1、工作。E 焊条应放置在货架上，保持离墙和地大于300mm。7.3.5 焊接工艺评定及焊接工艺规程：焊接前应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定另行报验。7.3.6 焊接设备：焊接设备应有合格证，并运转良好，焊接设备另报验。7.3.7 焊工技术要求：钢结构的焊接工作应由持合格证的焊工焊接，焊接前进行考试，考试合格后方可上岗。7.3.8 坡口及组对要求：焊接坡口依据设计文件及接点要求进行加工，加工采用氧气乙炔火焰加工，施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈、氧化物、溶渣等缺陷。焊接工作应在构件预制、组装尺寸检查合格后进行，焊完后应及时消除熔渣和飞溅物。7.3.9 焊接环境及风雨季施工措施：A、焊接环境出
2、现下列情况之一时，必须采取有效防护措施。否则禁止施焊。手工电弧焊时，风速大于8/s。气体保护焊时，风速大于2m/s。相对湿度大于90%。雨、雪环境。7.3.10 定位焊缝，应符合下列规定：A 定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同；B 定位焊缝的长度宜为1020mm，高度为24mm；C 严禁强力组对定位焊接；D 定位焊缝应沿柱子横梁截面均匀分布。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间；E 定位焊缝应焊透且无焊瘤等焊接缺陷，发现裂缝等焊接缺陷时必须清除后重新焊接；F 为确保底层焊道成形好，减少应力集中，定位焊缝的两端应为缓坡状，否则应进行打磨修整。7.3.11 定位焊缝焊接完毕后，清除渣皮进行检验
3、，对发现的缺陷应去除后，方可进行焊接。7.3.12 焊接时严禁在坡口之外母材表面引弧和试验电流，并防止电弧檫伤。7.3.13 施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧处应将弧坑填满，多层焊接层间接头应错开，并应保证层间温度。7. 3.14 焊缝表面质量，应符合下列规定：A 焊缝成型良好。焊缝表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣和弧坑等缺陷，焊缝表面清理后不得留有熔渣与飞溅物。B 焊缝表面的咬边深度不超过0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边累计总长度不超过该焊缝长度的10%。C 断续焊缝应严格按图纸要求施焊，焊后应整体均匀，其焊缝长度的允许偏差10mm。7.3.15 锅炉钢架无损
4、检测A 焊缝外观检测合格后，按图纸要求进行无损检测，无损检测人员应具有相应的资质。B 锅炉钢架焊缝按照设计图纸及相关规范进行无损检测，各种对接焊缝质量等级为二级，外观缺陷达二级质量等级标准。内部缺陷超声波探伤，超声波探伤等级采用国家标准GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级之B级检验。缺陷评定等级为级，探伤比例按对接焊缝条数的20%抽取。7.3.16 焊缝返修A 检测不合格的焊缝必须进行返修，同一部位的返修次数不宜超过两次。若超过两次，应制定措施，并经项目技术负责人审批后，方可执行。B 焊缝返修时，应用磨光机将其磨开，找出缺陷，然后采取与正式焊接相同的方法进行焊接。7.4、
5、钢结构的栓接技术要求7.4.1、裂解炉外围钢结构安装除图中说明外，均采用高强度螺栓连接。尺寸要求精度高，难度大。在施工中应按设计要求进行安装施工。具体如下：7.4.1.1、钢结构的高强螺栓连接a 本工程钢结构节点连接采用20MnTiB，10.9级摩擦型高强度螺栓连接，优先选用扭剪型高强螺栓，当个别局部扭剪型高强度螺栓施工受限制时方可采用大六角型高强螺栓；高强度螺栓的各项技术性能指标必须经设计确认后方可使用，相关复检要求执行GB50205-2001。b 高强度螺栓接触面采用喷砂除锈并生赤锈的处理方式，处理后的表面粗糙度要求在4060m；摩擦系数要求不应小于0.45。c 每批钢构件在自加工厂发自现
