1、制器是能够大大提高控制工作的稳定性，从而提高设备生产率，减少生产成本。如图4.4所示，是按照动作流程设计的PLC主程序控制流程框图，可以看出，主程序是以循环方式工作，与动作流程吻合。图4.4 半定子绕线机PLC主控程序流程框图程序代码使用PLC生产厂家自主研发的编程软件AutoShop进行开发，由于程序代码较长，所以摘录部分代码放在本文附录中，以供参考。4.2 HMI功能设计HMI功能主要是监测设备实时工作情况和完成绕线各参数的设定，参数设定有比较多的项目如：绕线匝数、分度数，槽宽（分度大小）、结束点、等待时间、飞叉速度、排线速度等等。本系统的HMI为同辰公司自主研发的TC-70CTS,该HM
2、I使用同辰公司的HMIFuncDesign组态软件组态，该软件还支持仿真，非常实用。如图4.5所示，此图为HMI初始化完成后的第一个组态画面截图，此画面是为用户提供一些相关的信息（设备名称或一些简要说明等或可以放入一些简要的操作方法说明信息）和一个系统工作入口。图4.5 半定子绕线机HMI开机画面截图图4.6是绕线机实时工况监视画面，上面提供的信息有目前正在生产的产品型号、实际工作到哪个阶段（绕线总共会绕几层、现在在绕第几层、在绕某层的第几个槽、第几槽的目标匝数和实际绕到匝数等）、此型号的累计产量等。图4.6半定子绕线机HMI实时工况监视组态画面截图虽然半定子都是8槽结构，但其大小规格是有很多
3、的，要顺利完成不周半定子的绕线，必须要设置多个参数（如图4.7 HMI的设置组态画面所示）。图4.7 半定子绕线机HMI参数设置组态画面截图由于绕线机可能会在不同的时间生产不同规格的工件，所以机器必须提供一个友好的参数设置介面，以方便参数的输入和更改；同时，由于每个不同规格的工件其工艺控制流程是相同的，只是工艺参数不同而已，所以其实我们还可以利用HMI的配方功能：就是分别为不同规格的工件设置一组参数并储存起来，当要生产某种规格的工件时，就将对应的参数组调出来使用，以减少操作时间，提高生产效率。第5章 PLC系统的程序调试及设备维护5.1 PLC系统的程序调试程序调试是程控系统投入运行前的重要阶
4、段，通过程序调试对系统的组态及逻辑功能逐步完善，以更好地满足现场实际运行要求。就笔者掌握进行修改和的情况来看，目前不少调试人员不是把程序调试作为一项系统性工作来对待，而是随心所欲，未能对各种运行情况给予全面考虑，给现场安全运行带来了隐患。在用户程序编制以后，分阶段依次进行实验室调试、制造厂调试和现场调试。调试手段由浅人深，有效避免了问题的发生，并与设备制造工期相配合，具有调试时间短、调试成本低的特点。PLC系统的程序调试可分为以下三个步骤：1.实验室调试在实验室中即可进行，主要完成以下工作：(1) 编程器不与PLC相连，仅在离线状态下，通过使用编程软件中的“文件检查”功能检查程序是否与其组态相
5、匹配、是否有重复输出线圈、各种参数值是否超出设定范围及基本语法错误。调试中发现的任何错误均显示相应的错误代码，调试人员可查找用户手册确定错误内容并及时修改。(2) 编程器只与PLC主机在线联络，此时可以检查通信口参数的设置、PLC和I/O状态设置，还可将各控制功能程序块提出，排除其它程序的干扰，对输人信号和中问接点信号进行状态强制，观察相应的输出接点变化是否满足程序设计的逻辑要求，对程序逻辑进行初步检查。由于实验室调试只需编程器和PLC主机，设备较少，接线简单，调试非常方便，可对程序中各功能单元进行局部测试。2.制造厂调试在程控设备成套厂对整个PLC系统进行调试。首先，待系统上电后，通过观察C
6、PU模块和各接口模块的指示灯，检查CPU和总线接口的状态是否正常，系统能否正常运行。同时检查实际PLC系统与程序“通信管理表 I/O map”中远程站及站中模块的设置是否一致，以及系统的通信配置是否满足要求。至此，整个PLC系统的配置基本确定。接下来用拨码开关制成仿真器连接到输入模块的接点上，然后根据输入信号、现场反债信号（如限位开关的通断）的先后顺序拨动相应的开关，模拟实际运行情况；将实验室调试完毕的各控制功能程序块连接起来，并观察编程器及输出模块上是否有相应的顺序输出，以此考核PLC的编程动作是否满足逻辑要求。调试时同样应充分考虑各种可能情况，在系统不同的工作方式下，对逻辑图中的每一条支路
7、、各种可能的进展路线都应逐一检查，直至在各种可能情况下输人与输出之间的关系完全符合逻辑要求。在程序编制时有些计时器设定值较大，为缩短调试时间，程序调试时可将设定值减小，待模拟调试结束后再写入其实际设定值。在设计和模拟调试程序的同时，PLC之外的其它控制设备（如控制合、继电器屏等）的制作、接线工作可同则进行，以缩短生产周期。经制造厂调试后，应用程序的整体逻辑功能可认为基本通过。现场调试PLC装置在现场安装后，要进行联机调试，将程控系统与检测设备及执行机构连接在一起，通过实际操作观测现场设备的运行状态，井根据现场实际情况及运行人员的要求对所编程序进行修改，使之与现场设备更为紧密地结合在一起，直至整
