1、算机运行带来麻烦。所以为了计算机计算的方便，常常把在几个层次上都有的同样的零部件，都统一取其最低的层次号，画到它所在的最低层上。如图2.5的C零件。这也是画主产品结构图的小技巧。 3. 库存文件，也叫库存状态文件。它包含有各个品种在系统运行前的期初库存量的静态数据，但它主要提供并记录MRP运行过程中实际库存量的动态变化过程。由于库存量的变化，是与系统的需求量、到货量、订货量等各种数据变化相联系的，所以库存文件实际上提供和记录各种物料的所有各种参数随时间的变化。这些参数有：1）总需要量：是指主产品及其零部件在每一周的需要量。其中主产品的总需要量与主生产进度计划一致，而主产品的零部件的总需要量根据
2、主产品出产进度计划和主产品的结构文件推算而得出的。总需要量中，除了以上生产装配需要用品以外，还可以包括一些维护用品，如润滑油、油漆等。既可以是相关需求，也可以是独立需求，合起来记录在总需要量中。2）计划到货量：是指已经确定要在指定时间到达的货物数量。它们可以用来满足生产和装配的需求，并且会在给定时间点实际到货入库。它们一般是临时订货、计划外到货或者物资调剂等得到的货物，但不包括根据这次MRP运行结果产生的生产任务单生产出来的产品和或根据采购订货单采购回来的外购品。这些产品由下面的“计划接受订货”来记录。 3）库存量：是指每个周库存物资的数量。由于在一周中，随着到货和物资供应的进行，库存量是变化
3、的，所以周初库存量和周末库存量是不同的。因此规定这里记录的库存量都是周末库存量。它在数值上等于： 库存量=本周周初库存量+本周到货量-本周需求量 =上周周末库存量+本周计划到货量-本周需求量另外在开始运行MRP以前，仓库中可能还有库存量，叫期初库存量。MRP运行是在期初库存量的基础上进行的，所以各个品种的期初库存量作为系统运行的重要参数必须作为系统的初始输入要输入到系统之中。库存量是满足各周需求量的物资资源。在有些情况下，为了防止意外情况造成的延误，还对某些关键物资设立了安全库存量，以减少因紧急情况而造成的缺货。在考虑安全库存的情况下，库存量中还应包含安全库存量。表2.3 给出了一个库存文件的
4、例子。这是A产品的库存文件。根据主产品出产进度计划（表2.2）输入它在各周的总需要量，又输入它在各周的计划到货量（第1、3、5、7周分别计划到货10、15、75、15件），再输入A产品在MRP运行前的期初库存量（20）。这些就是关于A产品的MRP输入的全部数据。MRP输入完毕后，MRP系统会自动计算出各周的库存量、净需求量、计划接受订货量和计划发出订货量，形成如表2.3的结果。 表2.3 A产品的库存文件项目：A（0级） 周 次 提前期：1 123456 7 8总需要量2515206015计划到货量10154050现有库存量 20 5-10-15-15-35-3500净需要量010502000
5、0计划接受订货10520计划发出订货10 520以上三个文件是MRP的主要输入文件。除此以外，为运行MRP还需要有一些基础性的输入，包括物料编码、提前期、安全库存量等。这些在后面会说到。（2）MRP输出MRP输出，包括了主产品及其零部件在各周的净需求量，计划订货接受和计划订货发出三个文件。1）净需求量：净需求量，是指系统需要外界在给定的时间提供的给定物料的数量。这是物资资源配置最需要回答的主要问题，即到底生产系统需要什么物资，需要多少，什么时候需要。净需要量文件很好地回答了这些问题。不是所有零部件每一周都有净需求的，只有发生缺货的周才发生净需要量，也就是说某个品种某个时间的净需要量就是这个品种
6、在这一个时间的缺货量。所谓缺货，就是上一周的期末库存量加上本期的计划到货量小于本期的总需要量。净需要量的计算方法是：本周净需要量=本周总需要量-本周计划到货量-本周周初库存量 =本周总需要量-本周计划到货量-上周周末库存量MRP在实际运行中，不是所有的负库存量都有净需求量的。求净需求量可以这样简单地确定：在现有库存量一栏中第一个出现的负库存量的周，其净需求量就等于其负库存量的绝对值。在其后连续出现的负库存量各周中，各周的净需求量等于其本周的负库存量减去前一周的负库存量的差的绝对值。2）计划接受订货量：它是指为满足净需要量的需求，应该计划从外界接受订货的数量和时间。它告诉人们，为了保证某种物资在