6、场前均应按要求进行高强度螺栓接触面摩擦系数的测试，并向设计提供相关的测试报告。7.4.1.2、钢结构高强螺栓连接的施工技术要求a 用高强度螺栓连接的钢构件摩擦面不得喷涂底漆，喷漆前用胶纸覆盖，喷漆完后撤去覆盖，让摩擦面生赤锈；一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。b 若摩擦面错涂了底漆，必须用温火将底漆烤焦，铲除后放了安装高强度螺栓。c 高强度螺栓摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等；严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。d 高强螺栓安装时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。e 高强螺栓紧固用的扭矩扳手，班前和班后应进行校核；对误差大于5%的扭矩扳
7、手要更换或重新标定。f 扭剪型高强螺栓应采用专用扳手终拧，直至梅花卡头被扳手拧掉；对不能使用专用扳手进行终拧的扭剪型高强螺栓，应采用扭矩法（同大六角头高强螺栓）紧固，并在螺栓尾梅花头上作标记。g 采用高强螺栓连接必须满足下列要求：（1） 在同一个连接节点中，应采用同一直径和同一性能等级的高强度螺栓；（2） 每一杆件在节点上或拼接连接的一侧，螺栓数目不应少于两个；（3） 高强度螺栓应采用钻成孔，摩擦型高强度螺栓的孔径比螺栓公称直径大1.52.0mm；承压型或受拉型高强度螺栓的孔径比螺栓公称直径大1.01.5mm；（4） 高强度螺栓的布置，一般采用并列和错列的布置形式。螺栓行列之间及螺栓与构件边缘
8、的距离，应符合以下要求。高强度螺栓的最大、最小允许距离名称位置和方向最大允许距（取两者较小者）最小允许距离中心间距任意方向外排8 d0或12T3d0中间排构件受压力构件受拉力12d0或18T16 d0或24T中心至构件边缘距离顺内力方向4 d0或8T2 d01.5 d01.5d0垂直内力方向切割边轧制边注： d0为螺栓孔径，t为外层较薄件的厚度； 钢板边缘与刚性构件（如角钢、槽钢等）相连的螺栓最大间距，可按中间排的数值采用。（5） 采用高强度螺栓连接须采用专用的拧紧工具，按照其拧紧级别进行拧紧。其拧紧的力矩值不得小于以下数值：拧紧高强度螺栓级别10.9级螺栓直径拧紧螺栓的力矩值对高强螺栓拧紧后
9、预拉力值Tb（N-m）Mb（kN）M16100M18128M20155M22190M24225M27290（6） 采用扭剪型高螺栓连接须采用专用的拧紧工具，其拧紧的紧固轴力值应满足以下要求：扭剪型高强螺栓紧固力与变异系数（kN）螺栓直径M16M20M22M24备注紧固轴力平均值(kN)公称109170211245最大120186231270最小99154191222紧固轴力变异系数10%（7） 采用大六角头螺栓连接时，其施工预拉力值应满足以下要求：大六角头高强螺栓施工预拉力Pc（kN）螺栓直径M16M20M22M24M30备注8.8S7512015017027510.9S11017021025
10、0390（8）采用高强度螺栓连接时，高强度螺栓长度值应满足下式要求：L=L+LL 连接板层总厚度L 附加长度附加长度L应满足以下要求：高强度螺栓附加长度L（mm）螺栓直径M16M20M22M24M30备注大六角头高强螺栓3035404555扭剪型高强螺栓25303540h 经检查合格后的高强螺栓节点，应及时用厚涂料或腻子封闭；对于接触腐蚀性介质的接头应用防腐腻子封闭。7.4.1.3、高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程JGJ 82 的规定。 7.4.1.4、高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为 23 扣，其中允许
11、有 10%的螺栓丝扣外露 1 扣或 4 扣。 7.4.1.5、高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。 7.4.1.6、高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过 1.2 d(d 为螺栓直径） 。 7.4.1.7、对进场螺栓实物进行复验。必须有质量证明书（出厂合格证）等质量证明文件。 7.4.1.8、强行穿入螺栓会损伤丝扣，改变高强度螺栓连接副的扭矩系数，甚至连螺母都拧不上，因此强调自由穿入螺栓孔。气割扩孔很不规则，既削弱了构件的有效载面，减少了压力传力面
12、积，还会使扩孔处钢材造成缺陷，故规定不得气割扩孔。最大扩孔量的限制也是基于构件有效载面和摩擦传力面积的考虑。 7.4.1.9、高强螺栓的检测要求a 扭剪型高强螺栓的紧固检测应符合下列要求：b 目视确认梅花卡头被专用扳手拧掉，即判断终拧合格。c 对于不能采用专用扳手紧固的高强螺栓，应按大六角头高强螺栓检测方法检查，不得采用专用扳手以外的方法将螺栓的梅花卡头取掉。7.5辐射炉管安装7.5.1辐射炉管在安装前应根据供货清单、装箱单和图纸进行全面清点，注意检查表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷；如外表表面缺陷深度超过管子规定厚度的10%以上时，应按规范处理；并应着重检查承受荷重部件的承力
