1、中华人民共和国行业标准铁 路 钢 桥 制 造 规 范Code for fabrication of railway steel bridgeTB10212-98主编单位：铁道部山海关桥梁工厂批准单位：中华人民共和国铁道部施行日期：1999年1月1日中 国 铁 道 出 版 社1998年北京- 45 -前 言本规范是根据铁道部建设司建技199591号文关于调整一九九五年工程建设标准制修订计划的通知的要求，对铁路钢桥制造规则（TBJ212-86）进行全面修订而成。规范名称改为铁路钢桥制造规范。本规范共分5章。主要内容有：总则、术语及符号、材料、制造和验收等。本次修订吸收了我国多年来铁路钢桥制造的成功
2、经验和科研成果，参考了国内外同行业标准，并考虑了当前技术与装备水平及发展的需要，对原规则作了全面修订。删去了工艺细则方面的内容，增加了验收方面的条款。本规范由铁路部建设司负责解释。在执行本规范过程中，如发现需要修改和修补之处，请将意见及有关资料寄交铁路部山海关桥梁工厂（河北省秦皇岛山海关南海西路35号，邮政编码：100020），供今后修订时参考。本规范主编单位：铁路部山海关桥梁工厂。本规范主要起草人：麻世涛、张金铎、李秀文、庄洪来。目 次1 总 则 12 术语、符号 22.1术 语 22.2符 号 23 材 料 34 制 造 44.1一般规定44.2作样、号料与切割44.3零件矫正与弯曲54.
3、4边缘加工64.5制 孔74.6组 装 94.7焊接和焊接检验 124.8杆件矫正 164.9试 装 184.10涂 装205 验 收 21附录A 钢材及加工缺陷的修补27附录B 专用沉头螺栓28附录C 焊接工艺评定29C.1 一般要求29C.2 试 板29C.3 试验及检验30C.4 焊接工艺评定报告31附录D 超声波探伤32附录E 本规范用词说明33铁路钢桥制造规范条例说明341 总 则1.0.1为统一铁路钢桥制造及验收的技术要求，确保钢桥制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，制定本规范。1.0.2本规范适用于铁路钢桥（以下简称钢桥）的工厂制造及验收；对所采用的新结构、新材料、新工艺
4、，应先进行试验，并根据试验结果提出制造及验收所必需的补充标准。1.0.3钢桥制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。1.0.4钢桥制造及验收除应符合规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。2 术语、符号2.1 术语2.1.1 杆件 member组成钢桥的基本单元。其中弦杆、斜杆、竖杆、板梁主梁、纵梁、横梁、桥门楣梁、箱形梁主梁和独立编号的拼接板及节点板为主要杆件，其余为次要杆件。2.1.2 零件 part组成杆件的最小单元。其中主要杆件的盖板和腹板，拼接板及节点板为主要零件，其余为次要零件。2.1.3 主要角焊缝 important fillet weld主
5、要杆件的盖板与腹板的连接焊缝。2.2 符号2.2.1 几何参数b 宽度d 直径f 拱度、弯曲失高k 截面高度kf 焊脚尺寸l 长度、跨度s 间距t 厚度角度偏差、增量3 材 料3.0.1 钢桥制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明证书外，还应进行复验，复验合格方能使用。3.0.2 钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复检。3.0.3 在加工过程中发现的钢材缺陷需要修补时，应符合本规范附录A的规定。4 制 造4.1 一般规定4.1.1 制造厂应对设计进行工艺性审查。当需要修改设计时必须取得
6、原设计单位同意，并签署设计变更文件。4.1.2 制造厂应根据设计施工图绘制施工图并编制制造工艺。4.1.3 钢桥制造应根据施工图和制造工艺进行。4.2 作样、号料与切割4.2.1 作样和号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。4.2.2 作样的允许偏差应符合4.2.2的规定。表4.2.2 作样允许偏差（mm）项 目允许偏差两相邻孔中心线距离0.5对角线、两极边孔中心距离1.0孔中心与孔群中心线的横向距离0.5宽度、长度曲线样板上任意点偏离1.04.2.3 钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为1.0mm。4.2.4 剪切仅适用于次
7、要零件或边缘进行机加工的零件，剪切尺寸允许偏差应为2.0mm。4.2.5 手工焰切仅适用于工艺特定的零件，其尺寸允许偏差应为2.0mm。4.2.6 精密（数控、自动、半自动）切割后边缘不进行机加工的零件，应符合下列要求：1 切割面符合4.2.6的规定；2 尺寸允许偏差符合本规范表4.4.4-1或表4.4.4-2的规定；3 切割面的硬度不超过HV350；4 主要杆件的外露边，应对焰切起始侧倒角，倒角半径为0.52.0mm。表4.2.6 切割面质量项 目主要零件次 要 零 件2550表面粗糙度崩 坑不 允 许1000mm长度内允许有一处1.0mm塌 角圆角半径不大于0.5mm切割面垂直度0.05t
