1、第 1 页1潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右侧围外板 5401011/12过程责任部门:冲压车间页码: 第1页 共2页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:主要参加人:FMEA日期（编制）:严重度数(S)措 施结果频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)1、接料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348毛刺太大损坏模
2、具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序3452、落料材质不均匀后序易起皱、缩颈、破裂9材料来源有问题2进料检验程序354材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查3453、拉延拉延形状不到位与相关零件装配时贴合不好4模具损耗/压机调整不当2首检，定期抽检模具维护324外表面起皱,波纹,拉伤,包点影响外观质量4模具损耗/压机调整不当4全检3484、修边冲孔周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检345修边线尺寸影响装配4模具损耗/
3、定位不良3首检，定期抽检模具维护448孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4365、修边侧冲翻边翻边尺寸与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首检，定期抽检,模具维护436拉伤影响包边质量3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检436周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检345第 2 页1潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右侧围外板 5401011/12过程责任部门:冲压厂页码: 第2页 共2页车辆类型:PK系列关键日期: 编制主要参加人:FMEA日期（
4、编制）:严重度数(S)措 施结果频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)5、修边侧冲翻边修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护448孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4366、修边侧冲侧整形 双重压印、不到位与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首件检查，检验员定期抽检436整形缩颈烘烤后或行驶中产品开裂3拉延工序不到位3首检，定期抽检模
5、具维护436周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检345修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首件检查，检验员定期抽检448孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4367、翻边侧冲整形侧整形双重压印、不到位与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首件检查，检验员定期抽检436整形缩颈烘烤后或行驶中产品开裂3拉延工序不到位3首检，定期抽检模具维护436周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检345孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检436翻边尺寸与相关零件装配时贴合不好3模具
6、损耗/定位不良/压机闭合高度3首检，定期抽检,模具维护436拉伤影响包边质量3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4368、入库锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审2329、转间磕碰/灰尘影响冲压件的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审232第 3 页2潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右前柱上内板 5401017/18过程责任部门:冲压车间页码: 第1页 共2页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:主要参加人:FMEA日期（编制）:严重度数(S)
7、措 施结果频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)1、接料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序3452、下料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料
8、面损坏5首件检查3453、拉延拉延形状不到位与相关零件装配时贴合不好4模具损耗/压机调整不当2首检，定期抽检模具维护324外表面起皱,波纹,拉伤,包点影响外观质量4模具损耗/压机调整不当4全检3484、侧修侧冲分离周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检345修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护448孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检436切断线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护4482潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析第 4 页（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称
9、:左/右前柱上内板 5401017/18过程责任部门:冲压车间页码: 第2页 共2页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:主要参加人:FMEA日期（编制）:严重度数(S)措 施结果频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)5、修边周边毛刺太大影响包边质量3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检345修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护4486、入库锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度
10、和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审2327、转间磕碰/灰尘影响冲压件的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审2323潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右前柱内饰板上固定支架 5401021/22过程责任部门:冲压车间页码: 第1页 共2页第 5 页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:主要参加人:FMEA日期（编制）:严重度数(S)措 施结果频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式
11、失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)1、接料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序3452、下料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查3453、拉延拉延形状不到位与相关零件装配时贴合不好4模具损耗/压机调整不当2首检，定期抽检模具维护324外表面起皱,波纹,拉伤,包点影响外观
12、质量4模具损耗/压机调整不当4全检3484、修边冲孔周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检345修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护448孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4365、整形分离周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检345修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护4483潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右前柱内饰板上固定支架 5401021/22过程责任部门:冲压车间页码: 第1页
13、 共2页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:第 6 页主要参加人:FMEA日期（编制）:严重度数(S)措 施结果频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)5、整形分离翻边尺寸与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首检，定期抽检,模具维护436拉伤影响包边质量3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4366、翻边冲孔周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检345修边
