1、.弧形闸门安装技术措施一、弧形闸门门叶安装（一）弧形闸门门叶安装工艺程序施工准备测量控制点设置支铰整体吊装、调整紧固检查支臂吊装支臂位置调整门叶分节吊装门叶、支臂连接门叶接缝焊接支臂接缝焊接支臂连接安装 、 侧轮安装 弧门启闭试验焊缝补焊，底、侧止水件安装启闭试验检查、验收清理、油漆（二）弧形闸门门叶安装工艺1.将已在制造厂组装出厂的支铰座运至其闸室工作平台，用汽车吊卸车并卧放在平台上，检查、清理支铰座并核对其尺寸及中心线，组装标记。2.利用汽车吊及千斤顶调整支铰座两装配面平行，同时用型钢可靠地临时固定。3.清扫、检查支铰座座板表面及螺栓，核对中心线及组装标记，上述工作完成后，用卸扣将吊具挂装
2、在支铰座吊耳上，并将吊具另一端挂装在吊车吊钩上。随后将支铰座起升离开地面，对吊具、吊车的可靠性、稳定性进行检查，确认无误后利用吊装吊具的可调吊索调整支铰座的倾角与门叶关闭状态下支铰座的倾角一致，然后将支铰座吊移至安装位置，利用吊车及可调吊索调整支铰座与支铰座座板的相对位置，将支铰座与座板相连的一端喂入座板上的螺栓内，随即将螺母拧入以稳定支铰座。紧固支铰座装配面四个角上的螺母，使两组装面的间隙在2mm左右，用吊车及辅助千斤顶调整两组合面中心线与组装标记重合，正确后从中心向四周对称将全部螺母按规定的力矩拧紧固定铰座。4.支臂运至闸墩一侧底平台上，用吊具分别将其吊装就位在用型钢搭设的支臂组装临时平台
3、上各支臂段的中心位置。先进行下支臂与支臂头的组装，用千斤顶调整其底板中心及各支臂中心与组装平台上的大样中心线重合，且支臂头调整水平并垫实，并在支臂头四周焊接定位挡板将其临时固定，然后调整下支臂与支臂头接口的对接缝，调整下支臂中心线与平台上的大样中心重合，且接口处中心及装配标记重合，中心高程误差小于1mm，各组装尺寸确认合格后，在接口焊缝四周对称进行点固焊，点固焊焊道长6080mm、间距300mm、厚8mm，同时在支臂两侧的组装平台型钢上焊接定位挡块，临时固定已组装完成的支臂。5.按上述工艺进行中间支臂和上支臂的组装，全部完成后对支臂组装尺寸进行全面检测，以防止支臂的吊装变形。6.上述工作完成且
4、支臂组装尺寸检测合格后，进行支臂组装接头的焊缝，每一支臂接口由两名合格焊工对称进行施焊，每一焊缝由中间向两边分段退步对称施焊，且两名焊工应采用相同的焊接工艺参数同时焊接相同部位。施焊时由专人对变形情况进行监测，发现异常变形及时调整焊接顺序，纠正支臂的异常变形。7.焊缝焊接完成后，对焊缝进行打磨清理，然后对焊缝进行无损探伤，合格后打磨焊缝区并涂刷防腐涂料，并对支臂各部尺寸进行检测、记录，然后拆除组装用的临时定位块，进行下一步的吊装就位施工。8、将吊具用卸扣挂装在上支臂两端的吊耳上，然后用汽车吊将支臂吊立起来，随后检查吊具、吊车的可靠性及稳定性，确认后用汽车吊先将支臂起升至大致的安装高程位置。用汽
5、车吊将支臂头一端的装配面吊移至支铰座装配面，用吊车对装配面相互进行调整，同时用撬棍穿入螺孔内进行对位调整，螺孔对正后，迅速将连接螺栓穿入并拧入螺母，用定位销打入定位孔内，使其两装配面中心及组装标记重合，然后拧紧四周角上螺母对其紧固。检查两装配面中心及组装标记重合后，穿入全部螺栓，按从中心向四周对称的顺序按规定的拧紧力拧紧全部螺栓固定支臂。9.支臂安装完成后，拆除吊具及吊车，下支臂开口端搁放在搭设的临时支架上，然后进行门叶的安装。10.以实际支铰座中心尺寸及门叶面板表面半径为基准，在侧轨上按每一节门叶的位置在两端及中间放出门叶就位基准点，并在点的位置焊接定位挡块，同时按门叶面板表面半径尺寸在底槛