8、，且不大于2.0mm4.2.7 型钢切割线与边缘垂直度允许偏差应为2.0mm。4.2.8 崩坑缺陷的修补应符合本规范附录A的规定。4.3 零件矫正与弯曲4.3.1 零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。4.3.2 采用热矫时，加热温度应控制在600800；温度降至室温前，不得锤击钢材。4.3.3 零件矫正允许偏差应符合表4.3.3的规定。表4.3.3 零件矫正允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差钢板平面度每 米1.0钢板直线度L8m3.0L8m4.0型钢直线度每 米0.5角钢肢垂直度全长范围 0.5 角肢平面度连接部位0.5其 余1.0工字钢槽钢腹板平面角连接部位0.5其
9、 余1.0工字钢槽钢翼缘垂直度连接部位0.5其 余1.0注：用角式样板卡样时，角度不得大于90。4.3.4 主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在9001000。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。4.3.5 零件冷矫时的环境温度不宜低于-12。4.4 边缘加工4.4.1 机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），加工面粗糙度Ra不得大于25m。4.4.2 顶紧传力面的粗糙度Ra不得大于12.5m；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。4.4.3 零件应磨
10、去边缘的飞刺、挂渣，使端面光滑匀顺。4.4.4 零件加工尺寸的允许偏差应符合表4.4.4-1或表4.4.2-2的规定。表4.4.4-1 零件加工尺寸的允许偏差（mm）名 称范 围允 许 偏 差宽 度孔边距板梁主梁，桁梁的弦、斜、竖杆，纵、横梁，平联杆件盖板（工形）2.0竖板（箱形）1.0腹 板主桁节点板三 边2.0座板四 边1.0拼接板、鱼形板、桥门弯板两 边2.0支撑节点板、拼接板、支承角支承边端平联、横联节点板焊 接 边0.3箱形杆件内隔板四 边注：长度不大于10m的直线度允许偏差为2.0m，10m以上者为3.0mm，且不得有锐弯；腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制；箱形杆件内隔板板边
11、垂直度偏差不得大于0.5mm。表4.4.4-2 箱形梁零件加工尺寸的允许偏差（mm）名称范围允 许 偏 差图 例盖板周板长 度2.01.0宽 度2.00腹板周板长 度2.01.0宽 度隔板周边宽 b10.50 高 h10.50.5对角线差1.0垂 直 度h1/200缺口定位尺寸b2、h2纵肋与横肋按工艺文件高h1（长l）0.5（） 缺口定位尺寸h2注：腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制。4.4.5 坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应由焊接工艺确定。4.5 制 孔4.5.1 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔缘无损伤不平，无刺屑。4.5.2 螺栓孔径允许偏
12、差应符合表4.5.2的规定。表4.5.2 螺栓孔允许偏差（mm）螺栓直径螺栓孔径允许偏差M1214M1618M2022M2224M2426M2729M30334.5.3 沉头螺栓孔应符合表4.5.3的规定，专用沉头螺栓孔应符合本规范附录B的规定。表4.5.3 沉头螺栓孔尺寸及允许偏差（mm）d1d2461.00.7511.20.7简图 4.5.4 螺栓孔距允许偏差应符合表4.5.4的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。表4.5.4 螺栓孔距允许偏差（mm）项 目允许偏差主要杆件次要杆件桁梁杆件板梁杆件两相邻孔距离0.40.40.4（1.0）多组孔群两相邻孔群中心距0.81.51.0
13、（1.5）两端孔群中心距L11m0.8 4.01.5L11m1.0 8.02.0孔群中心线与杆件中心线的横向偏移腹板不拼接2.02.02.0腹板拼接1.01.0注： 连接支座的孔群中心距允许偏差； 括号内数值为人检结构的允许偏差。4.5.5 枢孔直径允许偏差应为0.2mm，拉力杆件两端枢孔外缘至外缘或压力杆件两端枢孔内缘至内缘之距离允许偏差应为0.5mm。4.6 组 装4.6.1 钢板接料必须在杆件组装前完成，并应符合下列规定；1 盖、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于200 mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm；2 板梁的腹板和箱形梁的盖、腹板接料可为十字型或T字型
