1、立式车床,可以 对工件尺寸最大为1000X1000mm的大型 零部件、或使用卧轴CNC车床不可能抓住 的异型巨大零部件进行高效率地加工。通 常有专用于车削和可以进行铣削、研磨等 复合加工性能的2种机型。 数控车床的种类和特征 28 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 立式数控车床 技术参数 目 参数 最大加工直径1350 mm 工作台直径 1250 mm 最大加工长度1150mm 工作台最大承重7000kg 最大主轴转速350rpm 最大铣削转速1500rpm 刀库容量30 换刀时间1.3s 数控车床的种类和特征 29 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车床种
2、类较多，但主体结构都 是由：车床主体、数控装置、伺服系统 三大部分组成。 数控车床与普通车床在结构上具有 明显差异,以下以卧式车床和立式车床 为例进行讲解。 数控车床的结构 数控车床的结构 30 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 刀架 床身 主轴箱 滚珠丝杠 床座 尾座 数控卧式车床的基本结构 数控车床的结构 高精度导轨 31 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 主轴 刀塔 轴向导轨 床身 数控立式车床的基本结构 数控车床的结构 32 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车床的主要加工对象 数控车削加工是数控加工中用得 最多的加工方法之一，由于数
3、控车床 具有精度高、能做直线和圆弧插补以 及在加工过程中能自动变速的特点， 其工艺范围较普通机床宽得多。数控 车床适合于车削具有以下要求和特点 的回转类零件。 33 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车床的主要加工对象 高精度的机床主轴 高速电机主轴 精度要求高的回转体零件 34 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车床的主要加工对象 非标丝杠 带特殊螺纹的回转体零件 35 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 表面形状复杂的回转体零件 数控车床的主要加工对象 凸轮轴曲轴 36 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 钢制联接零件高压
4、技术 阀门壳体零件石油工业 采用车铣加工中心 数控车床的主要加工对象 其他形状复杂的零件 37 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 隔套 精密加工业联接套 航天工业 其他形状复杂的零件 采用车铣加工中心 数控车床的主要加工对象 38 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 三爪自定心三爪自定心 卡盘装夹卡盘装夹 两顶尖之两顶尖之 间装夹间装夹 双三爪定心双三爪定心 卡盘装夹卡盘装夹 卡盘和顶卡盘和顶 尖装夹尖装夹 常 用 装 夹 方 式 数控车削工件的装夹 通用夹具装夹 39 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 找正：找正装夹时必 须将工件的加工表面回 转
5、轴线（同时也是工件 坐标系Z轴）找正到与车 床主轴回转中心重合。 一般为打表找正。通过 调整卡爪，使工件坐标 系Z轴与车床主轴的回转 中心重合 数控车削工件的装夹 采用找正的方法 40 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削工件的装夹 也可以改变夹紧力的作用 点，采用轴向夹紧的方式。 薄壁零件容易变形，普通 三爪卡盘受力点少，采用开缝 套筒或扇形软卡爪，可使工件 均匀受力，减小变形。 薄 壁 零 件 的 装 夹 41 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的对刀 对刀是确定工件在机床上的位置，是确定工件在机床上的位置， 也即是确定工件坐标系与机床坐也即是
6、确定工件坐标系与机床坐 标系的相互位置关系。对刀过程标系的相互位置关系。对刀过程 一般是从各坐标方向分别进行，一般是从各坐标方向分别进行， 它可理解为通过找正刀具与一个它可理解为通过找正刀具与一个 在工件坐标系中有确定位置的点在工件坐标系中有确定位置的点 ( (即对刀点即对刀点) )来实现来实现 直接用刀具试切对刀 自动对刀 机外对刀仪对刀 常用对刀方式 对刀实例 42 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 分析零件图样 数控车削的工艺分析 分析零件的几何要素：首先从零件图的分析中,了解工件的外形、 结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、和表面粗糙度；了 解各加工部位之间的
