1、主講主講 :胡建傑胡建傑2021/5/41方法研究方法研究1 方法研究概述2 程序分析簡介3 程序分析产品工艺分析4 程序分析作业流程分析5 操作分析人机操作分析6. 操作分析联合操作分析7. 平衡生產線 2021/5/421. 方法研究概述方法研究概述 一、方法研究的定义 方法研究的定义：对现有的或拟议的工作（加工、装配、制造、操作等）方法进行系统的记录和严格的考查，作为开发和应用更容易、更有效的工作方法，以及降低成本的一种手段。 二、方法研究的目的 （1）改进工艺和程序 （2）改进工厂、车间和工作场所的平面布置； （3）改进整个工厂和设备的设计； （4）经济地使用人力，减少不必要的疲劳；
2、（5）改进物料、机器和人力的利用，提高生产率； （6）改善实际工作环境，实现文明生产； （7）降低劳动强度。2021/5/431. 方法研究概述方法研究概述 三、生产过程与方法研究的內容l生产过程 生产过程是从产品投产前一系列生产技术组织工作开始，直到把它生产出来为止的整个过程。生产过程又分自然过程和劳动过程。 1、自然过程 是指借助于自然力直接作用于劳动对象，完成过程中的一部分。如油漆的自然干燥，热处理零件的自然冷却等。 2、劳动过程 劳动者使用劳动工具，作用于劳动对象，使它按照人们预定的目的，成为质量合格的产品的过程。如：原材料毛坯零件产品2021/5/441. 方法研究概述方法研究概述l
3、劳动过程又可具体分为：l（1）生产准备过程（2）基本生产过程 （3）辅助生产过程（4）生产服务过程 而基本生产过程又包括 1）工艺过程： 2）检验过程： 3）运输过程： 以上三种过程均由各自的工序所组成。 工序：是指一个工人或一组工人，在一个工作地，对一个劳动对象或 一组劳动对象进行加工，完成生产过程中的一部分。 1）工艺工序：2）检验工序：3）运输工序： 工序又可分为操作和动作 1）操作： 2）动作：2021/5/451. 方法研究概述方法研究概述l方法研究的内容l1、程序分析 1 ). 产品工艺分析 2 ). 作业流程分析 3 ). 人机操作分析 4 ). 联合操作分析l2、动作分析 四、
4、工作研究的实施程序 1.选择所要研究的工作和工艺. 2.观察现行方法，记录全部事实 3.严格分析所记录的事实. 4.制定最经济的方法 5.评选新方案 6.计算标准作业时间 7.建立新方法 8.实施与维持新方案2021/5/462. 程序分析概述程序分析概述 何谓程序分析 程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法, 它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法,通过它可以反映工序整体的状态,从而有效的掌握现有流程的问题点,并研究制定改善对策,以提高现有流程效率.一、程序分析符号1、表示操作。为工艺过程、方法或工作程序中的主要步骤。2、表
5、示搬运、运输。表示工人、物料或设备从一处向另一处移动。3、表示检验。是指应用某种方法，对原材料、零件或半成品、成品的特性和数量进行测量，将测量的结果与标准相比较，来判断是否合格。4、D表示等待或暂存。为事情进行中的等待。2021/5/475、表示受控制的贮存。物料在某种授权的方式下存入仓库或从仓库发放或为了控制目的而保存货品。 6、 这是在原来5种符号基础上派生出来的，表示同一时间或同一工作场所由同一人执行着加工与检查的工作。二、程序分析技巧 1、分析时的六大提问2. 程序分析概述程序分析概述问题 为什么 改善方向 1.Why 目的是什么? 为什么? 去除不必要及目的不明确的工作 2.Wher
6、e 在什么地方执行? 为什么?有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做此事? 为什么?有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做? 为什么?有无其它更合适的人 5.What 做什么? 为什么?可否简化作业内容 6.How 如何做? 为什么?有无其它更好的方法 项目凝 2021/5/482. 程序分析概述程序分析概述2、分析时的“ECRS”四大原则（1）取消（Eliminate）取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。（2）合并（Combine）对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。（3）重排（Rearrange）经过
