1、嵌件注塑成型缺陷1、翘曲变形1）提高嵌件的刚度或者厚度；（刚度增加，抵抗变形能力增强）2）先做嵌件注塑成型模拟分析，再对型腔做相应的预变性处理；3）优化浇口的位置和尺寸；4）冷却系统的优化；5）改变注塑工艺（注塑速度与熔体温度）；6）退火处理，释放残留应力；2、局部应力集中1）对嵌件进行预热或干燥处理；2）金属嵌件应选用与塑料收缩率相近的金属，以免使塑料周围的塑料存在很大的内应力，嵌件周围的塑料层厚度大于许用值。3）嵌件不应带有尖角，以减少应力集中，形状应尽量满足成型要求，保证嵌件与塑料间具有牢固的连接以防受力脱出。4）嵌件周围的壁厚应足够大：由于金属嵌件与塑料制品的收缩量不同，因此会使嵌件四
2、周产生很大的内应力而造成制品开裂和鼓泡，若金属嵌件四周的塑料壁厚越大，则制品开裂的可能性就越小。3、界面结合1）对金属表面进行处理：清洗与脱脂处理；砂纸（布）打磨、喷砂和机械加工；铬硫酸或NaOH 溶液浸蚀；阳极氧化处理及涂覆处理；喷丸处理（金属圆球）；2）塑胶熔体合金化处理：在熔体中加入合金化元素进行合金化，合金元素在界面处富集，降低塑胶熔体的表面能，从而促进塑胶与金属体的浸润。3）提高粘结温度：提高熔体的注塑温度和金属板的温度。4）结构优化：在结构上设计一些特征来加强它们的连接。如在金属嵌件上切穿孔（椭圆形或者圆形），并在与塑料连接的另一边倒上倒角。4、嵌件滑动1）设置圆柱形的定位柱或定位孔；2）二次注塑成型：第一次形成主要骨架，使嵌件定位，二次注塑完成整个试样；3）定位柱的位置要设置合理；5、漏胶成因：嵌件设计不合理，尺寸误差大；机台运行不平稳；模具内腔表面磨损；1）嵌件上尽量不要有穿通的孔（如螺纹孔），以免塑料挤入孔内等；2）采用弹扣结构、协销卡压来定位金属嵌件；3）品设计需要事先了解金属嵌件因为冲压加工而引起的锯齿状、翘曲量、材料厚度差、直径差、加工引起的厚度差等，在此基础上再进行模具设计。6、熔接痕成因：金属嵌件温度过低，熔体遇到金属冷却过快，熔体汇合处容易形成熔接痕；1）安装局部加热装置，通过蒸汽加热使其温度达到与模具内壁一致；2）对金属嵌件进行预热处理；
