1、厚板焊接特殊过程控制钢结构厚板焊接，厚度范围在35mm-100mm范围之内，因此在焊接过程中要严格控制，要考虑设备、人员、材料、环境等诸多因素。为此针对厚板焊接的特殊性要从以下几点严格控制。1、设备、人员、材料、环境因素的控制严格按照要求进行焊机的选择；对焊工进行焊前培训，严格按照焊接工艺进行焊接，所有参与焊接的焊工都必须具有焊工资质证，严禁无证上岗；对母材焊材都要严格按照要求去选择；要考虑到现场的施工环境，达不到焊接要求的必须严格按照焊接要求进行整改，达标后方可进行焊接。2、坡口控制在号料、切割过程中，对厚板焊接坡口形式的选择尤为重要，厚板的坡口一般应避开板的中心区域。此时主要采取的措施有：
2、（1）.在满足设计要求焊透深度的前提下，坡口角度和间隙尽量小；在不增加坡口角度的情况下尽可能增大焊脚尺寸，以增加焊缝受力面积，降低板厚方向的应力值，即“小坡口”措施。（2）.在角接接头中采用对称坡口或偏向于侧板的坡口，使焊缝收缩产生的拉应力与板厚方向成一角度，尤其当特厚板时，侧板坡口面角度应超过板厚中心，可减小层状撕裂倾向。（3）.同一条焊缝中若存在全熔透与半熔透二个区域，则其相交部位以保持焊缝坡口最大宽度不变，深度与间隙渐变过渡为原则进行处理。（4）.不同厚度的钢板对接，当t1-t23mm时即对厚板进行削斜过渡，保证对接削斜区延长尺寸。在组焊过程中注意采取上述坡口控制措施，基本可使焊缝连接强
3、度平稳过渡，避免连接强度突变而造成应力集中、构件破坏；除可减小层状撕裂倾向外，还有利于钢板连接处的自动焊施焊以及焊接质量的提高。3、温度控制厚板在焊接前，钢板的板温较低，施焊时电弧的高温度导致厚板在板温冷热骤变的情况下温度分布不均，焊缝热影响区容易产生淬硬，焊缝金属变脆从而产生冷裂纹。为避免此类情况发生，厚板焊前必须进行预热，加热时母材的最小预热温度按板材的不同厚度进行。（1）.预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，并不小于100mm区域。加热点应尽可能在施焊部位的背面。（2）.当环境温度（母材表面温度）低于0（当板厚大于30mm时可为5），不需预热
4、的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于21，焊接期间应保持工艺规定的最低预热温度以上。（3）.厚板焊接时，因板温的冷却速度较快，造成温度下降，为了使焊接的层间温度一直保持在180-200之间，本工程除了采用数显自动温控箱来调节红外线加热板加热温度外，同时采用红外线测温仪，随时对焊接点的前后方向、侧面进行测温。（4）.厚板对接焊后，应立即对焊缝及其两侧的局部母材进行红外线电加热，并用石棉铺盖保温26小时后空冷。这样的后热处理可使因焊前因故渗入熔池的扩散氢迅速逸出，防止焊缝及热影响区内出现氢致裂纹。4、过程控制（1）.定位焊：由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部
5、过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。（2）.多层多道焊：在厚板焊接过程中，应坚持多层多道焊，严禁摆宽道。由于母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，摆宽道焊接容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊，前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，保证焊接质量。（3）.严格按照焊接工艺进行施焊，同时加强对焊工的培训。5、变形控制厚板、超厚板的角接、对接焊缝，坡口大，焊接填充熔敷金属量大，焊接热输入量高，变形亦大。对于超厚板焊接结构而言，若焊接变形得不到有效控制，将会直接导致构件的外形尺寸精度严重超差，构件质量达不到设计、规范要求。控制焊接变形的主要措施有：（1）.厚板对接焊后的角变形控制。（2）.合理的焊接顺序（3）.采取反变形措施（4）.对结构进行优化设计
