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17、,延长模具寿命; 2.铸件的整理工作: a) 去水口垃圾位:现时生产中常用的方法为手直接写新及用木棒敲打令其脱离铸件,这 种方法的优缺点如下: 优点:快捷方便 缺点:i.对进水口厚的件或形状复杂的件不适用 ii.去除不整齐,有机会拉伤料位及易使工作变形. 另外一种方法是用冲模冲击,操作时应注意上下模调位对正确可靠的行程限制位. 其优点:i.整齐对位准确; ii.可以击除复杂水口. Page:41 缺点为:慢,操作要借助夹具,不方便. b) 清边除批锋及钻孔:采用钢挫除铸件的多余批锋,当批锋较厚时采用布轮抛光机,未 碰穿或不够深的孔用钻咀来加工,非圆形则需采用冲模的方法. c) 抛光:对表面有起
18、皮或花纹及夹模线位置用流研磨光是无法消除的,这时必须针对性 将夹模线起皮或花纹位置进行抛光.抛光的设备是用布轮抛光机,使用时需先在布轮四 周涂上一层工业牛胶,再在牛胶粘上一层合金砂,打磨时就是利用金砂来对铸件打磨抛光. *注意:事项:抛光质量的好坏与操作工人的熟练程度有很大关系如果力度及手势不当就 极易将铸件表面特别是线条凸起位磨伤. d ) 磨光及清洗:经过以上工序后,铸件表面仍残留的毛刷毛边表面气化层,残留物(合金 灰)及油污需进行磨光处理(实际上几乎仍所有件需经过此工序),磨光机设备全称为螺旋 流动研磨机,工作时通过机器的震荡,使研磨池中的小石子与铸件产生摩擦从而达到打光 滑的效果,一般
19、磨光时间需 20-30 分钟左右. *影响磨光效果的因素: i 石块越细小,磨光效果越好,但生产效率太低; ii 厉磨池需要通入不间断水流以便磨掉的污物圈水排出不会沉积于铸件之上 iii 磨光时一次加入的铸件不可太多,以免件之间碰伤,撞伤及致变形.磨光后的件即 行用清水浮洗,浮洗后的件再进行烘炉的温度 150,时间 1 小时左右,注意温度不能太亮, 防止起泡,造成不应有的次品. 五. 压铸模及其对铸件质量的影响 压铸模是压锛成型的母体,是压铸生产及关连的要素,压铸模设计,制造的 优劣直接影响着铸件的质量. 1.压铸模基本结构: 压铸模由静模和动模两部分和组成,两部分合在一起组成型腔.静模上设有
20、型腔的进料 道,进料道田入料口从浇口横浇口及水口组成.型腔的末端是排溢槽(垃圾位).动模上 设 有压铸件的顶出机构以及合模时的复位机构. 2.压铸模对铸件的质量影响: a) 进水口设计的好坏影响到铸件表面成型沙孔花纹起泡等; b) 分模面选取直接影响到生产加工的. c) 冷却通水系统的布置影响到模温的控制而影响到铸件的质量; d) 压铸模型遣材料的硬度刷度影响到铸件表面光洁度及批锋情况; e) 排溢槽排气位设计的位置大小也直接影响铸件的外观质量. 六. 压铸件的质量要求及常见缺陷的解决方法 1. 压铸件的质素要求: 一般检查重点为外观(如造型效果表面光洁度)及记位尺寸,有时根据 客户要求而增加
21、理化及机械性能(强度)或其它特殊要求. Page:42 2. 造成铸件缺陷的各方面原因录述: a) 铸件设计不良:如出模斜度不当就不易脱模.易导致铸件顶出时变形;另外,铸件之壁厚 应尽可能保持一致,转角位圆滑过度,否则会使铸件充填不良,且在厚壁产生缩孔及组蔬 松. b) 压铸作业工艺参数不适当:如锁模力射出力不足及射出速度不适当等.或压铸温度不 佳时间设定不合理等等. c) 模具不良:如模具精度(尺寸及零件配合)不当.冷却水道布置及大小不当.分型面设置 流道水口之大小位置,排气道垃圾位之大小及位置开设不当等等. d) (锌)合金冶炼及原料设置不适当:如溶化保温未按正常程序,合金锌锭存放未能及潮