6、上划出位置线，并在上游侧焊接定位挡块。11.将底节门叶运至安装现场，将吊具用卸扣挂装在门叶上端的吊耳上，可调吊索挂装门叶中心端的吊耳上，向上缓慢起升门叶成竖直状态，然后将门叶吊移至安装就位位置。检查门叶面板表面与定位块间隙，对尺寸过大处用千斤顶进行局部调整。尺寸合格后用千斤顶调整下支臂位置将门叶与下支臂连接，并用定位块将门叶临时固定。12.按底节门叶吊装工序将相邻底节门叶的另一节门叶吊装就位在底节门叶上端约100mm的位置。调整门叶倾角及两门叶中心将门叶面板、表面顶靠在定位块上，然后缓慢下放门叶。下放过程中，应不断调整其就位位置，使其顺定位块面下滑，同时确保门叶上的定位板落入位置。门叶落下后，
7、检查门叶各接口对接情况，以及面板与定位块的接触情况，门叶外形尺寸基本正确后，用千斤顶及压缝装置组对门叶的对接缝同时按点固焊要求进行接缝的点固焊。13.两门叶组装完成并点固焊接可靠后，再次复测两门叶的组装尺寸、相对位置及在定位块的间隙，合格后进行下一节门叶的组装。14.按上述工艺进行余下各节门叶的组装。对需与支臂相连接的门叶安装节，可将门叶可靠地临时固定后，将支臂下端的临时加固型钢拆除，用汽车吊吊起支臂调整与门叶连接装配位置的相对位置，正确后穿入连接螺栓并加固。15.门叶全部在门槽内组装完成后，对其组装尺寸进行全面检查，合格后实施门叶节间组装焊缝的焊接施工。16.门叶各焊缝的焊接按制定的工艺顺序
8、及焊接参数严格执行，焊接过程中由专人对门叶的对角线和弦长进行监测，如发生尺寸误差超过2mm时，应及时调整焊接顺序，以校正门叶尺寸。17.对在门槽内不能施焊的焊缝，待启闭机全部安装、调试完毕并进入工作状态后，用启闭机将门叶焊缝位置升至闸门槽上平台，在闸门边墙检修位置补焊剩余的局部焊缝。18.门叶焊缝焊接完成后（靠边墙的焊缝除外），对焊缝进行清理、打磨及无损检测，合格后拆除全部临时定位块并对门叶组装尺寸进行检查，然后清理、打磨焊缝区及侧轨上的焊疤并涂刷防腐涂料，同时进行闸门侧轮的组装。19.上述工作全部完成后，将门叶落至底槛上放置，然后对闸门系统各部位进行全面检查，确认组装完成并正确后，检查水封与
9、座板的间隙及压缩量，对压缩量不均匀或存在间隙处进行调整，水封调整合格后，进行闸门全行程的启闭运行试验。二、闸门门体拼接焊缝的焊接工艺焊接是保证闸门质量的一个重要环节。因此，必须制定出合理可行的焊接工艺，以保证焊接质量。（一）焊接材料的管理1.焊接施工用的各类焊接材料，应符合相应的标准及技术要求，且应有生产厂家的材料质检单及质量合格证，符合要求方可入库。2.入库的焊接材料实行一、二级库管理，焊接材料的存放、保管及干燥按相应规范执行。3.焊接材料的干燥、发放及回收，焊接材料的再干燥由二级库的专职人员负责。4.焊接材料的发放实行工作票制度，施焊人员须持由焊接工程师签署的工作票，方能在二级库领取相应型
10、号及规格、数量的焊接材料。5.为保证焊材在使用过程中不吸潮，领出的焊材必须放置在专用焊条筒或焊剂桶内，防止焊材在使用过程中受潮。6.每次领取的焊接材料数量，应控制在3小时内使用完，超过使用时间及施焊完毕余留的焊接材料，操作者应及时交回二级库，由二级库专职人员按回收焊接材料的型号、规格进行堆放及再干燥。（二）焊工的管理1、参加闸门焊接施工的所有焊工，正式上岗应持有按技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证，且全位置合格者方能具备参加闸门焊接施工的资格。2、对已取得上岗资格的焊工，在正式上岗前，由焊接工程师及有关技术人员进行焊接工艺交底及上岗前的专业技术培训，经考核达标者才能正式参加闸门的焊接
