1、 一、 主要施工方法（一）、 冲孔灌注桩施工方法放 样开挖护筒复核中心点钻机就位施工成孔持力层确定安放钢筋笼、注浆管一次清孔提钻下导管送检泥浆调试试块制作砼搅拌配合比确定安放隔水栓砼灌注初灌剪球测定沉渣反循环二次清孔桩顶标高测定移机回填空孔冲孔灌注桩工艺流程框图 场地地质条件复杂，场地内填土层含大量条、块石及抛石、等，厚度3.715.7m。在冲孔灌注桩施工前，需进行处理，围护桩采用大面积换填，将原有回填抛石挖出用粘土回填，换填深度根据地下水位而定，尽可能地挖深；工程桩采用人工挖孔深度约4m左右。场地分布地层还有淤泥、全风化花岗岩、强风化花岗岩、中风化层花岗岩。由于有3.715.7m填土层因此机
2、械成孔采用冲孔桩机，施工方法如下：1、测量放样（1）、根据所提供的基准点及桩基设计平面图，放出桩的轴线和桩位，利用施工现场已有的建筑物，将桩的轴线延伸并标在固定且不易破坏地方上，以便核对。（2）、桩位利用30cm长钢筋或木桩钉牢在地面作为放样标志，每一桩设四个辅助点，便于埋设护筒或人工护壁开挖时，校正桩位。（3）、每桩施工前必须采用交会法再次复核桩位的准确性，并测出其地面标高。（4）、放样定位后会同建设单位、监理进行复核。2、埋设护筒（1）、护筒采用4mm钢板卷制而成，护筒内径大于桩直径100mm，埋设深度一般为1.502.00m。（2）、用十字交叉法校正护筒中心与桩位中心偏差控制在20mm以
3、内。（3）护筒四周用粘性土分层夯实。3、人工挖孔砼护壁施工（1）、第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并应高出现场地面200-250mm，上下护壁间的塔接长度不得少于50mm。（2）、为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况，须用8钢筋均匀布置作接结筋，以免脱节下沉。（3）、浇灌护壁混凝土时，用敲击振动模板及用钢筋插实。（4）、护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行，护壁混凝土强度为C20。（5）、当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。（6）
4、、如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁混凝土。要保证混凝土密实度，避免渗漏。（7）、对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。（8）、在大量抽出地下水时，要监测周边建筑物情况，若有影响场地邻近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡和土的稳定。（9）、发现流砂层，应减少每节护壁高度至30-50cm。混凝土应加速凝剂，加快凝固速度。4、设置
5、泥浆循环系统（1）、各钻孔设有一长100.50.3m的泥浆沟，个442m的泥浆沉淀池及个432m的泥浆池。（2）、孔内的排渣通过泥浆沟排入沉淀池，再流入泥浆池，最后经过3PNL泥浆泵输入孔内，泥浆沟及沉淀池的渣及时清理排除，并使泥浆泵下底面与渣面距离50cm。5、桩机就位冲击桩机采用走管式移位，桩机就位时根据护壁标志，采用十字架校正，并用水平尺调整桩机的水平，桩机安装就位应稳固、周正。锤头钢丝绳中心与桩位偏差应小于1cm。6、成孔（1）、冲孔桩机垂直度控制冲孔桩机操作简单，是对付抛石及较多嵌岩的理想机械，成孔时应注意:、开孔时应低锤密击，表层为回填抛石可加粘土，反复击实造壁。采用低冲程，浓泥浆
6、，少循环的工艺技术。、如遇孤石应高低冲程交替冲击，可防止孔斜及可将大孤石击碎或将小孤石挤入孔壁。、如发现孔斜时，应及时填适量碎石后再进行冲击，直至修正桩孔。、终孔后，如有必要，使用验孔器测试孔斜情况。（2）、桩深控制、根据工程地质勘察资料作出初步判断；、根据击进中的进尺速度、声响等情况等进行判断；、通过击进过程中返浆颜色和返出的碎屑进行判断，必要时取芯判断；、汇同工程地质勘察单位、设计单位、监理、业主等联合检查认定持力层后，方可进入下道工序。（3）、沉渣控制本工程设计持力层为中风化岩层，要求桩底无沉渣，因此沉渣控制是确保工程质量的关健所在。施工中要做好如下几个环节：、合理控制泥浆比重、粘度、切