7、相对位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技术 要求。从中找出工件经加工后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置 尺寸精度。 分析了解工件的工艺基准：包括其外形尺寸、在工件上的位置、 结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较难辨工艺基准的 零件图，尚需详细分析有关装配图，了解该零件的装配使用要求， 找准工件的工艺基准 。 了解工件的加工数量 ：不同的加工数量所采用的工艺方案也不同 。 43 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 研究制定工艺方案 数控车削的工艺分析 研究制定工艺方案的前提是：熟悉本厂机床设备条件，把加工任务指 定给最适宜的工种，尽可能发挥机床的加工特长与使用效率。并按照
8、分析 上述零件图所了解的加工要求，合理安排加工顺序。 一、安排加工顺序的一般方法 （1）安排工件上基准部位的辅助加工及其他准备工序。 （2）安排工件工艺基准面的加工工序 。 二、根据工件的加工批量大小，确定加工工序的集中与分散 。 三、充分估计加工中会出现的问题，有针对性地予以解决。例如：对于 薄壁工件要解决装夹变形和车削震动的问题。对有角度位置的工件要解决 角度定位问题。对于偏心工件要解决偏心夹具或装夹问题 44 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 编制加工程序 数控车削的工艺分析 一、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 二、根据工艺方案中工步内容及顺序的要求，逐项 创建
9、刀具路径并生成程序 三、程序校验 分析实例 45 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 确定走刀路线的一般原则是： 保证零件的加工精度和表面粗糙度要求； 缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间； 方便数值计算，减少编程工作量； 尽量减少程序段数 走刀路线的确定 数控车削的工艺分析 46 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 走刀路线的确定 车圆锥的加工路线分析 数控车床上车外圆锥，假设 圆锥大径为D，小径为d ，锥长为 L，车圆锥的加工路线如图所示。 按图a中的阶梯切削路线，二刀 粗车，最后一刀精车；二刀粗车 的终刀距S要作精确的计算，可有 相似
10、三角形得： D-d 2 L D-d 2 S -ap D-d 2 L（ D-d 2 S -ap ） 此种加工路线，粗车时，刀 具背吃刀量相同，但精车时，背 吃刀量不同；同时刀具切削运动 的路线最短。 47 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 车圆锥的加工路线分析 走刀路线的确定 按图b的相似斜线切削路 线，也需计算粗车时终刀距S ，同样由相似三角形可计算 得出。按此种加工路线，刀 具切削运动的距离较短。 按图c的斜线加工路线 ，只需确定每次背吃刀量ap ，而不需计算终刀距，编程 方便。但在每次切削中背吃 刀量是变化的，且刀具切削 运动的路线较长。 48 第四章
11、数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 走刀路线的确定 车圆弧的加工路线分析 应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆 弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际 车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才 车得所需圆弧。 右图为车圆弧的阶梯切削路 线。即先粗车成阶梯，最后一刀精 车出圆弧。此方法在确定了每刀吃 刀量ap后，须精确计算出粗车的终 刀距S，即求圆弧与直线的交点。 此方法刀具切削运动距离较短，但 数值计算较繁。 49 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 走刀路线的确定 车圆弧的加工路线分析 右图为车圆弧的同
