问题1：精益制造部组织架构无法满足企业精益转型需求思考：选择什么样的组织和推进方式以及配套机制，使精益工具和方
12、法落地？1、精益制造部率先转型为精益专员队伍，以先锋力量带动制造体系转型，实现精益推进和落地的保障；2、改变工作推进方式，保证各部门工作聚焦。（一）精益意识转变18/63二、基础深化20152015201420142013201320122012精益物流品质管理20162016现场管理工人管理价值流提案改善标准作业TPM安全管理班组管理20172017成本管理（一）精益意识转变在精益制造战略规划中明确模块组成、先后顺序、实践路线。各模块理念集成1成立精益协同组织；各模块在2个试点工厂同步开展。推进组织系统设计2全方位系统设计生产计划2011201119/63二、基础深化标准课件操作手册精益先锋
13、试点工厂非试点工厂事业部层面评审编制提供开展方法等级评价标准（一）精益意识转变思考：影响精益持续性的根源问题是什么？如何解决？以试点工厂带动非试点工厂，通过标准优化、人才育成、方法和工具导入等，实现一种相互交流的语言-改善成果分享模式。各工厂排名评价和激励20/63二、基础深化（二）价值流改善价值价值流拉动1畅流拉动2完善6.标准作业固化.拉动节拍、工序排布、WIP数量5S固化，线体5S看板，包括岗位排布、人员排布、操作区域、物料摆放等目视化管理（品质效率看板、关键岗位（CCPKGR图）KPI管控5.确认基准节拍点（N点）排产模式调整，总装与部装、各工序间看板设计;工序产能平衡改善断点工序单元
14、设计，作业要素分解和优化重点突破断流工序，并完善已畅流工序，降低WIP数量4.畅流爆炸点选定课题在基准节拍点基础上，确定库存降低的目标，按此在价值流中实施拉动，调整我们的作业排产方式及现场使用看板进行拉动，确保有序流动1.选择改善流程，确定价值从VOC角度出发，确定浪费和价值，选择改善流程，确定项目组织分工2.绘制现状、未来价值流图根据现有水平确定库存水平，进行内部断点间形成拉动，目的是真正的管控库存，及知道库存产生的原因3.现状整理，初步改善根据分析的库存的原因用畅流的工具去改善CTQ/KPI订单交付周期生产阻碍损失率OPE（线体）OEE（设备）人均产出效率在制品库存现状12.67天6.88
15、%65%105套/人.月1天3天目标9天3%75%130套/人.月4H1天（库存下降30%）以价值流(VSM)为抓手，按“价值、价值流、拉动1、畅流、拉动2、完善”六大环节依次开展，结合SMED、TPM、QI、物流容器、S-OJT等工具改善，实现生产流程的顺畅与效率提升。（以广州工厂为试点工厂，成熟后复制推广）21/63二、基础深化精益物流建立：场地布局调整；配送节拍制定；物流器具统一；物流人员培训。开展管理人员精益培训。建立TPM三级保养制度。持续提升战略供应商的精益改善意识，建立健全供应商精益改善架构及平台，持续提升自身能力，保障供应商内部成本、品质、交期问题，以进一步解决美的空调旺季物料
16、供应不畅问题。生产效率低下计划排产无序物流配送混乱精益理念不足过程品质失控设备保养缺失制造现场改善：时间观测；线平衡改善；技能培训。计划排产规范：排产流程建立；排产优化机制；先进系统导入。直通率提升专项：建立过程监控；关键岗位划线防呆检测改善。聚焦供方六大问题（三）供方扶持22/63二、基础深化强化供方品质管控，将供应商供货情况进行系统管理（包括下单、供货及时性及品质等）。通过“打”（处罚、淘汰）“拉”（扶持奖励）的方式培养优秀供应商供应商技能提升活动：-供应商中高层领导培训活动，精益革新意识改变-干部责任制，对口供应商扶持：周别、月别现场诊断活动，挖掘现场问题点并协助改善供应商评比交流活动：
