1、需要电算化管理。 FCDC 浪与浪与 改善改善 15 现 状 场所的 浪费 工厂越来越狭窄. 真正重要的物品没地方放 区 分 经费增加 生产减少 备 注 保管用具 浪费 货价,柜子过多使用 木盘,搬运用具过多使用 经费增加 异物/混入 浪费 相似的混用 因异物进入要洗涤 经费增加 生产减少 利息的 浪费 不必要, 过盈,长期再库等没有利益的利息 增加 利息增加 管理的 浪费 再库有必要进行 物的,人的资源管理 随时了解再库,清扫,整理整顿实施 经费增加 人件费增加 改善,迟延 因再库过多看不到问题 产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间 等的问题隐藏 所以改善活动进展不好 生产性低下 安全事故
2、发生 1)库存的 浪费(过多的码放) 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 FCDC 浪与浪与 改善改善 16 1)库存的 浪费- 原因与改善方向 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 内容 原因 说明 对策 材料、部品、组装品等 物体是否整齐摆放？ 包括仓库和每个工位间 交付期过长 压制了改善欲望 空间的浪费使用 搬运、检查的发生 运转资金的增加 “库存是理所应当”的错误 意识 设备布局不好 批量性生产 先行生产 对于库存的意识改变 U字形生产 平均化生产 生产精通化 看板的彻底管理 准备、交换标准化 库存的浪费 FCDC 浪与浪与 改善改善 17 搬运是作业时有必要. 但是搬运本身不产
3、生附加价值所以是浪费. 浪费的 例 思考物停滞时产生搬运的浪费In-line化, 2)搬运的 浪费(移动) 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 为什么需要搬运? - 因有仓库，所以堆积。 - 绕隔断走。 - 布局 不好 - 工程间Lot生产。 出现什么问题? - 需要搬运工及运输设备。 - 作业中因搬运作业需要等待 - 磕伤,划伤 发生. - 浪费场所。 FCDC 浪与浪与 改善改善 18 2)搬运的 浪费-原因与改善方向 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 搬运的浪费 内容 原因 说明 对策 不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题 空间的浪费使用 生产性低
4、下 搬运工时的增减 搬运设备的增加 划伤、磕碰 工厂布局不好 LOT生产 单技能 坐着作业 活性度低 U字型布局 流动生产方式 多技能化、站着作业 Suit方式运用 FCDC 浪与浪与 改善改善 19 在很多种工程上发生，因没有作业的Work而等待 浪费的 例 思考设备虽然闲置但人不闲置单人的追求 3)等待的 浪费(等待作业) 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 为什么出现等待? - 熟练工与非熟练工的差异 - 作业量的差异 - 人的余裕 - 突发的品质事故 - 只做自己作业就行的想法 出现什么样的问题? - 得做延长作业。 - 人件费上升。 - 作业者之间产生不满。 - 过多的制作。 F
5、CDC 浪与浪与 改善改善 20 3)等待的 浪费-原因与改善方向 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 说明： 等待的 浪费 内容： 原因： 对策： 资材,作业, 搬运,检 查等的全部等待和检 查作业。 人,作业,时间,机械的 浪费提供，再库的增 大。 标准化生产 产品别放置 防止失误装置 自动化 Cycle内准备交换 设备放置的弊端， 全工程的trouble, 能力的 Un balance 大Lot生产 FCDC 浪与浪与 改善改善 21 过盈设计或加工方法的问题导致进行没有必要的工作. 浪费的 例 思考现在所做的是最坏的对工作本身的检讨 4)加工的 浪费(做不必要的事) 学习学习 .浪
6、费3. 5MQS的 浪费 为什么发生加工浪费? - 提高不必要加工的精度 - Work 脱离时抓住 - 去除毛刺 - 突然停止的设备再恢复 出现什么样的问题? - 不能节减材料费 - 人员的大量投入 - 需要熟练工 - 不良发生的多 FCDC 浪与浪与 改善改善 22 4)加工的 浪费-原因与改善方向 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 品质保证度的确立 工程检讨的适合化 作业内容的再评价 工具改善和自动化 VA/VE的推进。 不必要的工程，不必要的 作业人员. 人员及工数的增加 作业效率低下 不良的增加。 工程顺序检讨的不足。 作业内容检讨的不足。 工具不好。 原材料未检查 说明： 本来