14、线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护448孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4367、入库锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审2328、转间磕碰/灰尘影响冲压件的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审2324潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:仪表板横梁左/右上支架 5401023/24过程责任部门:冲压车间页码: 第1页 共1页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:主要参加人:FMEA日期（编制）:第 7
15、页严重度数(S)措 施结果频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)1、接料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序3452、下料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大
16、损坏成形模3压料面损坏5首件检查3453、落料冲孔材质不均匀后序易起皱、缩颈、破裂9材料来源有问题2进料检验程序354材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查345孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4364、成形成形尺寸与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首检，定期抽检，模具维护436拉伤烘烤后或行驶中3拉延工序不到位3首件检查，检验4365、入库锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审2326、转间磕碰/灰尘影响冲压件的外观
17、质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审2325潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右前柱下内板 5401025/26过程责任部门:冲压车间页码: 第1页 共2页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:主要参加人:FMEA日期（编制）:严重度数(S)措 施结果第 8 页频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)1、接料尺寸超差
18、造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序3452、下料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查3453、拉延拉延形状不到位与相关零件装配时贴合不好4模具损耗/压机调整不当2首检，定期抽检模具维护324外表面起皱,波纹,拉伤,包点影响外观质量4模具损耗/压机调整不当4全检3484、修边冲孔周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首
19、件检查，检验员定期抽检345修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护448孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4365、整形冲孔分离双重压印、不到位与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首件检查，检验员定期抽检436整形缩颈烘烤后或行驶中产品开裂3拉延工序不到位3首检，定期抽检模具维护4365潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右前柱下内板 5401025/26过程责任部门:冲压车间页码: 第2页 共2页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:主要参加人:FMEA
20、日期（编制）:严重度数(S)措 施结果严重度数(S)第 9 页频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)5、整形冲孔分离周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检345切断尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首件检查，检验员定期抽检448孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4366、入库锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧
21、、隔离/评审2327、转间磕碰/灰尘影响冲压件的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审2326潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:仪表板横梁左下支架 5401027 过程责任部门:冲压车间页码: 第1页 共1页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:主要参加人: FMEA日期（编制）:严重度数(S)措 施结果频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)严重度数(S)第 10 页过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制
22、度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)1、接料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序3452、下料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查3453、落料冲孔材质不均匀后序易起皱、缩颈、破裂9材料来源有问题2进料检验程序354材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成
23、形模3压料面损坏5首件检查345孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4364、成形成形尺寸与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首检，定期抽检，模具维护436拉伤烘烤后或行驶中3拉延工序不到位3首件检查，检验4365、入库锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审2326、转间磕碰/灰尘影响冲压件的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审2327潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:仪表板横梁右下支架 5401028过
24、程责任部门:冲压车间页码: 第1页 共1页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:主要参加人:FMEA日期（编制）:严重度数(S)措 施结果频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标严重度数(S)严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)第 11 页要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)1、接料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包
25、点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序3452、下料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查3453、落料冲孔材质不均匀后序易起皱、缩颈、破裂9材料来源有问题2进料检验程序354材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查345孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4364、成形成形尺寸与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首检，定期抽检，模具维护
26、436拉伤烘烤后或行驶中3拉延工序不到位3首件检查，检验4365、入库锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审2326、转间磕碰/灰尘影响冲压件的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审2328潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右前柱上内板加强板 5401031/32 过程责任部门:冲压车间页码: 第1页 共1页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:主要参加人:FMEA日期（编制）:严重度数(S)措 施结果频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数
27、(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)严重度数(S)严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)第 12 页1、接料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序3452、下料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全