14、，T字型交叉点间距不得小于200mm；腹板纵向接料焊缝宜布置在受压区；3 杆件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合图4.6.1的规定。4.6.2 采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图4.6.2的规定。4.6.3 采用先孔法的杆件，组装时必须以孔定位，用胎型组装时每一定位孔不得少于用2个冲钉，冲钉直径不得小于设计孔径0.1mm。4.6.4 杆件组装允许偏差应符合表4.6.4的规定。表4.6.4 杆件组装允许偏差序号图 例项 目允许偏差1对接高低差1
15、.0（t25）0.5（t25）对接间隙b1.02盖板中心与腹板中心线偏移1.03梁腹板平面度1.04 组合角钢肢高低差0.5(结合处)1.0(其他处)序号图 例项 目允许偏差5 盖板倾斜0.56 组装间隙0.57 桁梁工形、箱形杆件高度h+1.50桁梁箱形杆件对角线差2.0桁梁箱形杆件宽度b1.0(有拼接时)8 焊接整体节点的内侧大节点板垂直度1.5高度h+1.509 板梁、纵、横梁加劲肋间距1.0(有横向联结)3.0(无横向联结)10 纵、横梁高度h板梁高度h（h2m）（h2m）11磨光顶紧局部缝隙0.2序号图 例项 目允许偏差12 箱形梁盖、腹板的纵肋、横肋间距s1.013 箱形梁隔板间距
16、s2.014 箱形梁高度h（h2m）（h2m）箱形梁宽度b2.0箱形梁横断面对角线差3.0箱形梁旁弯f5.04.6.5 组装定位焊应符合本规范第4.7.7条的规定。4.6.6 采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。4.6.7 需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板、试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm。4.7 焊接和焊接检验4.7.1 焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。4.7.2 焊接工艺必须通过根据焊接工艺评定报告
17、编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规范附录C的规定。4.7.3 焊接工作宜在室内进行，环境湿度应小于80%，；焊接低合金钢的环境温度不应低于5，焊接普通碳素钢不应低于0；主要杆件应在组装后24h内焊接。4.7.4 焊接前必须彻底清除等焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材的非焊接工艺评定部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。4.7.5 焊接材料应通过焊接工艺确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的赃物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。4.7.6 焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，
18、距焊缝3050mm范围内测温。4.7.7 定位焊应符合下列要求：1 定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50100mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；2 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。4.7.8 埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。4.7.9 自动焊焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成15斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。4.7.10 焊缝修磨和应符合下列要求：1 杆件焊接后，两端的引板产品试板必须用气割切掉，
19、并磨平切口，不得损伤杆件；2 垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平；3 焊脚尺寸、焊坡或余高等超出本规范表4.7.11-1规定的上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺；4 焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊；5 应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷 ，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽；6 焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm；7 用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊清除部位的两端刨成1：5的斜坡；8 返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。4.7.11 焊缝检验应符合下列要求