11、施工。3、焊工在实施各类焊缝焊接时应严格按照编制的“闸门焊接工艺规程”或焊接工程师指定的焊接工艺施焊，施焊过程由技术人员及质检人员进行工艺规范检测。（三）门叶的焊接1.焊接前必须对坡口两侧30mm内进行清扫，不得有油污、水分和氧化物等。2.焊接前，应根据门叶梁格的数量，按均匀对称的原则，由4至6名焊工按相同的焊接规范，相同对称的部位，同时、同向进行门叶的焊接施工。各部位焊缝的焊接须采取分段跳焊、分段退步焊的工艺方法施焊。3.为减少焊接变形和残余应力集中，门叶节间连接缝的焊接按从下至上的顺序逐条进行，且施焊过程中由专人对门叶外形尺寸的变化情况进行监测，发现偏差过大时，及时调整焊接工艺程序，以利用
12、相对应的焊接变形校正尺寸偏差过大部位，从而确保门叶的总体尺寸在允许误差内。4.门叶焊接施工的顺序为：两边梁腹板两边梁翼缘板纵梁腹板、翼缘板门叶尺寸检查面板焊缝附件焊缝局部补焊。5.整个焊接过程应力求加热均匀，以避免由于局部不均匀加热而造成冷却后门叶的变形。（四）焊缝返修与处理1.焊缝发现有不允许的缺陷时，应进行分析，找出原因，制定返修工艺后方可返修处理。2.焊缝缺陷应根据钢材种类选用碳弧气刨或砂轮机进行清除，返修前要认真检测缺陷性质，如缺陷为裂纹，清根后则应用磁粉或着色探伤，确认裂纹已经消除方可返修。3.当返修时的焊缝需要预热、后热，则返修时按相应的要求进行预热、后热。4.焊缝同一部位的返修次
13、数超过两次以上时，应查明原因，制定可靠的返修工艺措施，经主管技术负责人及监理工程师批准后，方可进行返修处理。返修的焊缝，应严格进行无损探伤检查。5.在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤应用砂轮机打磨处理，并检查有无裂纹。（五）闸门安装焊缝的防腐工艺1.预处理前，应将闸门表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。2.对工件表面焊缝两侧用钢丝刷、钢丝轮、纸砂轮片进行打磨处理。表面粗糙度及清洁度应达到相应的设计要求。3.打磨全部完成后，将灰尘清理干净，然后按标准要求对其清洁度及粗糙度进行检查，合格后方能进入下道工序。4.原涂层的过渡表面打磨成45毛面并清理干净，涂漆施
14、工采用手工滚涂，涂料的配制、喷涂层数、层厚、层间喷涂时间间隔应根据涂料的技术要求和施工说明对需进行涂装的表面进行喷涂。（六）闸门的启闭试验闸门安装完毕后，承包人应会同监理人对弧形闸门进行以下项目的试验和检查：（1）无水情况下全行程启闭试验。检查支铰转动情况，应达到启闭过程平稳无卡阻、水封无损伤。在本项试验的全过程中，必须对橡胶水封与不锈钢止水板的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封。（2）动水启闭试验。试验水头应尽量接近设计操作水头。承包人应根据施工图纸及现场条件，编制试验大纲报送监理人批准后实施。动水启闭试验包括全程启闭试验和施工图纸规定的局部开启试验，检查支铰转动、闸门振动、水封密封等应无