13、焊缝，该焊缝高度必须符合图纸规定。7.5.2 在对口过程中注意检查辐射炉管的外径和壁厚的允许偏差，如偏差超出国家标准要求，应按规范DL/T5047-95中的1.1.6要求，请制造厂家及业主协商进行处理。7.5.3 合金钢部件的材质应符合设备技术文件的规定；安装前必须进行材质复查，并在明显部位作出标记；安装结束后应核对标记，标记不清者再进行一次材质复查。7.5.4 辐射炉管在一般情况下不单独做校正工作；如需校正时，校管平台应牢固，其平整度不大于5mm，放线尺寸偏差不大于1mm。7.5.5辐射炉管应尽量用机械切割，如用火焰切割时，应铲除铁渣和不平面。受热面管子对口时，应按图规定做好坡口，对口间隙应
14、均匀，管端内外1015mm处，在焊接前应清除油垢和铁锈，直至显示出金属光泽。7.5.6 焊件对口应做到内壁齐平，其错口值应符合下列要求：7.5.6.1 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。7.5.6.2 对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于3mm。7.5.6.3 辐射炉管部件组合安装前，对于制造焊口质量应先核对厂家合格证（质保书） 和安检合格通知书。 7.5.7辐射炉管组件吊装前，应做好吊装准备，复查各支点、吊点的位置和吊杆的尺寸。7.5.8辐射炉管应保持洁净，安装过程中不得掉入任何杂物。7.5.9炉管安装应注意达到无应力安装，并满足SH/T3511-2
15、008有关规定。7.5.10 炉管的焊接7.5.10.1 概述：炉管主要材质及焊接方法介绍如下：内容项目管束规格材 质焊接方法焊丝牌号焊条牌号备注管168.3*7.11A106B氩电联焊J50J422管件168.3*7.11A234 WPB氩电联焊J50J422管88.9*7.62SA106B氩电联焊J50J422管件88.9*7.62SA234 WPB氩电联焊J50J422管168.3*7.11A335 P11氩电联焊H13CrMoAR307管件168.3*7.11A234 WP11氩电联焊H13CrMoAR307管219.1*8.18A335 P11氩电联焊H13CrMoAR307管件21
16、9.1*8.18A234 WP11氩电联焊H13CrMoAR307管168.3*10.97SA335 P11氩电联焊H13CrMoAR307管件168.3*10.97SA234 WP11氩电联焊H13CrMoAR307管168.3*10.97SA335 P22手工电弧焊R407管件168.3*10.97SA234 WP22手工电弧焊R407管273*9.27A312 TP304H氩电联焊H0Cr21Ni10A102H管件273*9.27A403 WP304H氩电联焊H0Cr21Ni10A102H管168.3*7.11B407 800HT氩电联焊ERNiCrCoMo-1ENiCrCoMo-1管件
17、168.3*7.11B366 800HT氩电联焊ERNiCrCoMo-1ENiCrCoMo-1管168.3*7.11A312 TP304H氩电联焊H0Cr21Ni10A102H管141.3*6.55A312 TP304H氩电联焊H0Cr21Ni10A102H管88.9*7.62SA335 P22手工电弧焊R407管88.9*7.62SA335 P11氩电联焊H13CrMoAR307管114.3*6.02A106B氩电联焊J50J422管件168.3*7.11A403WP304H氩电联焊H0Cr21Ni10A102H管件141.3*6.55A403WP304H氩电联焊H0Cr21Ni10A102
18、H管件88.9*7.62SA234 WP22手工电弧焊R407管件88.9*7.62SA234 WP11氩电联焊H13CrMoAR307管件114.3*6.02A234 WPB氩电联焊J50J422管106*7HP MICRO手工电弧焊KHR 45A管122*1235Cr/45Ni手工电弧焊KHR 45A7.5.10.2 现场DN50以下所有管道采用全氩弧焊焊接，DN50以上采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充。7.5.10.3 焊接技术质量管理：配备专业焊接质量员、焊接工程师，建立建全质量保证体系。7.5.10.4 焊接工艺评定：炉管焊接前，根据炉管材质、焊接形式（氩电联焊）、焊丝焊条型号等进行焊