7、力、含砂率，同时及时清除循环槽及泥浆池中的沉渣,必要时用化学法除砂,终孔后应进行一小时大泵量冲孔。本工程砂层厚度大，对付砂层宜采用优质泥浆护壁技术，应用高分子泥浆处理剂，有效地预防塌孔；高分子泥浆护孔技术系我司特有技术，主要是利用泥浆在液柱压力作用下，高分子链渗入砂层内实现固结护孔。、二次清孔拟采用气举反循环清渣，实践中，沉渣比较容易清干净，桩砼与基岩均紧密相连。、在二次清孔过程中应上下轻缓活动导管使导管底面与持力层面微接触，形成高速泥浆射流强力喷射冲洗桩底周边残余沉渣。、合理使用泥浆，充分发挥泥浆性能，使其既能悬浮沉渣，又不影响桩周摩擦力的发挥。、时常对泥浆沟、泥浆沉淀池、泥浆池进行清渣，使
8、泥浆池的沉渣面与泥浆泵底面距离至少大于50cm。、对孔深的桩孔应加大泥浆泵的泵量，确保必要的上返流速，或采用反循环清渣。、使用大初灌量：充分利用大方量初灌砼在剪球瞬间快速下落，使大体积砼从势能状态转换到动能状态，快速通过导管压迫导管内液柱冲击孔底，强力清除孔底残余沉渣并灌注砼瞬间到孔底，使砼和孔底岩石紧密相连。7、钢筋笼的制作与吊装（1）、钢筋笼制作与吊装流程图材料检测定尺下料螺旋盘及钢筋制作吊装（焊接）就位运 输焊接成型 图 钢筋笼制作、吊装流程图（2）、钢筋笼的制作、钢筋须有出厂质保书，并应及时取钢筋样和焊接试验样送检测中心检测，合格后方可使用。、主筋应校直、间隔均匀、主筋接头应错开，同一
9、截面接头钢筋面积不得超过总钢筋面积的50，接头间距不小于35d。、主筋外侧每隔米加焊一道16的加劲筋。、箍筋采用8，顶部3d且不少于含泥砾砂以下1.0m为加密区，间距10cm，其余间距20cm。、焊接采用单面焊12d，不允许有裂隙、夹渣、 咬口。、钢筋不许有泥、油污沾在钢筋上，有此现象要及时清除。、钢筋笼的制作偏差应符合以下规定：主筋间距10mm，箍筋间距为20mm，钢筋笼直径为10mm，钢筋笼长度50mm。 、钢筋笼的制作在台上成型，具体工艺如下：a.首先按设计图纸要求制作各种规格16的加劲筋；b.为了防止钢筋笼在制作过程中产生弯曲变形，在制作场地应先制作等2米间距的简易工作台；c.按照设计
10、要求，将主筋用粉笔进行2米等分，然后根据设计和有关规范技术（同一截面搭接错开50%以上）进行骨架点焊成型。d.将8钢筋按设计要求均匀盘在主筋外周，采用梅花点焊。（3）、钢筋笼的吊装、钢筋笼的吊装必须在孔径、孔位、孔深、垂直度、孔底沉渣、入岩深度等成孔质量经现场质检员、监理工程师、质监站人员、业主等核查，并确认符合要求后方可进行。、钢筋笼搬动应平起平放口号一致，水平搬运时，每隔米在箍筋与主筋交叉处至少有一个支撑点，受力应均衡，防止钢筋变形。、钢筋笼起吊，其起吊力点至少应有两个，分别在钢筋笼全长靠顶端1/4和3/5处，起吊必须缓慢平稳，起吊钢丝绳13mm，用卸扣与钢筋笼连接。、钢筋笼吊装下入孔内时
11、，应对正钻孔中心，下放过程要轻缓。、用两根50mm无缝钢管以插销式实现钢筋笼的悬挂连接。、笼与笼之间的搭接符合12d，且错开50%，焊接饱满，无咬口，无裂缝，无夹渣。、钢筋笼每隔2米，呈90角等分穿块钢筋笼导正块。、如吊装下孔中遇阻，不得强行下入，应分析其原因，如缩径或孔斜或探头石影响等，必须排除故障后再下入。8、水下砼的灌注在下好钢筋笼，下好导管，进行二次清孔，当沉渣满足设计及施工验收规范要求之后进行水下砼灌注，水下砼灌注是成桩的最后工序，亦是最关键工序，直接决定桩身质量，为此，灌注时应认真做好以下几方面工作：、采用商品砼，使用信誉好、质量稳定、服务良好、有资质的商品砼厂家生产的商品砼。、使
12、用密封性可靠的游轮插接式或法兰连接式导管，内径250mm，下导管时必须认真检查每根导管密封圈及连接丝扣的完好性，确保密封可靠，连接丝扣必须扣紧，导管应有良好的圆度，平直度，连接后轴线差小于1%。、隔水栓上面加钉胶垫，有良好的隔水性并能顺利通过导管。、孔内导管底端距孔底30-50cm，便于隔水栓顺利通过。、必须保证是足够的初灌量，确保剪球后导管首次埋入砼0.8-1.2m。、初灌剪球时，应立即观察孔内返浆是否畅通，并及时测量导管内外砼液面高度及导管在砼内的埋深，初灌后不准上下串动导管。、灌注过程中，应随时测定砼面高度，保证导管埋深2-8米，卸管时应准确测定砼面高度并做好记录。 要控制导管反插速度、