28、检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查3453、落料材质不均匀后序易起皱、缩颈、破裂9材料来源有问题2进料检验程序354材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检3484、成形成形尺寸与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首检，定期抽检，模具维护436拉伤烘烤后或行驶中3拉延工序不到位3首件检查，检验4365、冲孔毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查345孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4366、入库锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审2327、转间磕碰/
29、灰尘影响冲压件的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审2329潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右前门框上内板 5401041/42过程责任部门:冲压车间页码: 第1页 共1页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:主要参加人:FMEA日期（编制）:严重度数(S)措 施结果频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RPN)第
30、13 页1、接料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序3452、下料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查3453、落料材质不均匀后序易起皱、缩颈、破裂9材料来源有问题2进料检验程序354材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检3484、拉延成形尺寸与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/
31、压机闭合高度3首检，定期抽检，模具维护436拉伤烘烤后或行驶中3拉延工序不到位3首件检查，检验4365、修边冲孔毛刺太大毛刺太大3压料面损坏5首件检查345孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4366修边冲孔分离毛刺太大毛刺太大3压料面损坏5首件检查345孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4367修边、冲孔、侧冲毛刺太大毛刺太大3压料面损坏5首件检查345孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4368、入库锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审2329、转间磕碰/灰尘影响冲压件
32、的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审23210潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析第 14 页（过程FMEA）FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右前门框上内板里加强板 5401043/44过程责任部门:冲压车间页码: 第1页 共1页车辆类型:PK系列关键日期: 编制:主要参加人:FMEA日期（编制）:严重度数(S)措 施结果频不易风险严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序建议的责任及目标要求失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数措施完成日期采取的措施(O)(D) (RP
33、N)1、接料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序3452、下料尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序348材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查3453、拉延拉延形状不到位与相关零件装配时贴合不好4模具损耗/压机调整不当2首检，定期抽检模具维护324外表面起皱,波纹,拉伤,包点影响外观质量4模具损耗/压机调整不当4全检3484、修边冲孔周边毛刺太大影响装配、损坏
34、成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检345修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护448孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检436翻边、整形冲孔、分离双重压印、不到位与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首件检查，检验员定期抽检436整形缩颈烘烤后或行驶中产品开裂3拉延工序不到位3首检，定期抽检模具维护436毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查345孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检436、入库锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审232第 1
35、5 页、转间磕碰/灰尘影响冲压件的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审23211潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右中柱上内板 5401045/46 （过程FMEA）页码: 第1页 共2页车辆类型:PK系列 编制:主要参加人:过程责任部门:冲压车间FMEA日期（编制）:关键日期:措 施结果严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能严重度数(S)建议的责任及目标要求频不易风险措施完成日期采取的措施潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序1、接料失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数
36、(O)(D) (RPN)尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序3482、下料毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序345尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序3483、拉延材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查3454、修边冲孔拉延形状不到位与相关零件装配时贴合不好4模具损耗/压机调整不当2首检，定期抽检模具维护324外表面起皱,波纹,拉伤,包点影响外观质量4模具损耗/压机调整不当4全检348周边毛刺太大影
37、响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检3455、整形冲孔分离修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护448孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检436双重压印、不到位与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首件检查，检验员定期抽检436第 16 页整形缩颈烘烤后或行驶中产品开裂3拉延工序不到位3首检，定期抽检模具维护43611潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右中柱上内板 5401045/46 （过程FMEA）页码: 第2页 共2页车辆类型:PK系列 编制:主要
38、参加人:过程责任部门:冲压车间FMEA日期（编制）:关键日期:措 施结果严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能严重度数(S)建议的责任及目标要求频不易风险措施完成日期采取的措施潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序5、整形冲孔分离失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数(O)(D) (RPN)周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检3456、入库切断尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首件检查，检验员定期抽检4487、转间孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检436锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰
39、尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审232磕碰/灰尘影响冲压件的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审232第 17 页12潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右后门框上内板 5401051/52 （过程FMEA）页码: 第1页 共2页车辆类型:PK系列 编制:主要参加人:过程责任部门:冲压车间FMEA日期（编制）:关键日期:措 施结果严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能严重度数(S)建议的责任及目标要求频不易风险措施完成日期采取的措施潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序