19、接工艺评定，焊接工艺评定合格后方可进行焊接。焊接工艺评定另报验。7.5.10.5 焊接设备：焊接设备应具有合格证，焊接前应检查焊接设备，焊接设备应运转良好，焊接设备另报验。7.5.10.6 焊接顺序：受热面管束焊接应以调节余量小的部位和相对焊接受限空间严重的部位开始进行。但也可根据现场实际焊接环境进行适当局部调整。7.5.10.7 焊接材料的管理及使用：A 焊条、焊丝应具有质量证明文件，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等，焊接材料使用前，向SEI及监理报验。B 建立焊接材料专用库房，焊材的保管、烘干、发放由焊材保管员专人负责。C 焊接材料的储存环境应保持干燥
20、，相对温度不得大于60%。D 焊条在使用前进行烘干，烘干温度为350，恒温时间为1h，并建立焊条烘干记录。E 焊条使用时，焊条应放在保温筒内，存放时间且不得超过4h，否则应按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。F 焊条必须拿焊条保温筒来领取，否则不得发，焊条发放时建立焊条发放领用记录。当日未用完、在焊条保温筒存放时间超过4h的焊条，应将焊条交给焊条保管员，进行重新烘干处理。7.5.10.8炉管的坡口加工、清理及组对要求：A 炉管焊接坡口的采用“V”型节能与新能源汽车产业规划征求意见稿全文汽车产业是国民经济重要的支柱产业，也是体现国家竞争力的标志性产业。节能与新能源汽车基于驱动技术的重
21、大升级和转型，是汽车产业应对能源安全、气候变化和结构升级问题的重要突破口，将成为推动世界经济增长的重要新兴产业之一。我国已成为世界第一汽车产销国，在今后较长一段时期我国汽车产销量还将保持快速增长势头，预计到2020年汽车保有量将超过2亿辆，按当前汽车燃油经济性水平估计，车用燃油年消耗量将突破4亿吨，由此带来的能源安全和环境问题将更加突出，产业技术转型升级压力巨大。大力发展节能与新能源汽车，加快推进节能与新能源汽车的产业化进程，既是有效应对能源和环境挑战，实现中国汽车产业可持续发展的必然选择，也是把握战略机遇，缩短与先进国家差距，实现汽车产业跨越式发展的重要举措。为落实党中央、国务院关于节能减排
22、和培育战略性新兴产业的总体要求，特制定本规划。规划期为20112020年。一、节能与新能源汽车产业发展现状及面临的形势 我国新能源汽车已具备一定的研发和产业化基础。通过近10年的自主研发和示范运行，我国在动力电池、驱动电机、电子控制和系统集成等关键技术领域取得明显进步，纯电动汽车和插电式混合动力汽车开始小规模投放市场。燃料电池技术水平不断提高，燃料电池汽车示范考核逐步深入。但是，新能源汽车及核心零部件技术还有待进一步突破，产业化和市场化仍面临着产品成本较高、社会配套体系不完善等诸多挑战。传统汽车节能技术应用范围不断扩大。通过实施不断严格的乘用车燃料消耗量限值标准，应用先进内燃机、高效变速器、轻
23、量化和优化设计等节能技术，我国汽车平均油耗明显降低。混合动力汽车开始进入市场，极大促进了传统汽车产业的技术升级。天然气汽车技术基本成熟，初步实现产业化，形成了一定市场规模。但是与国际先进水平相比，我国的单车油耗水平仍然偏高，汽车节能核心技术尚未完全掌握，汽车产品结构也有待于进一步调整、优化。发展节能与新能源汽车已成为全球汽车工业应对能源和环境问题的共同选择。新能源汽车代表汽车工业的发展方向，近年来国际新能源汽车技术加速发展，对未来汽车产业竞争制高点的争夺已全面展开。加强科技攻坚，加快培育新能源汽车产业，是促进我国汽车工业长远发展的必然选择。同时，传统汽车仍将在较长一段时期占据市场主导地位，以混
24、合动力汽车为代表的节能汽车技术基本成熟，当前可以起到明显的节油效果。坚定不移地全面掌握传统汽车节能技术，推广普及节能汽车，是进一步提高我国汽车燃油经济性的现实要求。二、指导思想与基本原则 (一) 指导思想 深入贯彻落实科学发展观，按照国家节能减排和培育战略性新兴产业的总体要求，大力发展节能与新能源汽车，坚持“突出重点，创新驱动，加快应用，协调发展”的指导方针，以纯电动汽车（纯电驱动）为我国汽车工业转型的主要战略取向，重点突破动力电池、电机和电控技术，推进纯电动汽车、插电式混合动力汽车产业化，实现我国汽车工业跨越式发展。近期以混合动力汽车为重点，大力推广普及节能汽车，逐步提高我国汽车燃油经济性水平；加强自主创新，掌握节能与新能源汽车关键核心技术，增强产业自主发展能力；以试点示范为突破口，发挥政策法规对市场的引导作用，逐步提高节能与新能源汽车的应用范围和应用规模；加快培育节