20、：1 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合表4.7.11-1的规定；表4.7.11-1 焊缝外观质量标准（mm）项 目焊 缝 种 类质 量 标 准气 孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20其他焊缝直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于20咬 边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲角焊缝（腹板侧受拉区）不允许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲角焊缝（腹板侧受压区）0.3纵向对接焊缝、主要角焊缝0.5其他焊缝1.0焊脚尺寸主要角焊缝hl 其他角焊缝hl 焊 波角焊缝2.0（任意25mm范围高低差）
21、余 高对接焊缝3.0（焊缝宽度b12）4.0（12b25）4b/25（b25）余高铲磨后 表 面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度50注： 手工角焊缝全长的10%允许h1 2 箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为2t（t为水平板厚度，以mm计）；3 经外观检查合格的焊缝方能进行无损检验，无损检验应在焊接24h后进行；4 焊缝超声波探伤内部质量分级应符合表4.7.11-2的规定；表4.7.11-2 焊缝超声波探伤内部质量分级项 目质量等级适 用 范 围对接焊缝主要杆件受拉横向对接焊缝主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝角 焊 缝主要角焊缝5 焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表
22、4.7.11-3的规定；距离-波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规范附录D的规定；其他要求应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）的规定；表4.7.113焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）焊缝质量级别探伤比例探伤部位板厚检验等级、级横向对接焊缝100%全长1046B4656B(双面双侧)级纵向对接焊缝100%焊缝两端各10001046B4656B(双面双侧)级角焊缝100%两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加深10001046A4656B(双面单侧)6 主要杆件受拉横向对接焊缝应按接头数量的10%（不少于一个焊缝接头）进行射线探伤。探伤范围
23、为焊缝两端各250300mm。焊缝长度大于1200mm时中部加探250300mm；7 焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为级 ；8 进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延伸至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验；9 用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。4.7.12 产品试板检验应符合下列要求：1 受拉横向对接焊缝应按表4.7.12规定的数量焊接产品试板，经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验
24、，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定；表4.7.12 产品试板数量接头长度（mm）接头数量产品试板数量40015140010001011000512 若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。4.8 杆件矫正4.8.1 杆件矫正的允许偏差应符合表4.8.1-1和表4.8.1-2的规定。表4.8.1-1 板梁、桁梁杆件矫正的允许偏差（mm）图 例项 目允许偏差 盖板对腹板的垂直度0.5（有孔部位）1.5（其余部位） 盖板平面度0.3（有孔部位）1.0（其余部位）箱形杆件对角线差2.0图 例项 目允许偏差工形、箱形