40、1、接料失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数(O)(D) (RPN)尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序3482、下料毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序345尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序3483、拉延材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查3454、修边冲孔拉延形状不到位与相关零件装配时贴合不好4模具损耗/压机调整不当2首检，定期抽检模具维护324外表面起皱,波纹,拉伤,包点影响外观质
41、量4模具损耗/压机调整不当4全检348周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检3455、修边冲孔分离修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护448孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检436切断尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首件检查，检验员定期抽检448第 18 页12潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右后门框上内板 5401051/52 （过程FMEA）页码: 第2页 共2页车辆类型:PK系列 编制:主要参加人:过程责任部门:冲压车间FMEA日期（编制）:关键日期
42、:措 施结果严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能严重度数(S)建议的责任及目标要求频不易风险措施完成日期采取的措施潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序5、修边冲孔切断失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数(O)(D) (RPN)周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检3456翻边翻边尺寸与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首检，定期抽检,模具维护436拉伤影响包边质量3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4366、入库修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首件检查，检验员定期抽检4487、转间孔位/
43、孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检436锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审232磕碰/灰尘影响冲压件的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审232第 19 页13潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:拉手支架 5401053（过程FMEA）页码: 第1页 共1页车辆类型:PK系列 编制:主要参加人:过程责任部门:冲压车间FMEA日期（编制）:关键日期:措 施结果严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能严重度数(S)建议
44、的责任及目标要求频不易风险措施完成日期采取的措施潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序1、接料失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数(O)(D) (RPN)尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序3482、下料毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序345尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序3483、落料冲孔材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查345材质不均匀后序易起皱、缩颈、破裂9材料来源有问题2进
45、料检验程序354材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检3484、成形毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查345孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检查，检验员定期抽检4365、入库成形尺寸与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首检，定期抽检，模具维护4366、转间拉伤烘烤后或行驶中3拉延工序不到位3首件检查，检验436锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审232第 20 页磕碰/灰尘影响冲压件的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4投料工目侧、隔离/评审23214潜潜在在失失效效模模式
46、式及及后后果果分分析析FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右后柱上内板 5401055/56 （过程FMEA）页码: 第1页 共2页车辆类型:PK系列 编制:主要参加人:过程责任部门:冲压车间FMEA日期（编制）:关键日期:措 施结果严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能严重度数(S)建议的责任及目标要求频不易风险措施完成日期采取的措施潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序1、接料失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数(O)(D) (RPN)尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序3482、下料毛刺太大损坏模具3剪料间隙不对5进料
47、检验程序345材料表面质量产品表面产生包点3材料表面有污物、污痕、杂物等5进料检验程序345尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材料问题4进料检验程序3483、拉延材料表面质量差产品表面产生包点4材料表面有污物、污痕、杂物等4全检348毛刺太大损坏成形模3压料面损坏5首件检查3454、修边冲孔侧修边拉延形状不到位与相关零件装配时贴合不好4模具损耗/压机调整不当2首检，定期抽检模具维护324外表面起皱,波纹,拉伤,包点影响外观质量4模具损耗/压机调整不当4全检348周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检3455、冲孔侧冲孔分离整形孔位/孔径孔数影响装配3模具损耗3首件检
48、查，检验员定期抽检436切断尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首件检查，检验员定期抽检448第 21 页周边毛刺太大影响装配、损坏成形模3模具损耗5首件检查，检验员定期抽检34514潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右后柱上内板 5401055/56 （过程FMEA）页码: 第2页 共2页车辆类型:PK系列 编制:主要参加人:过程责任部门:冲压车间FMEA日期（编制）:关键日期:措 施结果严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能严重度数(S)建议的责任及目标要求频不易风险措施完成日期采取的措施潜在的潜在的级
49、潜在的失效度现行探测顺序5、修边、侧修边失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数(O)(D) (RPN)修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护448修边线尺寸影响装配4模具损耗/定位不良3首检，定期抽检模具维护4486、入库双重压印、不到位与相关零件装配时贴合不好3模具损耗/定位不良/压机闭合高度3首件检查，检验员定期抽检4367、转间整形缩颈烘烤后或行驶中产品开裂3拉延工序不到位3首检，定期抽检模具维护436锈蚀/灰尘/磕碰影响冲压件的外观质量4湿度和灰尘太大/搬运磕碰4仓库保管员目侧、隔离/评审232磕碰/灰尘影响冲压件的外观质量4发生磕碰/未按先入先出的顺序4
50、投料工目侧、隔离/评审232第 22 页15潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号:CJ3923-1A项目名称:左/右后柱上内板加强板 5401057/58（过程FMEA）页码: 第1页 共2页车辆类型:PK系列 编制:主要参加人:过程责任部门:冲压车间FMEA日期（编制）:关键日期:措 施结果严重度数(S)频度数(O)不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)过程功能严重度数(S)建议的责任及目标要求频不易风险措施完成日期采取的措施潜在的潜在的级潜在的失效度现行探测顺序1、接料失效模式失效后果别原因/机理数工艺控制度数数(O)(D) (RPN)尺寸超差造成拉延检缩颈或起皱4原材