7、取消、合并后，可再根据“何人、何、何时”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。（4）简化（Simple）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。2021/5/492. 程序分析概述程序分析概述3、分析时的五个方面（1）操作分析：这是最重要的分析，它涉及到产品的设计。（2）搬运分析：搬运问题需考虑搬运的重量、距离及消耗的时间。而运输方法和工具的改进，可减少搬运人员的劳动强度和时间的消耗；调整厂区或车间、或设备的布置与排列可缩短运送的距离和时间等。（3）检验分析：检验的目的是为了剔除不合格产品，应根据产品的功能和精度要求，选
8、择合理适宜的检验方法及决定是否需设计更好的工夹量具。（4）贮存分析：贮存分析应着重对仓库管理、物质供应计划和作业进度等进行检查分析。以保证材料及零件的及时供应，避免不必要的物料积压。（5）等待分析：等待应减至最低程度，要分析引起等待的原因。2021/5/4102.程序分析概述程序分析概述4、程序分析时的动作经济原则动作经济原则在程序分析时有极大的作用，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以应用。5、程序分析的六大步骤（1）选择：选择所需研究的工作（2）记录：用程序分析的有关图表对现行的方法全面记录。（3）分析：用“5W1H”提问技术，对记录的事实进行逐项提问，并根据“ECRS”四大原则，对有关
9、程序进行取消、合并、重排和简化。（4）建立：在以上基础上，建立最实用最经济合理的新方法。（5）实施：采取措施使此方法得以实现。（6）维持：坚持规范及经常性的检查，维持该标准方法不变。2021/5/4112.程序分析概述程序分析概述三、程序分析的改善对象（1）基本原则1）尽可能取消不必要的工序；2）合并工序，减少搬运；3）安排最佳的顺序；4）使各工序尽可能经济化；5）找出最经济的移动方法；6）尽可能地减少在制品的贮存。（2）考虑下列因素有无工序、操作可取消、合并、重排、简化1）不需要的工序或操作；2）改变工作顺序；3）改变设备或利用新设备；2021/5/4122.程序分析概述程序分析概述）改变工
10、厂布置或重新编排设备；5）改变操作或贮存的位置；6）改变订购材料的规格；7）发挥每个工人的技术专长。（3）考虑下列因素，哪些搬运可以取消、合并、重排、简化1）取消某些操作；2）改变物品存放的场所或位置；3）改变工厂布置；4）改变搬运方法；5）改变工艺过程或工作顺序；6）改变产品设计；7）改变原材料或零部件的规格。2021/5/4132.程序分析概述程序分析概述（4）考虑下列因素有无等待可以取消或缩短时间1）改变工作顺序；2）改变工厂布置3）改造设备或用新设备；（5）考虑下列因素，有无检验工作能取消、合并、简化1）它们是否真的必需？有何效果？2）有无重复？3）由别人做是否更方便？4）能否用抽样或
11、数理统计控制？2021/5/4142.程序分析概述程序分析概述四、程序分析的种类及图表技术的应用1、程序分析的种类（1）工艺程序分析工艺程序图（2）流程程序分析流程程序图（3）布置与路线分析线路图或线图（4）闲余能量分析人机程序图、联合作业程序图（5）操作时两手的移动分析双手操作程序图。2、程序分析的技巧（1）一个不忘：不忘动作经济原则；（2）四大原则：取消、合并、重排、简化；（3）5各方面：操作、运输、贮存、检验、等待；（4）5W1H技术：对目的、方法、人物、时间、地点进行提问。2021/5/4153.程序分析程序分析 品工品工 分析分析一、何谓产品工艺分析1、产品工艺分析是对产品在经过材料
12、、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态,以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录,并以线相连表述产品制造流程的方法。二、产品工艺分析方法与技巧 (1).5W1H方法-提问技术问题 为什么 改善方向 1.Why目的是什么?为什么? 去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?为什么?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?为什么?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?为什么?有无其它更合适的人5.What做什么?为什么?可否简化作业内容6.How如何做?为什么?有无其它更好的方法项目凝 2021/5/4163.程序分析程序分析 品工品工 分析