13、频度和幅度，注意导管埋深，导管应经常提动反插，使砼密实。卸管时，提管速度应缓慢提拔，并注意反插。、注意防止产生浮笼，应采取在孔口固牢钢筋笼上端。、水下砼灌注要连续，中途不得停顿，拔出导管后应及时冲洗导管。、为保证桩头质量，砼灌注宜超过桩顶设计标高0.5米以上。、在灌注将近结束时，由于导管内砼高度减少，导管外泥浆重度增加，沉渣增多，反压力降低，如出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土或增大漏斗提升高度，使灌注工作顺利进行。、钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保证其垂直性，否则会将桩顶扭歪，甚至破坏（指护筒内有砼的桩）。、砼灌注要有周密的计划，根据桩径、桩长、充盈系数和浮
14、浆高度等计算砼用量。9、支护桩间注浆施工（1）、侧向注浆管安装侧向注浆管，采用38mm钢管，壁厚2MM 。从黄海高程0.5米以下每间隔500MM 设置2个5MM 的注浆孔。注浆孔先用胶带缠紧密封，再用胶布铁丝包裹扎牢，安装时侧向注浆管钢筋笼底端齐平。在安装过程中进行注浆管对接，采用加丝扣对接，每节管长6m，每节管接毕，即向管内注满清水，以检查焊缝是否密封，观察是否漏水，如有漏水及时检查钢管，钢筋下前，将钢管点焊固定在钢筋笼箍筋上。钢管沿桩孔全长设置，上端止于距地表0.20.3m，以防外力损伤。钢管下端宜密封焊死。（2）注浆、 在支护桩灌芯后48小时进行注浆，水灰比0.50.7，掺入水玻璃以加快
15、水泥初凝，注浆量100KG /米。10、泥浆外运施工中排出的泥浆经沉淀池处理后，夜间采用密封式罐车有组织地运至指定地点排放，场地内所有废水必须经排水沟进入沉淀池后才能排入污水管道，车辆必须在冲洗台上冲洗干净方可开出工地大门，以免污染通路。（二）、冠梁与支撑施工1、材料方面：垫采用C15商品砼，冠梁与支撑采用泵送（泵车）C30商品砼，在浇灌砼前已将任务单下达。2、 施工机具方面：1）、平板振动器进场三台；2）、插入式振动器已进场10台；振动棒进场10条；3）、照明灯具已具备。3、现场方面：a) 垫层砼浇灌前，基槽已通过验槽；b) 冠梁浇灌前，钢筋与模板检验批已通过验收；c) 地基上或基土上浇捣混
16、凝土时，清除淤泥和杂物，并有排水和防水措施。d) 混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等进行清理；对模板的缝隙和孔洞堵严；对木模板浇水但避免有积水。4、砼运输和浇捣混凝土运输以最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点，混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的延续时间少于120min。a) 混凝土在运输中保持其匀质性，作到不分层、不离析、不漏浆；运到浇筑地点具有要求的坍落度，当有离析现象时，应进行二次搅拌方可入模。b) 锁口梁及环梁施工缝留置（见附图）c) 浇筑杯形梁时应注意梁底标高和梁顶的位置，防止环梁倾斜。浇筑时，先将环梁底混凝土振实并稍停片刻待其沉实，再对称均衡浇筑环梁模四周混凝土。d) 浇筑锁口梁时先
17、浇周围，后浇中间，每层混凝土浇完后，应有规则等距地用振动棒垂直插入先浇筑的混凝土层5CM，使其达到密实。而不应随意从任意角度，采用不同距离插入振动棒，且深度未伸入下层表面，这样将使混凝土不均匀密实，上下层不能很好结合。e) 在浇筑时应将梁顶标高打在模板上，浇筑砼时通过拉线来控制斜度，在砼初凝前分两次抹好。f) 采用振捣器捣实混凝土时，每一个振点的振捣时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不在沉落。振动距离不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，当采用表面振动器，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。g) 混凝土自然养护5、砼养护1）、浇筑完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水；2）、凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天；3）、水次数应能保持混凝土处于湿润状态；4）、凝土的养护用水应与拌制水相同；5）、在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。6、混凝土缺陷修整混凝土表面