8、个程控系统良好运行。这一方面要求调试人员对程序逻辑十分清楚，另一方面还要熟悉所有被控设备的工作原理。这部分工作量比较大，也是程序调试的关键。此处以火电厂输煤程控系统为例，迸行具体分析说明。在火电厂输煤程控系统进行现场调试时，首先对皮带传感器信号、挡板到位信号、犁煤器上下位信号。高低煤位信号及设备状态等所有现场输人信号线路进行测试。由现场发来模拟信号，在控制室中依次观察对应的输人继电器、输入模块及编程器中该接点的状态是否一致。如不一致可顺序排查我出故障点，并及时排除。对输出信号线路的测试可以在编程器中对设备启停、犁煤器抬落等输出信号进行强制，然后顺序观察输出模块、输出继电器及就地接点的状态，并保
9、持一致。经过上述输入、输出信号测试即可保证程控系统接线正确无误，下一步对整个输煤系统进行程序调试，根据现场设备的实际运行情况，对程序作出相应修改，最终得到针对现场设备的应用程序。现场调试时经常遇到到货设备与原设计不一致的情况，此时应根据实际设备的原理接线对其控制程序进行修改，同时还应全面考虑对与之有联锁关系的其它设备是否产生影响；另外，当某个现场信号不可靠时可以考虑采用其它信号代替，如速度信号对皮带来说必不可少，但经常工作不稳定，这时可采用运行信号加一定时间的延时来代替。虽然从本质上讲两者有一定差别，但从实际运行效果出发，这种替代做法尚行得通；暂停I/O服务指令可通过程序将控制器与现场隔开，免
10、除拆除接线或切除外部电源。用户程序必须经过一定时间的运行考验，才可以投入实际现场工作。综上所述，火电厂输煤程控系统的PLC系统调试方法，同样适变温度，再冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表面层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了比原来的回火马氏体硬度低的回火组织。（3） 退火烧伤：磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表层硬度将急剧下降。（4） 磨削加工易产生烧伤因为磨削加工的特点：1磨削过程复杂，单位磨削力大，切深抗力较大，磨削速度高，磨削温度高。2因气流问题，切血液不能充分冷却工件。5-24试
11、述机械加工中表面层产生残余应力的原因。表面层产生残余应力的原因：1切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使金属层的比体积增大。由于塑性变形只在表层金属中产生，而表层金属比体积增大，体积膨胀，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层产生残余压应力，而在里层金属中产生残余拉应力。（3）不同的金相组织有不同的密度，亦有不同的比体积，从而金相组织变化后产生残余应力。 5-25试述机械加工中产生自激振动的条件。并用以解释再生型颤振、耦合型颤振的激振原理。 （1）机械加工产生自激振动的条件：E吸收E消耗。（2）再生型颤振由于切削厚度变化效应而引起的自激振动。（3）耦合型颤振多自由度系
12、统，在切削过程中因偶然干扰使刀架系统产生一定角频率的振动。 5-26 a）强烈振动原因工艺系统刚度差。 b）升高刀具位置和改变工件转向，削弱自激振动。 c)采用两力加工，平衡切削力，提高工艺系统刚度。 d）增大事迹工作前角，使切削刚度下降，从而减小振动。第六章工艺规程设计6-1什么是生产过程，工艺过程和工艺规程？ （1） 生产过程将原材料转变为成品的过程。 （2） 工艺过程在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。 （3） 工艺规程把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。 6-2何谓工序、工步、