17、-月别季度别供应商大会，供应商指标及改善活动分享；促进供应商竞争，打造优秀供应商-内部优秀改善事例分享，供应商学习提升，并对积极配合改善的优秀供应商进行奖励No.培训内容课时组织单位培训对象1精益管理6天事业部高层管理者2经营决策沙盘2天3企业战略规划制定与分解2天4标杆企业的参观学习7天5QCC项目开展每期3天六地工厂中层管理6标准作业、现场改善7现场管理5S、TPM实践活动8物流与看板、生产线布局9现场品质管理10供应商班组长培训班9天基层（三）供方扶持23/63二、基础深化（四）精益物流精益物流深化重点工作:精益物流八大项目 物流布局标准化 物流器具标准化 内机物流无人化 外机物流无人化
18、 物流拉式看板信息化 物流人员定岗标准化 物料呼叫系统标准化 自制件物流无人化 专项工作 物流人才培养 车辆管理系统上线实施WMS系统导入布局优化AGV悬挂链皮带线信息系统布局优化人员定岗悬挂链准确及时拉动自制件物流无人化芜湖标准箱仓储笼工装车布局调整人员定岗物流布局标准化物流人员定岗标准化物流器具标准化顺德 物流拉式看板外机物流无人化广州内机物流无人化武汉 AGV地台板叫料看板物料呼叫系统邯郸 信息看板定岗看板精益物流八大项目强化六地工厂精益物流管理平台，统一物流规划、管理、监控机制，狠抓物流基础规范执行力度，同时制定八大物流项目进行专项突破。24/63三、重点突破（一）产出提升从计划稳定、
19、损失工时管理、线小时稳定、管理提升等4个方向开展产出提升工作，减少开班数，实现整班减员。实现减员实现减员 旺季减少开班旺季减少开班 旺季生产交付旺季生产交付l三天计划确定l当天计划顺序不变计划稳定计划稳定l损失总工时同比下降50%l问题点源流改善，再发防止lSMT OEE提升至65%等损失工时管理损失工时管理l分内从235稳定到标杆260l分外从230稳定到标杆260l柜机从140稳定到标杆180线小时稳定线小时稳定管理提升管理提升l总装人均效率提升25%l定编执行率100%（即定岗定编）l生产辅助人员管理幅度提升同比减少开班20个折算减员1720人分类减班折算减员数分体6480柜机2.525
20、0窗机3.5350其他8640合计20172025/63三、重点突破产出提升基础方案（计划确保）：-三日计划确定，日别计划顺序固定，生产按排产进行 -总装计划按作业号进行排产，按照型号T/T锁定完成时间；-部装排产根据总装形成拉动，按照一个流设定线体No.作业号装配件编码车间代码线体线体计划计划数量数量T/T/T T日期日期计划开始计划开始时间时间计划结束计划结束时间时间实际开始实际开始时间时间实际结束实际结束时间时间1R1140707-80214R201575790153M两器一冷凝器冷凝器-3 330030015152014/07/092014/07/09 09:00:0009:00:00
21、10:15:0010:15:002R1140707-80213R201575790152M配管四通阀四通阀-1 110010020202014/07/092014/07/09 10:15:0010:15:0010:48:2010:48:20No.作业号订单号机型计划数量计划数量 T/TT/T日期日期计划开始时间计划开始时间 计划结束时间计划结束时间 实际开始时间实际开始时间 实际结束时间实际结束时间1 NF22442306W2224423 SA-KF61W/N1-260(B6)3003001515 2014/07/092014/07/09 09:00:0009:00:0010:15:0010:
22、15:002 NF22454902W1R224549 CE-KF71W/N1-2101001002020 2014/07/092014/07/09 10:15:0010:15:0010:48:2010:48:20（一）产出提升26/63三、重点突破（二）产品可制造性整体思路可制造性改善 DFX精品设计 MQB模块化设计可制造：基础改善易制造：设计变革模块化：创新突破集成化生产精品 2015 2016 2017DFX设计可制造易制造模块化，MQB设计思路：n15年重点推进老产品整改，同时制定基准设计标准：模具设计、工序、加工基准要求、配合关系等；n产品标准化：底板、支架、风叶、叶轮部品标准，产品