12、心圆弧切 削路线。即用不同的半径圆来车 削，最后将所需圆弧加工出来。 此方法在确定了每次吃刀量aP后， 对90圆弧的起点、终点坐标较 易确定，数值计算简单，编程方 便，常采用。但按图b加工时，空 行程时间较长。 右图为车圆弧的车锥法切削 路线。即先车一个圆锥，再车圆 弧。但要注意，车锥时的起点和 终点的确定，若确定不好，则可 能损坏圆锥表面，也可能将余量 留得过大。确定方法如图所示， 连接OC交圆弧于D，过D点作圆弧 的切线AB。 50 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 走刀路线的举例 车圆弧的加工路线分析 螺球柱 端面加工、外轮廓粗加工 外轮廓粗、精加工
13、51 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 课堂讨论1： 请仔细观看下列加工视频，试 说明其走刀路线有何特点？ 走刀路线的确定 52 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 切削用量的确定 进给量 切削速度(V) 背吃刀量ap 53 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 V = X D X n 100 0 (m/min) 式中：D 工件切削部分的最大直径（mm) n 主轴每分钟转数min-1。 数控车削的工艺分析 切削速度： (例题) 主轴转速2000min-1、车削直径 50，求此时的切削速度？ 答： =3.14、D=125、n=2000
14、代入 公式 V=(Dn)1000=(3.145020 00)1000 =314(m/min) 切削速度为314m/min 54 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 进给量的确定 每转进给量(fr)、每分进给量(Vf) 式中： Vf：每分钟进给量(mm/min) n：主轴转速(min-1) fr：每转进给量 (mm/r) Vf = n x fr (mm/min) (例题) 主轴转速2000min-1、每分进给速度 100mm/min，求此时每转进给量？ (例题) 每转进给量0.1mm/r，主轴转速1600min- 1,求每分进给速度? 答： Vf=nfr=0.1
15、1600=160mm/min， 求出每分进给速度为160mm/min。 答： fr=Vfn=1002000=0.05mm/r 求出每转进给量为0.05mm/r 55 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 切削用量的确定 孔加工的计算式 vc(m/min)：切削速度 (3.14)：圆周率 D1 (mm)：钻头直径 n(min-1) ：主軸转速 用1000去除，为将mm换算成m vf(mm/min)：主轴（Z轴） 进给速度 fr(mm/rev)：每转进给量 n(min-1) ：主轴转速 (例题) 主轴转速1350min-1、钻头直 径12，求切削速度。 (答) 代入
16、公式 vf=frn=0.21350=270mm/ min 由此得出主轴每分钟进给量 为270mm/min。 主轴每分钟进给量(vf) 切削速度(vc) (例题) 主轴转速1350min-1、钻头直径 12，求切削速度。 (答) 将=3.14 D1=12 n=1350代入 公式 vc=D1n1000=3.1412 1350=50.9m/min 据此，得出切削速度为 50.9m/min。 56 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 径向切入法 侧向切入法 一般的螺纹 切削； 加工螺纹螺 距4以下。 用于工件刚性低 易振动的场合； 用于切削不锈钢 等难加工材料； 加工螺纹螺距4 以上。
17、数控车削的工艺分析 螺纹切削方式 57 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 外螺纹 右螺纹左螺纹 右手刀柄左手刀柄 数控车削的工艺分析 螺纹 加工方法 58 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 内螺纹 右螺纹左螺纹 右手刀柄左手刀柄 螺纹 加工方法 数控车削的工艺分析 59 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 课堂讨论2： 请仔细观看下列加工视频，试 说明其加工螺纹是左旋还是右旋？一 共有几次走刀？ 螺纹 加工方法 60 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 螺纹加工进刀次数及进刀量的选择 应根据螺距 来选择走刀 次数及
18、进给 量，以保证 螺纹的精度 及质量 61 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 一、轴类零件的数控车削工艺 典型数控车削零件的工艺分析 图示是模具芯轴的零件简图。零件的径向尺寸公差为 0.01mm，角度公差为0.1，材料为45钢。毛坯尺寸为 66mm100 mm，批量 30件。 62 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 一、轴类零件的数控车削工艺 典型数控车削零件的工艺分析 经过分析可制定加工方案如下： 工序1： 用三爪卡盘夹紧工件一 端，加工6438柱面并调头打中 心孔。 工序2：用三爪卡盘夹紧工件 64一端，另一端用顶尖顶