13、走刀？ （1） 工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。 （2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 （3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。 6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些？ （1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 （2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。 （3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。 6-4不同生产类型的工艺过程的特点：p222-223表6-4. 6-5
14、试述工艺规程的设计原则、设计内容、设计步骤。 （1） 工艺规程的设计原则：1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。3设法降低制造成本。4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。 (2)工艺规程的设计内容及步骤：1分析研究产品的零件图及装配图。2确定毛坯。3拟定工艺路线，选择定位基准。4确定各工序所采用的设备。5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。8确定切削用量。9确定工时定额。10技术经
15、济分析。11填写工艺文件。 6-6拟定工艺路线需完成那些工作？拟定工艺路线须完成的工作：1确定加工方法。2安排加工顺序。3确定夹紧方法。4安排热处理。5检验及其它辅助工序（去毛刺、倒角等）。 6-7试简述粗、精基准的选择原则，为什么在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次？ （1） 粗基准的选择原则：1选重要表面做粗基准。2选不加工面做粗基准。3粗基准一个方向只用一次。4选定位夹紧可靠的平面做粗基准。 （2） 精基准的选择原则：1基准重合。2基准统一。3自为基准。4互为基准。 （3）由于粗基面的定位基准很低，所以粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次，否则定位误差太大。 6-8 a）1以外圆
16、为粗基准加工内孔和一端面;2以内孔和已加工端面为定位基准加工外圆和另一端面。 b）以不加工外圆为粗基准加工内孔、大外圆和小孔、端面。 C）1以外圆为粗基准加工内孔、大外圆和大端面；2以内孔和大端面为精基准加工外圆和小孔。 d）1以两孔为粗基准加工上下两端面；2以一端面为精基准加工两孔。 6-9一般情况下机械加工过程要划分为那几个阶段为什么？ （1）机械加工过程的划分：1粗加工阶段。2半精加工阶段。3精加工阶段。4光整加工阶段。 （2）划分原因：1合理的划分加工阶段可以合理的使用机床。2对保证加工质量有利。3妥善安排热处理。4及时发现缺陷。 6-10简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程的
17、工艺特征，适用于什么场合？ （1）工序集中：特点：1生产率高2减少了操作工人和生产面积3缩短了工艺路线4缩短了加工周期5位置精度高6维修费时，生产准备量大。适用场合：多工位组合机床，加工中心，柔性生产线等单件小批生产。（4） 工序分散：特点：1机床装备调整容易2对工人技术要求低3生产准备工作量小4容易变换产品5设备数量多，工人数量多，生产面积大。适用场合：大批大量生产。 6-11什么是加工余量、工序余量和总余量？ （1） 加工余量：每次走刀在加工表面上切除的金属层的厚度。（2） 工序余量：每一道工序所切除的金属层厚度。 （3）总余量：有毛坯变成成品的过程中，在加工表面上切除的金属层的总厚度。
18、6-12试分析影响工序余量的因素，为什么在计算本工序加工余量时必须考虑本工序装夹误差的影响？ （1）影响工序余量的因素：1上工序的表面粗糙度Rya2上工序的表面破坏层Da3上工序的尺寸公差Ta4需要单独考虑的误差Pa5本工序安装误差Eb。 （2） 考虑Eb的原因：工件的装夹不一定完全准确，而且Pa与Eb可能会因方向性而影响加工余量。（3） 6-13 a）增环：A1 A2 A4 A5 A7 A8 减环：A3 A6 A9 A10 b）增环：A1 B1 B2 B3 减环：A2 A3 B4 c）增环：C1 D1 D2 减环：C2 D3. 6-14试分析比较用极值法结算尺寸链与用概率法结算尺寸链的本质区
