1、应连续饱满无夹渣等缺陷。焊接是严格防止产生过热、烧伤、咬伤和裂纹等缺陷。焊接地线应与钢筋笼接触良好，防止起弧而烧伤钢筋。钢筋笼焊接后应进行检验，外观检验主要观察是否有表面可见焊缝缺陷，工程开工准备阶段应进行钢筋笼焊缝的抗拉、抗弯强度试验，确保焊接工艺满足钢筋笼强度设计要求。（5）钢筋笼焊接加工应在干燥场地上进行，做到安全文明施工，施工中应做好相应质量记录。制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。钢筋笼成型后，必须经现场质检员或施工人员全面质量检查：钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合技
2、术规范要求；分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接，并应遵守国家现行标准钢筋焊接及验收规程JGJ18的规定；（6）钢筋笼安装之前，应对其主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面申报监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。钢筋笼质量标准：项次项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋笼主筋间距20尺量检查2钢筋笼箍筋间距+020尺量检查3钢筋笼直径5尺量检查4钢筋笼长度10尺量检查5保护层厚度5尺量检查3.11.5、钢筋笼接头焊接（1）钢筋笼起吊和就位：所选起重机为QY25型起重机，是全回转伸缩臂式液压汽车起重机，主要技术参数如下： 最大额定起重量： 主钩（
3、千克）： 25000 副钩（千克）： 3000 最大起升速度（米/分）： 12 回转速度（转/分）： 2.40 外型尺寸（长X宽X高）（米）： 12.61X2.50X3.21 支腿跨距（纵向X横向）（米）： 5.16X5.90 轴距（米）： 5 总重（千克）： 29200 接近角 （度）： 22.80 离去角 （度）： 11 最高车速（千米/小时）： 75 最大爬坡度（%）： 30 型号： WD615.61 最大功率（千瓦/转/分）： 191/2600 最大扭矩（牛顿X米/转/分）：830/1600 （2）钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加
4、强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔
5、口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。（3）骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在吊筋的吊圈里插入两根平行的工字钢或槽钢，并将整个定位骨架支托于护筒上。（4）混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置
6、。桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。3.12、导管试压及安装 导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。导管
7、安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250 400mm控制。3.13、灌注水下混凝土（1）桩基混凝土采用为C30水下混凝土，为地方搅拌站提供，罐车运输至现场。首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。灌注时，漏斗和储料斗需有足够的容量(即砼的初存量)，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于1.0m，其最小的初存量按下式计算：式中：V砼的初存量（m3）； L灌注砼前导管在水中的长度（m）； A1导管断面面积（m2）； K超灌系数，一般取1.21.3；
8、t1导管下端至沉碴距离（m）； t2沉碴厚度（m）； A2设计钻孔断面面积（m2）。（2）灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。（3）导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。（4）拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。（5）在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。（6）混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。（7）在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及