23、平台化；n流程化管理：评分设计标准规范评审，严格按照规范进行设计。27/63三、重点突破No.项目问题点实施对策改善前改善后效果1焊点减少不必要的加工不必要的焊点取消，减少加工工序1-2人2加强管取消加强管专人协助焊接，可制造性差调整配管走向，取消加强管1人/线/班3n技术人员现场巡线诊断，一线问题点发掘并持续改善；n研发合作TDR项目推进；n行业内竞争企业产品分析，对标项目管理；n成立产品可制造性评审小组，源头把控。（二）产品可制造性执行方案28/63三、重点突破（三）工艺技术提升整体思路核心工程、瓶颈工程等突破需求三新技术运用精品输出品质,顾客满意度FeedbackMQB模块化精品设计可制
24、造性设计(DFX)品质工艺制造市场研发过程品质、市场品质改善MES系统Fool-proof管理效率自动化迫切改善需求工艺支撑需求数据监控项目导入工艺对应不同模块联动：工艺对应研发，产品可制造性提升，精益设计；工艺对应制造、自动化项目，通过瓶颈突破达成效率提升；工艺对应品质，通过信息系统建立完善，提升品质，确保精品。29/63三、重点突破Fool Proof(防呆法)：为了确保质量，作业人员做错导致不良发生、外流和设备破损及故障之前及加以防止的系统Visual（可视的）管理：通过符号、线条、特别是色彩指明事物本来应当呈现的正确状态，以确保任何人都能很容易就知晓和识别正常或是异常的状态Digita
25、l（数字的）管理：制造过程管控参数，设备参数，检查结果等数字化显示；可量化管理最终结合MES系统，重要资材信息及重要岗位数据系统记录，实现系统品质管控，不良发生及时停线。U-Bend工装：放错装不上参数数字显示，过程曲线体现，状态指示灯显示SPEC及实际数字显示对比，状态指示灯显示，未遵守自动停机广州工厂已运用（三）工艺技术提升开展方向1、品质方向：通过防呆法/可视化/数字化逐步实施，结合MES系统，实现“三不”(不良品不接收、不生产、不投入)，逐步打造信息化品质管理标杆线。30/63三、重点突破区分电子点检表扫码基本防呆视觉检查数字化系统停线系统内机单元作业岗位72248外机单元作业岗位73
26、348区分12345678内机扫码蒸发器电机控制盒铭牌（标签）遥控器说明书包装箱外机扫码压缩机控制盒四通阀冷凝器铭牌（标签）附件包装箱内机重点工程管理工程叶轮固定性能测试安规测试噪音测试外观检查出荷检查管理方法扭矩数字化系统管理数据上传记录数据上传记录数字化检查数据上传记录式样对比 产品拍照记录，防呆管理外机重点工程管理工程压缩机、风叶固定焊接吹氮真空充氟检漏性能检查安规测试外观检查出荷检查管理方法扭矩数字化系统管理焊接参数数字化，吹氮防呆数据上传记录，防呆管理数字化管理，数据上传记录简易化测试，数据上传记录数据上传记录 式样对比产品拍照记录，防呆管理内外机预想数量及岗位排布：（三）工艺技术提
27、升开展方向1、品质方向：信息化品质管理标杆线建设，逐步推广扫码防呆可视化数字化，逐步深入；15年试点MES优化，16年扩大化，17年系统管理。31/63三、重点突破维稳维稳扎实基础工作强化现场改善一次做对基础确保打破常规,全流程变革对标学习,自我学习,每天变化,缩短差距变革变革创新创新蜕变蜕变前沿技术探讨试点运用,走向前端复制模式转变为升华模式,学习并超越前沿技术扩大化应运，全面领先水准数字化信息化技术管理运用，规划智能工厂.区域工艺问题击破标杆线体打造标杆优化复制升华 现况现况蓝图蓝图（三）工艺技术提升开展方向2、效率方向：维稳(扎实基础)、变革（打破常规），创新(新技术运用)、蜕变(突破飞
28、跃)针对瓶颈工艺，重点工艺岗位系统分析突破；通过线体单元式设计完善，物流布局优化等，为自动化推进打好基础，效率提升。32/63三、重点突破2、效率方向:总装改善分析-总体规划 -现况：岗位54(总装)+11(辅助)=65，定编69人(110,不含真空箱人员)；关键岗位10个（瓶颈或者核心工程）-改善目标：核心工艺突破，产品设计改善及自动化配合，17年线小时280台(25%)，定编32人(54%)。线小时岗位辅助组装焊接真空充氟封口运行电控完成组装检查标签外箱合计240台/小时人数11222446834569区分现况15年16年17年线小时产出240台/小时260台/小时270台/小时280台/