19、别？ 用极值法结算尺寸链机械制造技术基础模拟试题一一、填空题（每空1分，共10分）1. 从形态上看，切屑可以分为带状切屑、 、 和 四种类型。2. 切削过程中金属的变形主要是剪切滑移，所以用 的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。3. 利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的 。4. 刀具一次刃磨之后，进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VB），称为 。5. 工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为 。6. 靠前刀面处的变形区域称为 变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。7. 系统性误差可以分为 和 两种。二、单项选择题（选择正确答案的字母填入括号，每小题1分，共1
20、0分）1. 划分生产类型是根据产品的（ ）。A. 尺寸大小和特征；B. 批量；C. 用途；D. 生产纲领。2. 在背吃刀量和进给量一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（ ）。A. 刀具前角；B. 刀具后角；C. 刀具主偏角；D. 刀具副偏角。3. 在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角为（ ）。A. 前角；B. 后角；C. 主偏角；D. 刃倾角。4. 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（ ）。A. YT30；B. YT5；C. YG3；D. YG8。5. 安装车刀时，若刀尖低于工件回转中心，其工作角度与其标注角度相比将会（ ）。A. 前角不变，后角减小；B.
21、 前角变大，后角变小；C. 前角变小，后角变大；D. 前、后角均不变。6. 标准麻花钻切削部分切削刃共有：( )A6；B. 5；C. 4；D. 3。7. 基准不重合误差的大小主要与哪种因素有关： ( )。A本工序要保证的尺寸大小；B. 本工序要保证的尺寸精度；C. 工序基准与定位基准间的位置误差；D. 定位元件和定位基准本身的制造精度。8. 通常机床传动链误差用（ ）元件的转角误差来衡量。A首端；B中间；C末端；D两端。9. 尺寸链其组成环不变，某一减环的增大，使封闭环（ ）。A. 增大；B. 减小；C. 保持不变；D. 可大可小。10. 在切削平面内测量的角度有（ ）。A. 前角和后角；B.
22、 主偏角和副偏角；C. 刃倾角。三、判断题（正确打、错误打，每小题1分，共10分）1. 欠定位是绝对不允许的。（ ）2. 工件定位时，若定位基准与工序基准重合，就不会产生定位误差。 ( )3. 工艺系统刚度较差时（如切削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。（ ）4. 粗加工时产生积屑瘤有一定好处，故采用中等速度粗加工；精加工时避免积屑瘤的产生，故切削塑性金属时，常采用高速或低速精加工。（ ）5. 在切削用量中，对切削热影响最大的是背吃刀量，其次是进给量。（ ）6. 光磨可提高工件的形状精度和位置精度( )。7. 增加刀尖圆弧半径，可减小表面粗糙度的值。（ ）8. 粗基准在同一尺寸方向上通常只允许
23、使用一次。（ ）9. 一个尺寸链中必然有减环。（ ）10. 需保证加工表面的余量均匀，应选择不加工表面为粗基准。（ ）四、问答题（每小题5分，共20分）1. 影响切削变形有哪些因素？各因素如何影响切削变形？2. 刀具磨损过程有哪几个阶段？为何出现这种规律？3. 什么是误差复映? 误差复映系数的大小与哪些因素有关？4. 简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程的工艺特征，各用于什么场合？五、计算、分析题 （每小题10分，共30分）1.加工一批尺寸为20 的小轴外圆，若尺寸为正态分布，均方差=0.025，公差带中点小于尺寸分布中心0.03mm。试求：计算这批零件的合格率及废品率？x / 0.5
24、0.81.02.02.52.83.03.2（x / ）0.19150.28810.34130.47720.49380.49740.49870.499312.如图所示为某双联转子（摆线齿轮）泵的轴向装配关系图。已知各基本尺寸为：A1 =41mm，A2=A4=17mm，A3=7mm。根据要求，冷态下的轴向装配间隙A=0 mm，求各组成环的公差及其偏差。基本尺寸公差等级（m）IT7IT8IT9IT10610101815192227364358703. 图中所示套类工件铣键槽，要求保证尺寸94 ，分别采用图(b)所示的定位销定位方案和图(c)所示的V形槽定位方案，分别计算定位误差。 机械制造技术基础模