25、对角线的扭曲3.0 整体节点板平面度1：2.02：1.03：1.5板梁纵、横梁腹板平面度h/5000且不大于5.0工形、箱形杆件的弯曲纵、横梁的旁弯2.0(l4000)3.0(4000l160005.0( l16000)板梁纵、横梁的拱度+3.0 0(不设拱度) (设拱度)表4.8.12箱形梁矫正的允许偏差（mm）图 例项 目允许偏差盖板对腹板的 垂 直 度有孔部位1.0其余部位3.0隔板弯曲横向纵向2.0腹板平面度有孔部位2.0横向h/250纵向L/500盖板平面度有孔部位2.0横向s/250纵向4m范围4.0腹板平面度横向1h/250且不大于3.0纵向2l0/500且不大于5.0盖板平面度
26、横向3s/250且不大于3.0纵向4l1/500且不大于5.0扭 曲每米1，且每段不大于104.8.2 矫正后的杆件表面不得有凹痕和其他损伤。4.8.3 冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5，冷矫总变形量不得大于2%。4.8.4 热矫时加热温度应控制在600800，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。4.9 试 装4.9.1 钢桥应按试装图进行厂内试装。4.9.2 对新设计的钢桥或改变工艺装备（包括工艺装备大修）时，均应进行有代表性的局部试装。成批连续生产的钢桥，每生产1020孔试装一次。4.9.3 试装应在测平的台凳上进行，杆件应处于自由状态。板梁整孔试装，简支桁梁试装长度不宜小于半跨，连续梁
27、应包括所有变化节点。4.9.4 试装时，必须使板层密贴，冲钉不得少于螺栓孔总数的10%，螺栓不得少于螺栓孔总数的20%。4.9.5 试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易施拧螺栓处。4.9.6 试装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。主桁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器；桥面系和连接系的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔器；板梁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.5mm的试孔器方可认为合格。4.9.7 磨光顶紧处应有75%以上的面积密贴，用0.2mm塞尺检查，其塞入面积不得超过25%。4.9.8 板梁试装的主要尺寸应符合表4.9.8的规定
28、。表4.9.8 板梁试装的主要尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差说 明梁 高 h2h 2m4h2m跨 度 l8支座中心至中心全 长15全桥长度主梁中心距3旁 弯l /5000桥梁中心线与其试装全长l两端中心所连直线的偏差平联节间对角线差3横联对角线差4主梁倾斜5支点高低差3支座处三点水平时，另一点翘起高度4.9.9 桁梁试装的主要尺寸应符合表4.9.9的规定。表4.9.9 桁杆试装的主要尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差说 明桁 高2上下弦杆中心距离节点长度2旁 弯 l /5000桥面系中线与其试装全长l的两端中心所连直线的偏差试装全长5l 50000l /10000l 50000拱 度3当f
29、 60时（f -计算拱度）5f /100当f 60时（f -计算拱度）对 角 线3每个节间主梁中心距34.9.9 试装应有详细记录，经工厂鉴定合格后方可批量生产。4.10 涂 装4.10.1 钢桥的涂装应符合现行行业标准铁路钢桥保护涂装（TB/T 1527）的规定。4.10.2 抗滑移系数试验方法应符合现行行业标准铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法（TBJ 2137）的规定。4.10.3 钢桥出厂后，喷铝涂层的保质期应为半年。5 验 收5.0.1 钢桥制造完成后应按照施工图和本规范进行验收。5.0.2 板梁、桁梁杆件、箱形梁的基本尺寸应符合下列要求：1 板梁基本尺寸允许偏差应符合表5.0.2-1
30、的规定；2 桁梁杆件基本尺寸允许偏差应符合表5.0.2-2的规定；表5.0.2-1 板梁基本尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差说明梁高h2（h2）测量两端腹板处高度4（h2）跨度l8测两支座中心距离全 长15测量全长长度纵梁长度0.51.5测量两端角钢背对背之间距离横梁长度1.5纵梁高度1测量两端腹板处高度横梁高度1.5纵、横梁旁弯3梁立置时在腹板一侧距主焊缝100mm处拉线测量主梁拱度f 3（不设拱度）0梁卧置时在下盖板外侧拉线测量10（设拱度）3纵、横梁拱度30梁卧置时在下盖板外侧拉线测量两片主梁拱度差4分别测量两片主梁拱度，求差值主梁腹板平面度h/350且不大于8用平尺测量（h为梁高或纵