19、住。加 工6462柱面，如图所示。 工序3： 钻螺纹底孔；精 车20表面，加工14锥面及背端 面；攻螺纹，如图所示。 63 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 一、轴类零件的数控车削工艺 典型数控车削零件的工艺分析 工序4 加工SR19.4圆弧面、 26圆柱面、角15锥面和角15倒锥 面，装夹方式如图所示。工序4的加 工过程如下： l）先用复合循环若干次一层层加工 ，逐渐靠近由EFCHI等基点 组成的回转面。后两次循环的走刀 路线都与BC一DEFCHI B相似。完成粗加工后，精加工的 走刀路线是BCDEFGH I一B，如图所示。 2）再加工出最后一个15的倒锥
20、面 ，如图所示。 64 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 二、轴套类零件数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 典型数控车削零件的工艺分析 1零件图工艺分析 该零件为轴承套。表面由内外圆柱面、内圆 锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其 中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和 表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数 控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件 材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬 度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施： （1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较 小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即 可。 （2）左、右端面均为多个尺
21、寸的设计基准，相 应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。 65 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 二、轴套类零件数控车削加工工艺 典型数控车削零件的工艺分析 2确定装夹方案： 内孔加工时以外圆定位，用 三爪自动定心卡盘夹紧。加工外 轮廓时，为保证一次安装加工出 全部外轮廓，需要设一圆锥心轴 装置，用三爪卡盘夹持心轴左端 ，心轴右端留有中心孔并用尾座 顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性 。 66 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 二、轴套类零件数控车削加工工艺 典型数控车削零件的工艺分析 3确定加工顺序及走刀路线： 加工顺序的确
22、定按由内到外、由 粗到精、由近到远的原则确定，在一 次装夹中尽可能加工出较多的工件表 面。结合本零件的结构特征，可先加 工内孔各表面，然后加工外轮廓表面 。由于该零件为单件小批量生产，走 刀路线设计不必考虑最短进给路线或 最短空行程路线，外轮廓表面车削走 刀路线可沿零件轮廓顺序进行。 67 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 数控车削的工艺分析 二、轴套类零件数控车削加工工艺 典型数控车削零件的工艺分析 4刀具选择： 将所选定的刀 具参数填入表轴承 套数控加工刀具卡 片中，以便于编程 和操作管理。 产品名称或 代号 零件名称 轴承套 零件图号 Lathe-01 序 号 刀具 号
23、刀具规格名称 数 量 加工表面 刀尖 半径 mm 备注 1T0145硬质合金端面车刀 1车端面 0.5 25 25 2T025中心钻 1钻5mm中心孔 3T0326 mm钻头 1钻底孔 4T04镗刀 1镗内孔各表面 0.4 20 20 5T0593右手偏刀 1自右至左车外表面 0.2 25 25 6T0693左手偏刀 1自左至右车外表面 7T0760外螺纹车刀 1车M45螺纹 轴承套数控加工刀具卡片 68 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 5切削用量选择：根据被加工表面质量要求、刀具材料和 工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转 进给量，计算结果填入表6-8工序