25、拟试题一答案一、填空题（每空1分，共10分）1. 从形态上看，切屑可以分为带状切屑、 节状切屑 、 粒状切屑 和 崩碎切屑 四种类型。2. 切削过程中金属的变形主要是剪切滑移，所以用 相对滑移（剪应变） 的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。3. 利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的 平均温度 。4. 刀具一次刃磨之后，进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VB），称为 磨钝标准 。5. 工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为 安装 。6. 靠前刀面处的变形区域称为 第二 变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。7. 系统性误差可以分为 常值性系统性误差 和 变值
26、性系统性误差 两种。二、单项选择题（选择正确答案的字母填入括号，每小题1分，共10分）1. 划分生产类型是根据产品的（ D ）。A. 尺寸大小和特征；B. 批量；C. 用途；D. 生产纲领。2. 在背吃刀量和进给量一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（ C ）。A. 刀具前角；B. 刀具后角；C. 刀具主偏角；D. 刀具副偏角。3. 在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角为（ A ）。A. 前角；B. 后角；C. 主偏角；D. 刃倾角。4. 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（ A ）。A. YT30；B. YT5；C. YG3；D. YG8。5. 安装车刀
27、时，若刀尖低于工件回转中心，其工作角度与其标注角度相比将会（ B ）。A. 前角不变，后角减小；B. 前角变大，后角变小；C. 前角变小，后角变大；D. 前、后角均不变。6. 标准麻花钻切削部分切削刃共有：( B )A6；B. 5；C. 4；D. 3。7. 基准不重合误差的大小主要与哪种因素有关： ( C )。A本工序要保证的尺寸大小；B. 本工序要保证的尺寸精度；C. 工序基准与定位基准间的位置误差；D. 定位元件和定位基准本身的制造精度。8. 通常机床传动链误差用（ D ）元件的转角误差来衡量。A首端；B中间；C末端；D两端。9. 尺寸链其组成环不变，某一减环的增大，使封闭环（ B ）。A
28、. 增大；B. 减小；C. 保持不变；D. 可大可小。10. 在切削平面内测量的角度有（ C ）。A. 前角和后角；B. 主偏角和副偏角；C. 刃倾角。三、判断题（正确打、错误打，每小题1分，共10分）1. 欠定位是绝对不允许的。（）2. 工件定位时，若定位基准与工序基准重合，就不会产生定位误差。 ( )3. 工艺系统刚度较差时（如切削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。（ ）4. 粗加工时产生积屑瘤有一定好处，故采用中等速度粗加工；精加工时避免积屑瘤的产生，故切削塑性金属时，常采用高速或低速精加工。（ ）5. 在切削用量中，对切削热影响最大的是背吃刀量，其次是进给量。（）6. 光磨可提高工件的
29、形状精度和位置精度( )。7. 增加刀尖圆弧半径，可减小表面粗糙度的值。（ ）8. 粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次。（ ）9. 一个尺寸链中必然有减环。（ ）10. 需保证加工表面的余量均匀，应选择不加工表面为粗基准。（ ）四、问答题（每小题5分，共20分）1. 影响切削变形有哪些因素？各因素如何影响切削变形？答：（1）工件材料。工件材料强度越高，切屑和前刀面的接触长度越短，导致切屑和前刀面的接触面积减小，前刀面上的平均正应力 增大，前刀面与切屑间的摩擦系数减小，摩擦角 减小，剪切角 增大，变形系数 将随之减小。（2）刀具前角 。增大刀具前角 ，剪切角 将随之增大，变形系数 将随之减