13、分析(2)ECRS原则改善方向符号 符号 内 容 E取 消(Eliminate) 在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消。 C合 并(Combine) 对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的。 R重 排(Rearrange) 经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使 作业更加有序。 S简 化(Simplify) 经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间及费用。 2021/5/4173.程序分析程序分析 品工品工 分析分
14、析部门工艺名称姓名check说明YesNo项 目内 容 1.有无可省略的工序 2.有无可以与其它工序重新组合的工序1.是否有不必要的工序内容?2.有效利用工装设备省略工序.3.改变作业场地带来的省略.4.调整改变工艺顺序带来的省略.5.通过设计变更从而省略工序6.零件,材料的规格变更带来的省略1.改变作业分工的状态2.利用工装设备进行重组3.改变作业场地进行重组4.调整改变工艺顺序进行重组5.通过设计变更至进行重组6.零件,材料的规格变更带来的重组(3)产品工艺分析检查表 2021/5/4183.程序分析程序分析 品工品工 分析分析部门工艺名称姓名check说明YesNo项 目内 容3.简化工
15、序1.使用工装夹具简化工序2.产品设计变更简化工序3.材料的设计变更从而简化工序4.工序内容再分配 4.各工序是否可以标准化1.利用工装设备2.作业内容是否适合3.修正作业标准书4.标准时间是否准确5.有否培训 5.工序平均化1.工序内容分割2.工序内容合并3.工装机械化、自动化4.集中专人进行作业准备5.作业方法的培训6.动作经济原则下的作业简化2021/5/4193.程序分析程序分析 品工品工 分析分析三、工艺程序图分析实例(电子枪生产线的工艺程序图)。改進前改進後2021/5/4204.程序分析程序分析 作流程作流程 分析分析一、何谓作业流程分析 作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者
16、的行动分为作业移动检查等待四种工序,并以符号进行图表分析描述的分析手法,其使用符号与产品工艺分析相同.二、作业流程分析的目的與用途;2. 作业流程分析的目的: 1).用來發現作業者的操作流程問題 2).作為流程改善的基礎資料的數據 使用. 3).用於制定作業標準. 4).設定作業改善的目標. 5).作業改善的效果確認.1. 作业流程分析的目的: 1).明確操作者的作業程序. 2).分析作業者的各不同工序的分布狀態與時間分配狀態. 3).發現操作者中如空手移動及等待的浪費狀態. 4).明確各工序的作業目的2021/5/4214.程序分析程序分析 作流程作流程 分析分析 三、作业流程分析检查改善表
17、部门工艺名称姓名check说明YesNo项 目内 容 2. 可否省略种某些操作 可否减轻作业 可否组合作业 1. 是否有替代作业可达到同样目的1.明确作业目的2.其它替代手段1.不必要作业的去除2.调整顺序3.不同设备的使用4.改变配置5.设计变更6.培训操作员2021/5/4224.程序分析程序分析 作流程作流程 分析分析部门工艺名称姓名check说明YesNo项 目内 容3.简化工序1.使用工装夹具简化工序2.产品设计变更简化工序3.材料的设计变更从而简化工序4.工序内容再分配 4.各工序是否可以标准化1.利用工装设备2.作业内容是否适合3.修正作业标准书4.标准时间是否准确5.有否培训
18、5.工序平 均化1.工序内容分割2.工序内容合并3.工装机械化、自动化4.集中专人进行作业准备5.作业方法的培训6.动作经济原则下的作业简化2021/5/4234.程序分析程序分析 作流程作流程 分析分析四、流程程序图的事例分析 (附檔)实例一、某厂生产耐火砖，工艺布局、工艺流程和主要生产设备都很落后，机械化程度较低，特别是耐火砖的装卸发出作业，几十年来一直是散装发运，靠工人一块一块地从砖垛装到手推车上倒运到火车上，在车箱里重新码成垛以后再发往用户。主要问题：破损率高达11%且劳动强度大。为解决以上问题，按照方法研究的步骤进行。1、选择2、记录3、严格分析所记录的全部事实4、建立新方法5、实施
19、2021/5/4245.操作分析操作分析 人机操作分析人机操作分析一、人机操作分析的意义与目的在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期(加工完个零件的整个过程称为一个操作周期或周程)内机器操作与工人操作的相互关系，以充分利用机器与工人的能量及平衡操作时间。利用人机操作图，可将生产过程中工人操作的手动时间和机器的机动时间清楚地表现出来二、人机操作分析的用途:1.調查運轉率的原因:2.是操作者的負荷調查,用以決定每人負責的吉機台數;3.決定人機系統的作業重點;4.研討設備布局的依據;三、人-机作业分析检查改善表 (附表)2021/5/4255.操作分析操作分析 人机操作分析人机操作分析姓名部门1.