31、向加劲肋至下盖板间距离）主梁、纵横梁腹板平面度h/500且不大于5主梁、纵横梁盖板对腹板的垂直度0.5（有孔部位）用直角尺测量1.5（其余部位）表5.0.2-2 桁梁杆件基本尺寸允许偏差（mm）名 称项 目允许偏差图 例说明联接系杆件高度h1.5测量两端腹板处高度盖板宽度b2.0每2m测一次长度l5测量全长纵横梁纵梁高度h1.0测量两端腹板处高度横梁高度h1.5盖板宽度b2.0每2m测一次纵梁长度l0.51.5测量两端角钢背对背之间距离横梁长度l1.5名 称项 目允许偏差图 例说明纵横梁旁弯3梁立置时,在腹板一侧距主焊缝100mm处拉线测量上拱度f3 0梁卧置时，在下盖外侧拉线测量腹板平面度h
32、/500 且不大于5用平尺测量盖板对腹板的垂直度0.5（有孔部位）1.5（其余部位）用直角尺测量名 称项 目允许偏差图 例说明主桁杆件高度h1.0测量两端腹板处高度盖板宽度b2.0每2m测一次长度l5测量全长工形杆件的盖板对腹板的垂直度0.5（有孔部位）1.5（其余部位）用直角尺测量弯曲2(l 4000)3(4000l16000)5( l 16000)拉线测量扭曲3杆件置于平台上，四角中有三角接触平台，悬空一角与平台间隙注：箱形杆件有拼接要求时为1.0。3 箱形梁基本尺寸允许偏差应符合表5.0.2-3的规定。表5.0.2-3 箱形梁基本尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差说 明梁 高2 （h2m
33、）测量两端腹板处高度4（ h2m）跨 度 l（5+0.15l）测两支座中心距离，l以m计全 长15腹板中心距3测量两端腹板中心距盖 板 宽 度4横断面对角线差4测两端断面对角线差旁 弯3+0.1ll以m计拱 度+10- 5支点高度差5腹板平面度h/250 且不大于8h为盖板与加劲肋或加劲肋之间的距离扭 曲每米1，且每段不大于10每段以两端隔板处为准注：分段分块制造的箱形梁拼接处梁高及腹板中心距允许偏差按施工文件要求办理。 箱形梁各项检查方法可参照板梁检查方法。5.0.3 板梁、桁梁杆件、箱形梁的螺栓孔允许偏差应符合本规范第4.5.2条第4.5.4条的规定。5.0.4 钢桥出厂时，应提交下列文件
34、：产品合格证；钢材质量证明书或检验报告；施工图、拼装简图；工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实验报告；焊缝重大修补记录；产品试板的试验报告；工厂试装记录（有试装者）；杆件发送表和包装清单。5.0.5 钢桥重量计算时，钢板应按矩形计算，但大于0.1m2的缺角应扣除；焊缝应重按焊接杆件重量的1.5%计；产品试板应按实际重量计。5.0.6 板梁、箱形梁应在进桥方向左侧近端、主梁腹板外侧上方设置桥牌，桁梁每片主桁应设置2个桥牌（由工地安装）。 5.0.7 钢桥杆件应在涂层干燥后进行包装，包装和存放应保证杆件不变形、不损坏、不散失，包装和发运应符合运输的有关规定。附录A 钢材及加工缺陷的修补A.0.1 钢材
35、局部表面的麻坑或伤痕深度为0.31mm时，可磨修匀顺；深度超过1mm时，应在补焊后磨修匀顺。A.0.2 钢材局部边缘的层状裂纹深度不超过5mm时，可先按本规范第4.7.10条第5、6款的规定清楚裂纹后补焊并磨修。A.0.3 当气割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应在铲磨出坡口后补焊与磨修。A.0.4 对于弯曲加工时产生的边缘裂纹，应在查明原因后按本附录A.0.2条的规定处理。附录B 专用沉头螺栓B.0.1 专用沉头螺栓有关尺寸及允许偏差应符合表B的规定。表B专用沉头螺栓（mm）d1d2bh2th1a2242 40.304 1(11)9022447 40.304
36、1(12.5)902简图附录C 焊接工艺评定C.1一般要求C.1.1 焊接工艺评定（以下简称“评定” ）是编制焊接工艺的依据。C.1.2 评定条件应与产品条件相对应，评定必须使用与产品相同的钢材及焊接材料。C.1.3 首次采用的钢材和焊接材料必须进行评定，已评定并批准的工艺，可不再进行评定；遇有下列情况之一者，应重新进行评定：钢种改变；焊接材料改变；焊接方法或焊接位置改变；衬垫改变；焊接电流、焊接电压或焊接速度改变10%以上；坡口形状和尺寸改变（坡口角度减少10以上，钝边增大2mm以上，根部间隙变化2mm以上）；预热温度低于规定值下限温度20；电流种类及极性改变或电弧金属过渡方式改变；加入或取消粉状或粒状填充金属或切断的金属丝；母材焊接部位涂车间防锈漆时。C.1.4 凡“评定”均应进行对接接头试验和T型接头试验。C.2 试 板C.2.1 试板宜选用碳、磷、硫等化学成分偏标准上限且冲击韧性偏标准下限的母材制备。C.2.2 对接接头试板可按产品的每一板厚范围在表C.2.2中选择一种试板厚度。表C.2.2 对接接头试板厚度（mm）产 品 厚 度试 板 厚 度81612161732243233563356C.2.3 T型接头试板可按每一焊脚尺寸在表C.2.3中选择一种盖、腹板厚度组合。表C.2.3 T型接头试板厚度（mm