30、小；但 增大后，前刀面倾斜程度加大，切屑作用在前刀面上的平均正应力 减小，使摩擦角 和摩擦系数 增大而导致 减小。由于后一方面影响较小， 还是随 的增加而减小。（3）切削速度 。在无积屑瘤产生的切削速度范围内，切削速度 越大，变形系数 越小。主要是因为塑性变形的传播速度较弹性变形慢，切削速度越高，切削变形越不充分，导致变形系数 下降；此外，提高切削速度还会使切削温度增高，切屑底层材料的剪切屈服强度 因温度的增高而略有下降，导致前刀面摩擦系数 减小，使变形系数 下降。（4）切削层公称厚度 。在无积屑瘤的切削速度范围内，切削层公称厚度 越大，变形系数 越小。这是由于 增大时，前刀面上的法向压力 及
31、前刀面上的平均正应力 随之增大，前刀面摩擦系数 随之减小，剪切角 随之增大，所以 随 增大而减小。2. 刀具磨损过程有哪几个阶段？为何出现这种规律？答：刀具磨损实验结果表明，刀具磨损过程可以分为三个阶段：（1）初期磨损阶段。新刃磨的刀具刚投入使用，后刀面与工件的实际接触面积很小，单位面积上承受的正压力较大，再加上刚刃磨后的后刀面微观凸凹不平，刀具磨损速度很快，此阶段称为刀具的初期磨损阶段。刀具刃磨以后如能用细粒度磨粒的油石对刃磨面进行研磨，可以显著降低刀具的初期磨损量。（2）正常磨损阶段。经过初期磨损后，刀具后刀面与工件的接触面积增大，单位面积上承受的压力逐渐减小，刀具后刀面的微观粗糙表面已经
32、磨平，因此磨损速度变慢，此阶段称为刀具的正常磨损阶段。它是刀具的有效工作阶段。（3）急剧磨损阶段。当刀具磨损量增加到一定限度时，切削力、切削温度将急剧增高，刀具磨损速度加快，直至丧失切削能力，此阶段称为急剧磨损阶段。在急剧磨损阶段让刀具继续工作是一件得不偿失的事情，既保证不了加工质量，又加速消耗刀具材料，如出现刀刃崩裂的情况，损失就更大。刀具在进入急剧磨损阶段之前必须更换。3. 什么是误差复映?误差复映系数的大小与哪些因素有关？答： 待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就是切削加工中的误差复映现象。加工前后误差之比值，称为误差复映系数，它代表误差复映的程度。与 成反
33、比；这表明工艺系统刚度愈大，误差复映系数愈小，加工后复映到工件上的误差值就愈小。4. 简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程的工艺特征，各用于什么场合？答：按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，组成一个集中工序；最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些；最大限度的工序分散就是使每个工序只包括一个简单工步。按工序集中原则组织工艺过程的特点是：（1）有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高；（2）工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积；（3）工件的
34、装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。按工序分散原则组织工艺过程的特点是：（1）所用机床和工艺装备简单，易于调整；（2）对操作工人的技术水平要求不高；（3）工序数多，设备数多，操作工人多，占用生产面积大。五、计算、分析题 （每小题10分，共30分）1.加工一批尺寸为20 的小轴外圆，若尺寸为正态分布，均方差=0.025，公差带中点小于尺寸分布中心0.03mm。试求计算这批零件的合格率及废品率？x / 0.50.81.02.02.52.83.03.2（x / ）0.19150.28810.34130.47720.49380
35、.49740.49870.49931解： =0.03+19.95=19.98Z右=（x- ）/=（20-19.98）/0.025=0.8Z左=（ -x）/=（19.98-19.9）/0.025=3.2查表得 （0.8）=0.2881，（3.2）=0.49931偏大不合格品率P大=0.5-（0.8）=0.5-0.2881=0.2119=21.19合格率为P=1-21.19=78.812.如图所示为某双联转子（摆线齿轮）泵的轴向装配关系图。已知各基本尺寸为：A1 =41mm，A2=A4=17mm，A3=7mm。根据要求，冷态下的轴向装配间隙A=0 mm，求各组成环的公差及其偏差。基本尺寸公差等级（m）IT7IT8IT9IT10610101830501519252227393643625870100解：建立尺寸链 1）计算封闭环基本尺寸A2）计算封闭环公差T0T0=（0.15-0.05）mm=0.10mm3）确