20、明确作业目的2.其它替代手段工艺名称1.是否有替代作业 可达到同样目的项目内容checkYesNo说明1.明确有无不必要的东西2.变形顺序3.使用不同的设备4.改变配置(布置)5.产品设计变更6.作业员培训1.去除某些作业2.改变保管场地3.改变配置 4.改变设备 5.改变作业程序6.设置皮带 2.作业 省略 减轻 合并 3. 移动 省略 减轻 组合人-机作业分析检查改善表 (附表)2021/5/4265.操作分析操作分析 人机操作分析人机操作分析 5.等待可否省略4.检查省略减轻 组合工艺名称项目 6.机械运转的有效时间内可否加入更多作业内容部门checkYesNo说明姓名内容1.去除不必要
21、的检查2.消除重复检查 3.改变程序 4.变为抽检5.作业员培训(专业方面)1.材料自动供料2.加工的自动化3.加工完成后的自动卸料4.加工完成及产品不良或材料不良时的自动处理5.改善操作者与机械的时间关系.1.改变作业程序2.使用不同设备 3.改变配置 7.机械作业时间的1.改良工装2021/5/4275.操作分析操作分析 人机操作分析人机操作分析四、人机操作程序图的实例分析例1在立式铣床上精铣铸铁件的平面。下图为在立式铣床上精铣铸件时人机操作情况的详细记录图。見附檔!2021/5/4285.操作分析操作分析 人机操作分析人机操作分析五、闲余能量分析人机操作分析的目的，在于了解工人或机器的闲
22、余能量，设法利用以提高工效。闲余能量的分析可从下面三个方面进行。1机器的闲余能量加工的过程中，装、卸工件、机器工作能力的不平衡、影响机器加工时间的因素等。2工人的闲余能量主要考虑在机器自动加工时而产生的人工空闲，注意把两个不同作业交叉进行(见例一)。3工人与机器数的确定通常以一年或一月的工作量为依据计算：2021/5/4295.操作分析操作分析 人机操作分析人机操作分析在人机工作时，决定一个工人看管多少台机器，常用下式计算：中:N一个工人操作的机器数；t一个工人操作一部机器所需时间(包括从一台机器走到另一台机器的时间)；M机器完成该项工作的机动时间。但有时会发生如多增一台机器，可能机器有若干空
23、闲：而减少一台机器，则又会发生工人空闲，此时应衡量工人或机器空闲对成本的影响。衡量方法可用下式先求出一个工人操作机器的最低数。即L装卸工件时间（h）M机器机动时间W工人由一台机器走到另一台机器所需的时间。L+W为工人操作机器所需要的时间；L+M为一台机器的作业周期。2021/5/4306.操作分析操作分析 合操作分析合操作分析一、联合操作分析的意义与目的在生产现场中，常有两个或两个以上操作人员同时对一台设备(一项工作)进行操作，则称为联合操作作业。联合操作作业分析常采用“联合操作分析图”，此图是使用普通的时间单位，记录一个以上的工作者、工作物及机器设备的动作，以显示其相互关系的图形。联合操作分
24、析可达到以下的目的：1发掘空闲与等待时间利用联合操作分析图，可将那些不明显的空闲与等待时间完全显现出来。2使工作平衡利用联合操作分析图，可使共同工作的每个工人工作趋于平衡，以获得更好的人工成本。2021/5/4316.操作分析操作分析 合操作分析合操作分析3减少周期时间减少周期时间，提高效率及效益。4获得最大的机器利用率如果机器设备不很昂贵，应注意提高工作人员的生产力，但很多情况是机器设备均很昂贵，因此应设法使机器设备达到最有效的利用。5合适的指派人员与机器利用“联合操作分析图”充分研究人与机器的动作，予以合适的调配，以达到有效地运用人力与机器的目的。6决定最合适的方法完成任一工作都可有许多方
25、法，但其中定有一种比较好的方法。利用“联合操作分析图”表示人与机器的相互关系，找出浪费的时间并予以取消。最后以其周期时间的长短，作为衡量方法好坏的依据。2021/5/4326.操作分析操作分析 合操作分析合操作分析二、共同作业分析检查改善表工艺名称项目 3. 移动 省略 减轻 合并部门checkYesNo说明姓名内容1.是否有替代作业 可达到同样目的1.明确作业目的2.其它替代手段1.去除某些作业2.改变保管场地3.改变配置 4.改变设备 5.改变作业程序6.设置皮带 2.作业 省略 减轻 合并1.明确有无不必要的东西2.变形顺序3.使用不同的设备4.改变配置(布局)5.产品设计变更6.作业员