7、某个时间的净需求量得到满足，人们提供的供应物资最迟应当在什么时候到达，到达多少。这个参数的用处，除了用于记录满足净需求量的数量和时间之外，还为它后面的参数“计划发出订货”服务的，是“计划发出订货”的参照点（二者数量完全相同，时间上相差一个提前期）。计划接受订货的时间和数量与净需要量完全相同。计划接受订货量=净需要量3）计划发出订货量：是指发出采购订货单进行采购、或发出生产任务单进行生产的数量和时间。其中发出订货的数量，等于“计划接受订货”的数量，也等于同周的“净需求量”的数量。计划发出订货的时间是考虑生产或订货提前期，为了保证“计划接受订货”或者“净需要量”在需要的时刻及时得到供应，而提前一个
8、提前期而得到的一个时间。即： 计划发出订货时间=计划接受订货时间-生产（或采购）提前期 =净需求量时间-生产（或采购）提前期因为MRP输出的参数是直接由MRP输入的库存文件参数计算出来的，所以为直观起见，总是把MRP输出与MRP库存文件连在一起，边计算边输出结果。例如表2.3就列出了A产品的MRP运行结果。其运行过程如下：首先根据MRP输入的库存文件计算出A产品各周的库存量。本周库存量=上周库存+本周计划到货订货-本周总需求。本周库存量都是指周末库存量，它可以为正数、负数和0。然后MRP系统就计算和输出各周的净需要量。只有那些库存量为负数的周才有净需要量。净需要量的计算方法是：第一次出现的负库
9、存量（-10）的周（第二周）的净需要量就等于其负库存量的绝对值（10），其紧接在后面的负库存量的周（第三周）的净需要量就等于本周的负库存量（-15）减去上一周的负库存量（-10）所得结果的绝对值（5）。同样算出第五周净需求量为20，第四、六、七、八周的净需要量为0。接着MRP系统就计算和输出计划接受订货量，它在数量和时间上都与净需要量相同，如表，第二周接受10，第三周接受5。计划接受订货量满足净需求量，而计划到货量满足部分总需要量。二者合起来，就完全满足了总需要量。最后MRP系统就计算和输出计划发出订货量，它是把计划接受订货量（或净需要量）在时间上提前一个提前期（这里是1周）、订货数量不变而形
10、成的，如表，第一周发出10个的订货单，第二周发出5个订货单。这就是MRP最后处理的结果。它最后给出的是发出的一系列订货单和订货计划表。 表2.4 A产品的订货计划表项目：A（0级） 周 次 提前期：1 123456 7 8计划发出订货10 520（3）MRP处理过程MRP整个处理过程可以用图2.6所示的流程图表示。整个过程可以分成以下几步：1 准备：在运行MRP之前，要做好以下几个方面的准备工作：1） 确定时间单位，确定计划期的长短。一般计划期可以取1年，时间单位取为周，则计划期就是52周。当然时间单位也可以取天，计划期可以取任意的天数。在这里，我们取时间单位为周，计划期长度为M周。2） 确定
11、物料编码，包括主产品和零部件的编码。3） 确认主产品出产进度计划MPS，它被表示成主产品各周的出产量。4） 确认主产品的结构文件BOM，它被表示成具有层级结构的树形图。由主产品（0级）开始，逐层分解成零部件，直到最后分解到最低层（设为n级）初级原材料或外购零配件为止。每个组成零部件都要标明零部件名、单个上层零部件所包含本零部件的数量和本零部件的生产（或采购）提前期。每一层都要标明层号（也叫层级码）。 除了主产品（一般为独立需求）及其零部件（一般为相关需求）外，还有些辅助生产用品、维护、维修用品等需要外购的用品，可以作为独立需求按实际需要量直接列入BOM的最低层，参与共同的物料需求计划。5） 准备好主产品及其所有零部件的库存文件，特别是各自的期初库存量，计划到货量。有些物资，特别是长距离、难订货的物资还要考虑安全库存量、订货批量和订货点等。2 首先从层级码等于0的主产品开始，依次取各级层级码的各个零部件，进行如下处理：1） 输入提前期L、期初库存量H0。（有些物资还要输入订货点QK、订货批量Q0、