24、卡中。 背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在 工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃 刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要 求，背吃刀量一般取0.l0.4 mm较为合适。 6数控加工工艺卡片拟订：将前面分析的各项内容综合成 如表所示的数控加工工艺卡片。 二、轴套类零件数控车削加工工艺 典型数控车削零件的工艺分析 数控车削的工艺分析 69 第四章 数控车削加工工艺第四章 数控车削加工工艺 课堂讨论高职高专刀具实验 高职数控技术专业刀具实验指导 (数控车床部分) 肯纳飞硕金属(上海)有限公司 1 四 刀具分类 (1)切刀 包括各种车刀、刨刀、插刀、镗
25、 刀、成形车刀等 (2)孔加工刀具 包括各种钻头、扩孔钻、 铰刀、复合孔加工刀具(如钻-铰复合刀具) 等。 (3)拉刀 包括圆拉刀、平面拉刀、成形拉 刀(如花键拉刀)等。 2 (4)铣刀 包括加工平面的圆柱铣刀、面铣刀 等；加工沟槽的立铣刀、键槽铣刀、三面 刃铣刀、锯片钝刀等；加工特形面的模数 铣刀、凸(凹)圆弧铣刀、成形铣刀等。 (5)螺纹刀具 包括螺纹车刀、丝锥、板牙、 螺纹切头，搓丝板等。 3 (6)齿轮刀具 包括齿轮滚刀，蜗轮滚刀、插 齿刀、剃齿刀、花键滚刀等。 (7)磨具 包括砂轮、砂带、砂瓦、油石和 抛光轮等。 (8)其它刀具 包括数控机床专用刀具、自 动线专用刀具等。 4 单刃(
26、单齿)刀具和多刃(多齿)刀具； 标准刀具(如麻花钻、铣刀、丝锥等)和非标 准刀具(如拉刀、成形刀具等)； 定尺寸刀具(如扩孔钻、铰刀等)和非定尺寸 刀具(如外圆车刀、直刨刀等)； 整体式刀具、装配式刀具和复合式刀具等 5 形状、结构和功能各不相同的各种刀具都 有功能相同的组成部分 工作部分和夹持部分 工作部分承担切削加工，夹持部分将工作 部分与机床连接在一起，传递切削运动和 动力，并保证刀具正确的工作位置 6 五 刀具材料及合理选用 刀具材料是指刀具切削部分的材料。合理 选择刀具材料影响到： （1）切削加工生产率 （2）刀具耐用度 （3）刀具消耗和加工成本 （4）加工精度和表面质量 7 选择刀
27、具材料时，各性能之间相互矛盾， 如硬度高，则强度低；耐磨，则加工工艺 困难，要抓住主要矛盾。 刀具材料类型： 工具钢（高速钢） 硬质合金 陶瓷 超硬材料 8 刀具材料有 碳素工具钢 合金工具钢 高速钢 硬质合金 陶瓷 金刚石 立方氮化硼 9 碳素工具钢(如T10A、T12A)及合金工具钢( 如9SiCr、CrWMn)，因耐热性较差通 常仅用于手工工具和切削速度较低的刀具 陶瓷、金刚石和立方氮化硼等目前仅用于 较为有限的场合 高速钢和硬质合金 最广泛使用 10 高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、 钒等合金元素的高合金工具钢。 别名： （风钢）良好的淬透性，空气中冷却就 可 得到高硬度。 （锋钢
28、）刃容锋利。 （白钢）磨光后，表面光亮。 11 特点： 1、较高的热稳定性：切削温度高达500- 650，与碳素工具钢，合金工具钢相 比，切削速度提高1-3倍，耐用度提高10- 40倍，可加工有色金属至高温合金（范围 广）。 2、高强度，韧性：抗弯强度为硬质合金的 2-3倍数，是陶瓷的5-6倍，韧性比它们高几 十倍。 12 3、一定的硬度（HRC63-70）：耐磨性好 ， 适合各类切削刀具的要求，也可用于在 刚 性较差的机床上加工。 4、刀具制造工艺简单：能锻造，制作形状 复杂刀具，大型成型刀具（这一点极为重 要）如钻头、丝锥、成型刀具、拉刀、齿 轮刀具。 5、材料性能较硬质合金和陶瓷稳定，在
29、自 动机床上使用可靠。因此，尽管各种新型 刀具材料不断出现，高速钢仍占现用刀具 材料的一半以上。 13 高速钢分：普通高速钢（通用型）、高性 能高速钢和粉末冶金高速钢） 普通高速钢：分钨钢，钨钼钢两类，V不高 于40-60%。 高性能高速钢：再加入一些合金、性能高 。 高性能高速钢如9W6MoSCr4V2 W6MoSCr4V3 比通用型高速钢具有更好的切削性能，适 合于 加工奥氏体不锈钢、高温合金、钍 合金和高强度铡等难加工材料 14 粉末冶金高速钢：制造工艺不同，性能高. 540 HRA8287 760 HRA7785 800-1000时，尚能进行切削 刀具耐用度提高几几十倍，同时切削速 度
30、提高410倍。 缺点：比高速钢强度低，冲击韧性差，不 能承受切削振动和冲击负荷。 15 硬质合金硬度可达8993HRA（74-82HRC ） 切削温度达8001000 切削速度可达100300mmin 韧性差，抗弯强度低，不能承受较大的冲 击载荷 涂层刀具材料 在硬质合金或高速钢基体上，涂敷一层几 微米厚的高硬度、高耐磨性的金属化合物( 如碳化钛、氮化钛、氧化铝等)而制成的。 涂层硬质合金的刀具寿命至少可提高l3倍 涂层高速钢的刀具寿命可提高210倍 16 17 刀具的选择 18 目的 通过刀具选择过程，理解影响刀具选择的 主要因素 19 普通内外圆车削 刀具选择 20 普通内外圆车削刀具选择