26、培训2021/5/4336.操作分析操作分析 合操作分析合操作分析工艺名称部门姓名项目checkYesNo说明内容 5.等待可否省略 1.改变作业程序2.使用不同设备 3.改变配置 4. 省略 减轻 合并1.去除不必要的检查2.消除重复检查 3.改变程序 4.变为抽检5.作业员培训(专业方面) 6.操作可否更容易 行 1.成员之间的作业平衡了2.减轻负荷最大作业者的工作量 7.由于其他人的影响造成的作等待可否去除. 1.改变作业人数2.改变作业分配2021/5/4346.操作分析操作分析 合操作分析合操作分析 三、联合操作分析实例1联合操作分析的基本原则利用联合操作分析图对联合操作进行分析的基
27、本原则是：人与机的动作如能同时完成为最佳，即联合作业分析的目的是：如何设法将对各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面则是缩短周期。2021/5/4356. 平衡生線平衡生線1 平衡生產線的定义 平衡生產線即是生的全部工序行平均化，整作 荷，以使各作 尽可能相近的技手段与方法。(例:) 作业时间秒工序211729252014525201032改 善 前 改 善 後 17作业时间秒工序292520145252125201021232021/5/4366. 平衡生線平衡生線2 Line balancing平衡生产线的意义通过平衡生产线可以达到以下几个目的： n提高作业员及设备工装
28、的工作效率； n减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； n减少工序的在制品，真正实现“一个流”； n在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实 现柔性生产系统； n 通平衡生 可以合用到程序分析、作分析、layout分析，搬分析 分析等全部IE手法，提高全 合素。 2021/5/4376. 平衡生線平衡生線3 Line balancing的计算平衡损失率平衡效率损失时间作业时间合计2925作 业 时 间Cycle time20工序12345合计人数111115正常作业时间20182519111正常作业时间人数2018292519111292021/5/
29、4386. 平衡生線平衡生線上例的情况下 平衡率= 1). 生产线的平衡率计算工式如下： 各工序时间总和人数 CT平衡率= 100 = 人数 CTti100人数 CTti100 =5 29111100 = 76%2). 生产线的平衡损失率计算工式如下： 平衡损失率=1平衡率 上例的情况下 平衡损失率=1 76%= 24%2021/5/4396. 平衡生線平衡生線4 Line balancing的改善原则方法作业时间工序173分担145作业时间工序作业改善1452323分担转移 作业改善压缩 2021/5/4406. 平衡生線平衡生線作业时间工序2人加工1423作业时间工序41423551人加人
30、改变CT 拆解去除 2021/5/4416. 平衡生線平衡生線作业时间工序14235作业时间工序314235重 排 作业改善后合并 2021/5/4426. 平衡生線平衡生線5. Line balancing 改善案例 某一條生產線,依工程分析設計成10個工序,每個工序的標準時間如下:工序12345678910ST(分鐘)0.140.120.150.140.250.120.410.20.280.12生產計劃的要求為每天至少:2200件生產線上可調配的人手為:20人, 作業時間按480分鐘天人計算現行的方案為每個工序安排一個人作業, 安排兩條生產線同時生產.問題: 1. 計算現行方案的生產能力及工時(人分)損耗. 2. 提出改善方案,並計算生產能力及工時損耗.2021/5/443Thank you2021/5/444