15、异常情况。三、 附表根据各工程项目的情况，对附表予增减修改，提交监理审批后实施。水利水电工程表2.9 弧形闸门门体安装单元工程质量评定表单位工程名称单元工程量分部工程名称施工单位单元工程名称、部位评定日期年 月 日项次项 目主要项目（个）一般项目（个）合 格优 良合 格优 良1铰座安装2铰轴、支臂安装3支臂两端连接板和抗剪板及止水橡皮安装4焊缝对口错位（质量标准同表2.41中项次6、7）5焊缝外观检查（质量标准同表2.42）6一、二类焊缝内部焊接质量、门体表面清除和局部凹坑焊补（质量标准同表2.43）7门体防腐蚀表面处理、涂料涂装（质量标准同表2.52）8门体防腐蚀表面金属喷镀（质量标准同表2
16、.7填表说明8）合 计优良项目占全部项目的百分数（%）评 定 意 见单元工程质量等级主要检验项目全部符合质量标准，一般项目检验的实测点 %符合质量标准，其余基本符合质量标准。优良项目占全部项目的 %。其中主要项目优良率 %测量人年 月 日施工单位年 月 日建设(监理)单位年 月 日水利水电工程表2.9-1 弧形闸门门体铰座安装质量评定表单位工程名称单元工程量分部工程名称施工单位单元工程名称、部位检验日期年 月 日项次项 目设计值(mm)允许偏差(mm)实 测 值(mm)合格数(点)合格率(%)合格优良1铰座轴孔倾斜度1/m1/m2两铰座轴线相对位置的偏移21.53铰座中心对孔口中心距离1.51
17、4铰座里程21.55铰座高程21.5检验结果主要项目共测 点，合格 点，合格率 %一般项目共测 点，合格 点，合格率 %评 定 意 见质 量 等 级主要项目 项，全部合格，其中优良 项；一般项目 项，全部合格，其中优良 项测量人年 月 日施工单位年 月 日建设(监理)单位年 月 日注 铰座系指圆柱形、球形、锥形、铰座。水利水电工程表2.9-2 弧形闸门门体铰轴、支臂安装质量评定表单位工程名称单元工程量分部工程名称施工单位单元工程名称、部位检验日期年 月 日项次项 目设计值(mm)允许偏差(mm)实 测 值(mm)合格数(点)合格率(%)潜孔式露顶式合格优良合格优良1铰轴中心至面板外缘曲率半径4
18、486左上右上左中1右中1左中2右中2左下右下2两侧曲率半径相对差33543支臂中心线与铰链中心线吻合值21.521.54支臂中心与门叶中心的偏差1.51.51.51.5检验结果主要项目共测 点，合格 点，合格率 %一般项目共测 点，合格 点，合格率 %评 定 意 见质 量 等 级主要项目 项，全部合格，其中优良 项；一般项目 项，全部合格，其中优良 项测量人年 月 日施工单位年 月 日建设(监理)单位年 月 日水利水电工程表2.9-3 弧形闸门门体支臂两端连接板和抗剪板及止水安装质量评定表单位工程名称单元工程量分部工程名称施工单位单元工程名称、部位检验日期年 月 日项次项 目质量标准检 验
19、记 录1支壁两端的连接板和铰链、主梁接触良好2抗剪板和连接接触顶紧项次检验项目允许偏差(mm)实 测 值(mm)合格数(点)合格率(%)1止水橡皮实际压缩量和设计压缩量之差+2-1检验结果项目检查 项，符合 项，基本符合 项项目共测 点，合格 点，合格率 %评 定 意 见质 量 等 级一般项目 项，全部合格，其中 项优良测量人年 月 日施工单位年 月 日建设(监理)单位年 月 日水利水电工程表2.4-1 压力钢管埋管管口中心、里程、圆度、纵缝、环缝对口错位质量评定表单位工程名称单元工程量分部工程名称施工单位单元工程名称、部位检验日期年 月 日项次项 目设计值允许偏差(mm)实 测 值(mm)合格数(点)合格率(%)合 格优 良钢管内径D(m)钢管内径D(m)D33D5D5D33D5D51始装节管口里程5554442始装节管口中心