7、是不必要的工 程和作业，但总想 认为是必要的。 加工的浪费 内容： 原因： 对策： FCDC 浪与浪与 改善改善 23 做物品时进行没有附加价值的动作. 浪费的 例 思考作业者只做作业.标准作业 5)动作的 浪费(动) 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 为什么发生动作浪费? - 作业者感觉不到动作不便。 - 作业System的不合理 (在部品的侧面或后面拿取部品) (作业后需要后续作业) - 违背动作经济的原则 出现什么样的问题? - 减弱劳动欲望 - 因反复弯腰而感到疲劳 - 改取部品。 - 使用多种工具。 - 由于作业的不稳定而发生不良 FCDC 浪与浪与 改善改善 24 5)动作的
8、 浪费-原因与改善方向 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 说明： 动作的 浪费 内容： 原因： 对策： 不必要的动作，没有附加 价值的动作，慢的动作 等。 挑战流水线生产 U字型设备布局 标准作业和作改善原则。 人员,工数的增加 技能的隐蔽化 作业的不稳定 不必要的动作。 没有标准作业 落后的小规模作业 工程布局不好 没有教育和训练。 FCDC 浪与浪与 改善改善 25 现在不使用的部品过多的生产 “玩有什么意思” 万病的根源 浪费的 例 思考现在必要的是一个标准再库 6)过盈生产的 浪费(过多的生产) 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 为什么过多的生产? - 设备的稼动率要高 -
9、 不能停线 - 打破不换型的思维 - 大Lot生产 - 设备速度过快。 出现什么样的问题？ - 码放后搬运。 - 发生长期再库。 - 不良发生时大量发生。 - 防碍物流。 - 问题隐藏。 FCDC 浪与浪与 改善改善 26 过盈生产的 浪费 6)过盈生产的 浪费-原因与改善方向 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 *说明 不必要的 在不必要的时期 不必要的过多 生产 *对策 单个流动 看板的彻底运行 准备交替的Single化 少人化 平均化生产 *内容 流动的防碍 再库、再工的增加 发生不良 资金回转率的降低 材料、部品提前使用 计划延期性的防碍 *原因 过剩人员、过剩设备 大批量生产 大
10、型、高速设备 不断制造的结构 FCDC 浪与浪与 改善改善 27 发生不良或制作不良. 浪费的 例 思考人是发生失误的动物Fool-Proof 7)不良的 浪费(发生作业不良) 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 为什么发生不良的浪费? - 作业不够标准化 (节奏化) - 6-TOOL(不做顺次检查) - 新入社员训练不够 - 作业疏忽 (闲谈，代替作业) - 为工程向上的努力不够 出现什么样的问题? - 导致庞大的损失 (破产) - 作业者的士气低落 - 发生许多连续性的浪费 (部品,对策会议,分解与修理) - 检查人员增加 FCDC 浪与浪与 改善改善 28 7)不良的 浪费-原因与改
11、善方向 学习学习 .浪费3. 5MQS的 浪费 不良的浪费 内容 原因 说明 对策 材料不良 加工不良 检查、claim 修正等 材料费的增加 生产性低下 检查人员多、工程多 不良及claim增多 依据检查的分类重点 检查的方法 基准等不足 标准作业的遗漏 自动化、标准化作业 防止失误（Fool proof） 全数检查 在工程创造品质 没有保管的流水生产 FCDC 浪与浪与 改善改善 29 革新的过程中 7. 改善的 Skill Breakthrough Strategy 5% 12345 Time (Years) 50% Continuous Improvement + Lee S.J. 学
12、习学习 .改善 FCDC 浪与浪与 改善改善 30 学习学习 1. 浪费改善的 顺序 .改善 1.静静的站在现场 2.浪费的发现 3.对于认为好的事项进行实践 4.对结果的 反省 好 5.下回 改善点的 发现 ：比原来更好的 ：在别的场所 彻底否定现状 有机会得到 财宝的预感 就像 挖财宝 一样 再一次 再一次 不好 FCDC 浪与浪与 改善改善 31 发现浪费的5种Point 学习学习 .改善2. 查找浪费的方法 Point 1. 3现 原则 1现：去现场 2现：看现物 3现：分析现象（现实） Point 2. 对作业的反问（What） - 反问那个作业是什么 Point 3. 追究功能（Why） - 反问 为什么 要做那作业 Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功