31、 21 工件的影响 形状 刚性 材质 毛坯条件 装夹 尺寸公差要求 表面质量要求 22 机床的影响 机床类型 刀位数量 刀具装夹方式和尺寸 切削方向 转速范围 主轴功率 23 刀杆的影响 主偏角 进给方向 截面形状和尺寸 长度 刀片夹紧方式 刀杆几何角度 5 5 24 选择与加工任务相适应的车刀片 25 选择刀具材料的基本要求 熟悉工件与刀具材料特性 被选用的刀具材料与工件材料相互“ 匹配” 既充分发挥刀具特性 又较经济的满足加工要求 26 切削刀具用硬质合金分类及标志 P类 用于加工长切屑的 钢件 M类 用于加工 不锈钢件 K类 用于加工短切屑的 铸铁件 N类 用于加工短切屑的 非铁材料 S
32、类 用于加工 难加工材料 H类 用于加工 硬材料 27 通用材质 28 专用材质 29 选择刀片槽形 30 刀片上的标记 断屑槽代号 应用范围 刀 尖 半 径 英制 公制 来源于ISO工程制图 表面光洁度符号 粗加工 中等加工 精加工 超精加工 M P F - 精加工 M - 中等加工 R - 粗加工 U - 通用加工 N - 负前角 P - 正前角 S - 锋利刃 W -修光刃 H 重加工 英制：2代表2/64in.1/32in.0.79mm 公制：08代表0.8mm 31 车刀片选择实验实例 32 车刀片选择练习 精车图示的细长轴 加工余量: 0.5 mm 根据表面粗糙度要求必须使用的进给
33、 率f =0.1 mm(刀尖R0.4) 连续切削，表面已经经过加工 材料 C45 机床刚性不好 工件装夹不够牢固 33 34 6个工件材料组 第一步选择刀片 的断屑槽型-LF 35 6个工件材料组 第一步选择刀片 的断屑槽型 第二步选择刀片 的材质 -LF KT315 36 6个工件材料组 第一步选择刀片的断屑槽型 第二步选择刀片的材质 第三步选择切削速度 -LF KT315 37 选车刀DCMT070204-LF KT315 38 车刀片选择结果 1. 细长轴用正型刀具，钢 ap=0.5, f=0.1，得： 槽形为 LF 2. 同页 -LF，连续切削，得： 材质：KT315 Vc=270m/
34、min 3. 选车刀样本DCMT070204-LF KT315 Vc=270m/min ap=0.5mm f=0.1mm/r 39 车削实验一 40 目的 了解可转位车刀的结构，掌握可转位车刀 的装卸方法 41 实验器材 可转位车刀杆 可转位刀片 垫片 垫片螺钉 扳手 压板 开口销 夹紧螺钉 42 实验步骤 实验教师讲解并演示可转位车刀的结构和 装卸方法 实验学员按要求进行可转位车刀的装卸 43 车削实验二 44 目的 了解切削参数对断屑的影响 45 实验器材 数控车床 45钢制工件(例如：直径80mm) 可转位车刀 CNMG120412-RN 计算器 直尺 46 实验步骤 实验教师讲解切削参
35、数对断屑的影响，给定实验数 据： 第一组数据： 切削速度： 350m/min 进给率：0.6 mm/r 切削深度： 5mm 实验学员测量工件直径并按给定实验数据计算机床 转速和进给速度 按计算得到的机床转速和进给速度修改加工程序 分别按两组数据进行切削，收集相应的切屑装入透 明小胶袋贴于切削实验报告。 第二组数据： 切削速度： 350m/min 进给率：0.25 mm/r 切削深度： 1.5mm 47 实验结果 第二组数据： 切削速度： 350m/min 进给率：0.25 mm/r 切削深度： 1.5mm n=1393r/min Vf=348mm/min 第一组数据： 切削速度： 350m/m
36、in 进给率：0.6 mm/r 切削深度： 5.0mm n=1393r/min Vf=863mm/min 48 0慈/脙(辆萀萀堀萀萀讀缁刚H缀窢狝萀椀鄂欃唛唛唛紛紛紛紛紛紛紛紛紛紛紛紛紛紛紛紛贛輝瀝c睒偑饧罥桙灑瀀琀瀀瀀琀愀戀挀昀戀愀搀愀愀攀挀搀攀昀最椀昀瀀c睒偑饧罥桙灑瀀琀瀀瀀琀尀尀愀搀昀搀挀愀昀挀戀挀昀搀昀昀甀琀最椀唀娀琀伀一一瘀焀儀瘀礀甀堀礀伀瀀漀嘀一吀昀儀吀圀焀戀最瀀睒倀饧缀桙瀀瀀琀捎昀搀搀挀攀愀愀挀昀挀戀搀昀体P晒扺蒗晞i葒睒葑屝蹵N睒襑湏葿葒煶翿靏玀扞傗葼湏睒杣鹱屝葎玀扞傗湢驸葛珿N睒葑屝屝葞煶屝鸀屝0襜亚屝葞煶鐀響晼躚黿亖魒晼乜蹏黿T扒彸昀扢扟翿0襾侈鱐屝葞煶R睒偑饧睒偑饧鑥睞葙渀沚汮刀渀葙豞霰面葒渀面彸鮀c渀汰蒚汶渀漀綂葙穝蹏N睒貐睒偑饧筹滿睒偑饧愀睝廿泿刀帀汰帀帀洀猀歭打豟T蹵聎啻一蒐睝苿憕R哿吀戀睝睝敒蒑爀圀渀叿椀傚饧葥汰豠氰刀帀汰帀帀洀猀歭打絠蹵抐荲丰豝腔打葜v眀苿缰奧葵爀圀渀谀匀椀爀挀絹敒爀圀鈀囿漀葽睝歭汰刀帀汰帀洀洀椀渀莔蒚靶豞打綀蹵批葧扢_睒豑睒苿b缰溟睒坧爀嘀地漀爀嘀搀氰氀汵豞鑔袐蒚圀魓吀椀庑楓屲南漀仿椀漀峿顏襵蒑氰刀帀汰帀帀洀洀椀渀菿帀癏靑豞五稀彠艎蹵葾荧聎啻葓v睒苿晙R湨泿腎偎腎箉怀倀笀汼犄鮔沔妑吀坧哿椀漀蹵敒虑呎椀笀汼鑶葞漀荠躐罝兒