29、小时提升比例-8.3%3.8%3.7%定编人数69人60人46人32人减少比例-13%23%30%目标岗位投料组装CELL电控内部检查外观检查管理辅助合计280台/小时人数320222332现状未来（三）工艺技术提升开展方向33/63三、重点突破岗位组装焊接真空充氟检漏现况分装悬挂链分配流水线组装焊接120s工艺管充氟手动检漏工艺方向标准化台车上线工作站作业40s60s截止阀充氟整机检漏实施内容15年-资材包装简易化-物流器具标准化-多能工培养，焊接技能提升，CELL试点优化(内外机各一条)-真空泵匹配优化，能力提升；配合自动脱离效率提升，CELL试点线运用(60s)-真空充氟合并,CELL试
30、点-氮氢检替代方案，事前检查16年-CELL线前端集中上料方式生产-全部CELL线生产方式优化-全部线体真空工作站-全部线体真空充氟岗位合并-截止阀充氟risk改善验证-自动化检漏方案工作站方式试点运行17年-标准化台车上线，机器人集中上资材-全体线体单元式生产-配合机器人自动连接脱离-枪头机器人直接对接脱离-检漏工艺整机自动化检漏工艺替换效果15年-人员3人（方案已确定）-效率41%，人员1人-16年-人员7人-人员1人-2人/Line17年-人员10人-人员2人2、效率方向:总装改善分析细部1-前段（三）工艺技术提升开展方向34/63三、重点突破岗位安检运行检贴标包装外标现况测试7s180
31、s手动贴标手动手动工艺方向测试4s120s整合自动贴标简易化自动包装MES连接在线打印实施内容15年-安检工艺参数及设备对比，对标优化-前工序检堵，运行检工作分解-标签合并减少-部分标签自动化-外机一体式底纸包装方式投入自动包装-外箱标签整合，一次粘贴(码垛改善)16年-自动化安检检测运用-整机称重及检堵工艺配合，工作站方案时间缩短至120s-全部自动化粘贴-推广复制-标签自动扫描打印粘贴17年-全自动检查-MES系统连接自动打印粘贴效果15年 瓶颈改善，效率20%-2人3人1人16年1人效率50%2人1人1人17年-2人-成本下降15元/台品质提升2、效率方向:总装改善分析细部2-后段（三）
32、工艺技术提升开展方向35/63三、重点突破2、效率方向：各大模块工艺提升三年规划维度工艺提升突破计划15年16年17年总装内机CELL线生产方式优化试点，真空箱效率品质提升安检、运行检自动化;标签一体粘贴单元式工作站线体;热缩膜简易化包装外机安检效率提升、真空效率提升、外箱包装简易化CELL线体结构优化、运行检建议测试，标签一体粘贴资材配送标准化，单元式线体设计，整机检漏，自动运行检两器扩口中心距改善复制;高焊焊接不良率改善短U自动安装，两器一个流生产方式与总装对接长U校直及间隙调整，实现自动穿片配管自动焊接良率突破;一个流生产方式试点运作;连接管加工工艺优化加工工序通用化工装设计，快速换型；
33、高频焊接等其他焊接工艺运用焊接自动插管及自动检查突破钣金钣金加工一个流与喷涂对接;喷涂合格率提升标准化简易挂具研讨，自动上下挂标准化容器台车设计，产品自动包装配送注塑模具设计规范化：水路，浇口布局等等优化;标准化工艺参数制定热流道无水口模具;双色注塑工艺稳定；即冷即热工艺研究运用效率提升外观自动检查技术检讨运用,海绵泡沫等采用新材料一体成型电子1.防呆自働化，小器件精益设计搞定，大器件自働化搞定，推行“异形插件”及“一体化”；2.测试直通率提升，制程能力提升1、推行机器人插件；2、波峰不良率降到300PPM以下，3、推行信息化智能化工厂推进，产品全流程管理，实现无人化（三）工艺技术提升开展方向