22、 防雨,对水口料未妥善处理等等. e) 作业人员的技术能力不够造的原因等等. 3. 次品与废品: 压铸件的某此缺陷是可以通进其它工艺手段如加工整形可以补救或清 除的,所以有缺陷的次品并不一定就是废品,压铸的件报废标准要视铸件的 具体使用技术要求而定. 七. 附件数据 1. 附件-常见铸件缺陷及其改善对策 （共 2 页） 2. 附件-压铸机开机二作指令 （共 2 页） 附件 常见铸件缺陷及其改善对策一览表 常见铸件缺陷及其改善对策一览表 缺陷 可能原因 改善对策 起泡或起皮 (表面有光 滑的小 凸或有小假 皮) 模温过高 金属熔液卷入气体过多 充模排气不畅 铸件留模时间太短 脱模剂太多,气化气体
23、卷入金属液中 铸件经磨洗,水洗后烘炉温度高 焗静电温太高(指静电后起泡的铸件) 炉料表面沾有水份油污杂物. 压铸模具运水系统,保持合适模温 适当降低打料速度 2 在易起泡部位增加垃圾位及排气位 适当增加冷却时间 用喷枪控制合适的喷涂量 按工艺要求控制在 130-160范围 静电工序严格按即定工艺参数调温 按生产要求不充许投入不合格炉料 气孔/沙眼 型腔排气不畅 增大或增加排气位 Page:43 (铸件撕面 上有小孔, 表面看不 出) 浇口截面积小 浇口位不当或金属液导流形式有当,在型 腔里充满过流 脱模剂太多,气化气体卷入金属液中垃圾 位与铸件连接位过厚 铸件局部厚,拐角处冷却条件差 射料压力
24、和速滑不足 增大浇口 针对性改善模具走水系统 属设计问题,尽可能从工艺模具上调整 用喷枪控制区合适的喷涂量 针对性适当减薄 改善铸件设计或改进模具冷却运水系统,以 增加铸件过厚处冷却速度 适当增大射料压力和速度 缺陷 (个别位置 充料不足) 料温或模温低致金属熔液流动性差 走水系统致局部走粒不到 型腔排气不良 浇口面积还小或型腔过深 打料压力和速度低 控制合理的料温和模温 改进走水系统使金属液流动无死角 增大或增加排气位 适当开大浇口,针对性改善 适当提高打料压力和速度 花纹 (铸件上呈 现不规光滑 条纹) 模温或料温太低 内浇口截面积过小或位置不当 排溢系统不够 压射比压过低 脱模剂用量太多
25、 冷却运水开设不当 控制合理的料温和模温 相应改进走水系统 在花纹多的部位增加垃圾位及排气位 适当提高压射比压及射料速度 用喷枪控喷涂控制合适用量 适当改进模具运水系统 变形 (表面无伤 底的如热变 形,表面有 伤痕的如冷 变形) 模具设计不良,如出模斜度不当,顶针分布 不合理,冷却水设置不当等. 铸件脱模过早,强度不足致变形 铸件脱模后冷却,排放不当 模温过高,夹取铸件时变形 除水口,垃圾位时变形 取放铸件过程中损坏变形 抛光可致变形 磨光可致变形 铸件本射设计问题如料位过薄 针对性改进模具 适当延长冷却/留模时间 选择正确的排放,防止变形 改善冷却运水布置,调整模温,便易变形部位 冷却条件
26、得到改善 小心操作,改进冲模,保证效果 加强生产管理,要求轻拿放,不能乱扔乱掉 针对性改善如抛光手势等 磨光时倒入铸件要轻放入,且不可一次放太 多,减少件之间碰撞 视具体情形加料或设加强筋增固 顶高 (顶针位外 表面凸痕) 模具顶针位料薄强度低 模温过高或留模时间过短所致铸件 出模时强度太短 改模从结构上加强 检查模具运水情况,做修正及适当增长冷却/ 留模时间 拉凹 (铸件表面 凹痕) 模具冷却运水分布不合理 模温太高或留模时间过短 检修模具冷却运水系统,加强易拉凹位的冷 却 同上,控制较低模温及适当增加冷却时间 批锋/毛边 (在铸件的 分型面取铸 件一顶针等 处突出的多 料) 压锛机调机操作不当如锁模力不足,射料 压力过大等 固定模与活动模配不完善 锁模不完全 模具致模组件失效 适当调低射料压力,增大锁模力