34、36/63三、重点突破（四）自动化整体思路 整体按照单工序突破、区域突破及标杆无人工厂三步推进，由精益制造部推动六个区域，为各工厂提供技术支撑和项目推动。n重点针对攻关检测类岗位，并相互复制异地标杆分厂，初步实现工厂无人化。n实现端到端全流程信息管控，提升过程品质/生产/设备等异常问题追溯。n在前期研究的基础上，将单点的突破通过自动线连成片，推广“一个流”生产模式，实现区域无人化；n 六个工艺组分别选择 一个工厂，打造一个区域无人的标杆分厂。n 对各工厂工艺流程、岗位人员进行梳理分析，选取人员密集的关键岗位开展专项攻关；n15年通过单工序的突破，完成整体减员10%；n产品结构及工艺优化，逐步推
35、动符合自动化要求的产品结构设计。15年：单工序16年：制造区域17年：工厂整体37/63三、重点突破201520162017自动套箱封箱打包一体设备、成品下线机械手、立体输送系统，实现总装后端90%机械化。开展对外合作，与平田自动化公司合作,推动外机自动化生产线体研究。在精益设计的基础上，采用自动打螺钉、机械手自动装配、立体无人物流系统，打造总装人员减半的自动化生产标杆线。检测类岗位突破，总装整体布局采用“人工组装Cell+自动化流水线”，标准化程度高、动作简单的岗位采用全自动化单元，操作复杂、差异化程度高的岗位采用Cell人工组装。自动打螺钉机械手自动装配机械手自动抓取、投料自动安全检自动运
36、行检测机械头自动抓取、投料自动套袋、装箱、打包自动下线成品集中输送系统空中无人物流（悬挂链、皮带线）智能AGV2015年2016年2017年（四）自动化区域方案1、总装整体38/63三、重点突破真空箱部装工序真空箱部装工序真空箱部装工序真空箱部装工序装轴承粒工序：自动装轴承粒覆膜工序：自动覆膜真空箱部装工序：自动氦检安检运行工序：自动安检、自动测输出/开关检开箱工序：自动开箱贴标工序：自动贴标1、总装外机窗机内机柜机15年内机方案：后端自动覆膜、自动贴标贴、自动开箱、打包下线等项目开展研究并复制；推动自动检测项目落地，整体减员7人。（四）自动化区域方案39/63三、重点突破真空箱部装工序：自动
37、折弯上线拆螺母工序：自动拆螺母装角阀工序：自动装角阀抽空冲注工序：抽空充注一体化安检工序：自动安检拆角阀工序：自动拆角阀包装工序：自动套袋、自动放泡沫、自动开箱套箱一组二组三组装压缩机工序：自动装压缩机1、总装外机窗机内机柜机15年外机方案：包装段自动套袋、自动装泡沫、自动开箱套箱、自动打包下线等项目研究并复制；自动装压缩机、抽空充注一体、自动安检等成熟项目复制，整体减员9人。（四）自动化区域方案40/63三、重点突破真空箱部装工序：自动氦检装压缩机工序：自动装压缩机抽空冲注工序：抽空充注一体化安检工序：自动安检运行检工序：窗机自动运行检包装工序：自动开箱封箱附件包、说明书工序：自动包装一组二
38、组三组1、总装外机窗机内机柜机15年窗机方案：包装段自动开箱封箱、自动打包下线等项目导入；抽空充注一体、自动运行检等项目落地，整体减员9人/线。（四）自动化区域方案41/63三、重点突破1、总装外机窗机内机柜机底板工序：底板侧板自动折弯铆接安检运行工序：自动安检、自动运行包装工序：自动开箱、自动封箱贴标工序：自动贴标附件包工序：附件箱自动开箱封箱15年柜机方案：包装段复制成熟项目，包装段人员减少6人。（四）自动化区域方案42/63三、重点突破连接管无人化毛细管一个流自动焊四通阀一个流自动焊201520162017开展四通阀，高压阀自动焊接机等一个流研究,初步实现标杆线体自动化。海绵防振胶等自动
39、包装固定，配管车间整体一个流程布局调整。管路结构简化，焊接自动插管及自动检查项目研究，焊接机进行集中电脑控制技术调节。（四）自动化区域方案2、配管整体43/63三、重点突破2、配管高压阀输入输出管四通阀连接管插管下线开料端末弯管一体机回气管焊接机排气管焊接机输送滑道四通阀焊接机四通阀焊接机成品挂车成品挂车包胶8.5秒配重块9.6秒插管下线插管下线焊接13秒焊接13秒焊接26秒焊接26秒开料端末弯管一体机开料端末弯管一体机开料端末弯管一体机插管下线消声器焊接机焊接13秒双排龙门料架料盘料盘料盘料盘双排龙门料架料盘料盘料盘料盘15年四通阀区域方案：通过端末机与自动上料机对接、回气管自动包胶及自动包
40、配重块项目突破；按照总装TT节拍，将一体机与焊接机串联，实现整体一个流，整体减员5人/线。15年暂不实施（四）自动化区域方案44/63三、重点突破自动开料压口机自动开料工艺弯管机过滤器焊接机皮带输送线自动测堵仪5.4秒毛细管弯管机5.5秒毛细管自动焊接机自动锁阀板机5.5秒6秒皮带输送线输送线2、配管高压阀输入输出管四通阀连接管15年高压阀方案：毛细管自动焊接+自动开料绕毛细管+自动锁阀板+高压阀自动焊接，实现区域整体减员4人/线。15年暂不实施高压阀自动焊接（四）自动化区域方案45/63三、重点突破2、配管高压阀输入输出管四通阀连接管分流器自动焊接机 L型管自动焊接机L型弯管机输出管接头自动
41、焊接机输入管接头自动焊接机挂车挂车挂车、上胶帽4秒6秒6秒4.5秒6秒6.5秒缠胶带6.5秒开料机15年输入输出管区域方案：通过管接头自动上料、分流器自动焊接合格率提升、L型管自动下料项目落地，整体减员3人/线。（四）自动化区域方案46/63三、重点突破2、配管高压阀输入输出管四通阀连接管15年连接管区域方案：半自动上料、自动盘管项目、自动套保温管项目、自动下线项目、自动配送（悬挂连），连接管区域整体减员7人/线。（四）自动化区域方案47/63三、重点突破插件1插件2插件3插件4插件5插件6插件7 插件终检执锡 外观终检ICTFCT扫油打包组长现状未来波峰炉波峰炉201520162017与三菱
42、合作，实现插件和测试少人化；实现遥控器贴片化、显示板无线化、内外机主板少线化。全面复制机器人应用,机械化率达90%，外机无线化,同时大幅提升直通率；推进信息化。机器化率达95%，实现无人化、智能化，实现全流程信息化管理，人机结合管理。异形插件AOIICT/FCT扫油一体机自动打包（四）自动化区域方案3、电子整体48/63三、重点突破48产品现状15年产品全贴片化（全机器化）3、电子显示板波峰区域 内机板波峰区域遥控器区域外机板波峰区域15年遥控器区域方案：设计实现全贴片化，波峰段无人化,制造实现装配自动化、柔性化；效益：减少波峰插件及焊接等工序，单班省人5人/线。（四）自动化区域方案49/63
43、三、重点突破产品现状15年产品（无线化、全机器化）493、电子显示板波峰区域 内机板波峰区域遥控器区域外机板波峰区域15年显示板波峰区域方案：设计实现无线化、全机器化，制造实现全自动化；效益：全贴片化，实现插件段无人，波峰段省4人/线。（四）自动化区域方案50/63三、重点突破50产品现状15年产品（无线化、最大程度机器化）1、设计实现少线化2、争取最大的贴片化和机器化 3、电子显示板波峰区域 内机板波峰区域遥控器区域外机板波峰区域15年内机主板波峰区域方案：通过机插贴片化+大器件自动化实现1人插件，省3人/线；无线化后顺利实现ICT/FCT/扫油全自动化，省3人/线。（四）自动化区域方案51
44、/63三、重点突破51产品现状15年产品（少线化、最大程度机器化）1、设计实现少线化2、电源电路简化、最大贴片3、电子显示板波峰区域 内机板波峰区域遥控器区域外机板波峰区域15年外机主板波峰区域方案：通过机插贴片化+大器件自动化实现1人插件，省3人/线；无线化后顺利实现ICT/FCT/扫油全自动化，省3人/线。（四）自动化区域方案52/63三、重点突破AGV自动输送翅片高速高冲 自动穿片机立式流水线全自动无收缩胀管机立式烘干炉自动焊接机机器人下线切割码垛，高冲自动上料生产翅片高冲人员将翅片放入自动穿片机自动穿片取片人员放边板并将两器放入流水线全自动无收缩胀管机胀管通过流水线和机械臂自动进入立式
45、烘干炉自动插半圆管自动焊接机器人下线码垛AGV自动输送自动插半圆管项目已回货,未达到设计要求,还需突破立式流水线无人化全自动胀管机（已完成）6米小型化烘干炉（已返回现安装调试）自动插半圆管项目，14年下半年开发新型三段式焊接机武汉工厂（已完成）下线切割码垛自制项目（已完成）高冲自动上料201520162017导入无收缩胀管机+立式烘干炉，初步实现一条标杆线体;突破自动插半圆管，各地工厂复制一个流自动化线体;突破自动穿片，全面实现两器车间无人化。（四）自动化区域方案4、两器整体53/63三、重点突破4、两器两器一个流高冲 自动穿片机立式流水线全自动无收缩胀管机 立式烘干炉自动焊接机机器人下线切割
46、码垛，AGV自动输送 自动插半圆管自动取片项目需要继续突破立式流水线无人化全自动胀管机（已完成）6米小型化烘干炉（已返回现安装调试）自动插半圆管项目14年下半年开发机器人下线切割码垛自制项目，（已完成）自动翻转、机械式放边板15年开发高冲自动上料15年两器方案：推行立式流水线全自动无收缩胀管机、立式烘干炉设备、机器人自动下线切割项目，初步实现一个流，整体减员6人/线。（四）自动化区域方案54/63三、重点突破自动取件修边丝印检测外观覆膜打包自动供料入库中央供料系统自动供色母储料罐供料自动开包、投料横走式机械手取件纵走式机械手取件机器人取件简易机械手取件小件皮带线输送自动修边自动丝印自动烫金自动
47、喷涂自动打螺钉自动贴海绵自动贴绒布自动装轴套、打油自动化外观检测（如黑点、杂色、料花、黑纹的检测等）产品自动覆膜产品自动打包皮带线输送，集中入库AGV等实现自动入库自动装配201520162017中央供料系统、机械手取件等成熟技术大规模复制，实现前端80%机械化；推动零部件标准化、模块化设计。部装段机械化率50%：自动修边丝印烫金、自动装配、自动覆膜打包、入库拉动式生产等。重点突破外观检测，采用视觉识别技术进行外观检测，降低人工误判，同时减少检测人员。2015年2016年2017年（四）自动化区域方案5、注塑整体55/63三、重点突破Step4后续加工Step5物料检测Step6物流配送Ste
48、p1配料工序Step2上下模工序Step3注塑成型产品下线配送入库产品外观检测上下模配送料装配尺寸检测成型工艺产品修边产品丝印产品贴标产品覆膜产品拿取转产换色5、注塑注塑一个流15年注塑方案：成型区域中央集中供料系统、机械手取件等成熟项目复制，后工序面板丝印、烫金一个流推广，整体减员5人/线。中央集中供料系统横/纵机械手、机器人取件丝印烫金一个流自动贴标贴、自动覆膜（四）自动化区域方案56/63三、重点突破冲压焊接涂装部装原材料物流自动开料块料自动投送自动换模机器人自动收件连续模应用单冲改连动机器人焊接简易自动化机器人铆接自动化铆接专线多工位一体化铆接专机机器人上下挂机器人补粉自动打螺钉自动装
49、陶瓷板自动贴海绵丝印自动上下件钣金内部物流自动化钣金-总装物流自动化铆接201520162017重点进行成熟项目复制，如三合一送料系统、机械人取件、多次元连冲等自动化手段配合连续模、冲压少工序设计，实现前端无人；推动后端部装简单化零部件设计。机器人焊接/铆接、自动打螺钉落地，立体输送系统实现冲压与后工序无缝对接，同步研究喷涂上下挂。突破喷涂自动上下挂，结合机器人自动喷涂、补粉，实现喷涂段机械化率80%。2015年2017年2016年2016年（四）自动化区域方案6、钣金整体57/63三、重点突破6、钣金钣金一个流15年钣金方案：重点以复制为主，如：三合一自动开料/送料、钣金连续模、龙门冲机器人
50、连线、多次元等成熟项目复制；突破底盘自动焊接项目，整体减员13人。开料冲压攻铆焊喷涂部装三合一自动开料机钣金连续模目前已大面积推广，在满足技术要求和连续模设备产能充足的前提下，新开模具均优先考虑连续模、多机台连线各工厂均复制、龙门冲连线顺德已大面积复制，其他工厂均在 推广、模具工序减少，制定了一份钣金模具设计标准，成熟产品一模多件，已对部分小件实施一模多出整体思路，攻铆尽量与冲压合并，在模内进行，并逐步取消焊，用铆接代替。模内攻牙技术已成熟，还未大面积切换，模内双料铆接、底盘螺栓铆接均在研究，还未成功（四）自动化区域方案58/6315年具体工作计划 第四部分第四部分59/63一、具体工作计划工
