1、面电缆应先敷设低层，再敷设高层。l 自下而上敷设时，低层、小截面电缆可用滑轮大绳人力牵引敷设。高层、大截面电缆宜用机械牵引敷设。l 电缆穿楼板时，应装套管，敷设完成后应将套管用防火材料堵死。二、设备安装配电装置与控制1低压配电室一般规定 1.1 配电室的位置应接近负荷中心及电源侧，并宜设在导电灰尘少、腐蚀介质少、干燥、无振动、进出线方便的地方。架空出线不应交叉。导线穿墙时，应采用穿墙绝缘套管。 1.2 配电装置室内通道的宽度，应符合下列规定： 1) 当配电柜为单列布置时，柜前通道不应小于 1.5m ；2) 当配电柜为双列布置时，柜前通道不应小于 2m ；3) 配电柜后通道不宜小于 1m ；、4
2、) 配电柜左右两侧不宜小于 0.8m 。 1.3 低压配电装置室的耐火等级不应低于三级。 1.4 配电室门应向外开启，门锁应牢固可靠。相邻配电室之间有门时，应采用双向开启门。 1.5 高、低压配电装置室宜设不能开启的采光窗。设可开启的窗时，应有防止雨、雪和小动物进入的措施。窗户下檐距室外地面的高度应为 1m 以上。 1.6 配电室室内电缆沟深度宜为 600mm ，电缆沟盖板宜采用花纹钢板盖板或钢筋混凝土盖板。电缆沟应有防水、排水措施。 1.7 低压配电室内不应通过与配电装置无关的管道。室内有采暖时，暖气管道上不应有阀门和中间接头，管道与散热器的连接应采用焊接。 1.8 配电室内的电器设备应避免
3、强烈日照。 1.9 配电室的接地线应编号，各类标识应齐全，遮拦应符合规定。 2 配电柜（箱、盘）安装2.1 基础型钢安装的允许偏差应符合表 2.1 的规定。基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面 10mm ；手车式成套柜应按产品技术要求执行。基础型钢应有明显可靠的接地。 表 2.1 基础型钢安装的允许偏差 项目 允许偏差 mm/m mm/ 全长 直线度 1 5 水平度 1 5 位置误差及不平行度 5 2.2 配电柜（箱、盘）安装在振动场所，应按设计要求采取防振措施。 2.3 配电柜（箱、盘）及其设备与各构件间连接应牢固。主控制盘、分路控制盘、自动装置盘等不宜与基础型钢焊死。 2.4 配电柜（箱、
4、盘）单独或成列安装的允许偏差应符合表 2.4 的规定。模拟母线应对齐，其误差不应超过视差范围，并应完整，安装牢固。 表 2.4 配电柜（箱、盘）安装的允许偏差 项目 允许偏差（ mm ） 垂直度（ m ） 1.5 水平偏差 相邻两盘顶部 2 成列盘顶部 5 盘面偏差 相邻两盘顶部 1 成列盘顶部 5 盘间接缝 2 2.5 端子箱安装应牢固，密封良好，并应能防潮、防尘。安装的位置应便于检查。成列安装应排列整齐。 2.6 配电柜 ( 盘、箱 ) 的接地应牢固良好。装有电器的可开启的门应以裸铜软线与接地的金属构架可靠连接。成套柜 ( 箱 ) 应装有供检修用的接地连接。 2.7 成套柜 ( 箱 ) 的
5、安装应符合下列规定； 1) 机械闭锁、电气闭锁动作应准确、可靠；2) 动触头与静触头的中心线应一致，触头应接触紧密；3) 二次回路辅助开关的切换接点应动作准确，接触可靠；4) 箱内照明应齐全。 2.8 配电柜 ( 箱、盘 ) 的漆层 ( 镀层 ) 应完整无损伤。固定电器的支架应刷漆。安装在同一室内且经常监视的配电柜 ( 箱，盘 ) 其盘面颜色宜和谐一致。 2.9 柱上的配电箱箱底距地面不得小于 2m ，所用金具应进行热镀锌处理。进出线孔应采取保护措施。 3 配电柜 ( 箱、盘 ) 电器安装3.1 电器安装应符合下列规定： 1) 电器元件的型号、规格应符合设计要求，外观应完好，且附件齐全，排列整
6、齐，固定牢固，密封良好；2) 各电器应能单独拆装更换；3) 发热元件宜安装在散热良好的地方；两个发热元件之间的连线应采用耐热导线或裸铜线套瓷管；4) 信号灯、光字牌、电铃、故障电钟等信号装置应显示准确，工作可靠；5) 盘上装有装置性设备或其它有接地要求的电器其外壳应可靠接地；6) 带有照明的封闭式柜 ( 箱、盘 ) 应保证照明设施完好。 3.2 端子排的安装应符合下列规定： 1) 端于排应无损坏，固定牢固，绝缘良好；2) 端子应有序号，并应便于更换且接线方便；离地高度宜太子 350mm；3) 强、弱电端子宜分开布置；当有困难时，应有明显标志并设空端予隔开或加设绝缘隔板；4) 潮湿环境宜采用防潮
7、端于；5) 湿接线端于应与导线截面匹配，不应使用小端子配大截面导线。 3.3 二次回路的连接件均应采用铜质制品，绝缘件应采用阻燃材料。 3.4 配电柜 ( 箱、盘 ) 的正面及背面各电器、端子排等应标朗编号、名称、用途及操作位置，其标明的字迹应清晰，工整，不宜脱色。 3.5 配电柜（箱、盘）内两导体间、导电体与裸露的不带电的导体间允许最小电气间隙及爬电距离应符合表 3.5 的规定。屏顶上小母线不同相或不同极的裸露载流部分之间、裸露载流部分与未经绝缘的金属体之间电气间隙不得小子 12mm ，爬电距离不得小子 20mm 。 表 3.5 允许最小电气间隙皮爬电距离 (mm) 额定电压（ V ） 带电
8、间隙 爬电距离 额定工作电流 额定工作电流 63A 63A 63A 63A U 60 3.0 5.0 3.0 5.0 60 U 300 5.0 6.0 6.0 8.0 300 U 500 8.0 10.0 10.0 12.0 4 二次回路结线4.1 二次回路结线应符台下列规定： 1) 应按图施工，接线正确；2) 导线与电气元件间采用的螺栓连接、插接、焊接或压接等均应牢固可靠；3) 柜 ( 箱、盘 ) 内的导线不应有接头，导线芯线应无损伤；4) 电缆芯线和所配导线的端部均应标明其回路编号，编号应正确，字迹清晰且不宜脱色；5) 配线应整齐、清晰、美观，导线绝缘应良好，无损伤；6) 每个接线端子的每
9、侧接线宜为 1 根，不得超过 2 根。对插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上；对螺栓连接端子，当接两根导线时，中间应加平垫片；7) 二次回路接地应设专用螺栓。 4.2 配电柜 ( 箱、盘 ) 内的配线电流回路应采用铜芯绝缘导线，其电压不应低于 500V ，其截面不应小于 2.5mm2 ，其它回路截面不应小于 1.5mm2 ；当电子元件回路、弱电回路采取锡焊连接时，在满足载流量和电压降及有足够机械强度的情况下，可采用不小于 0.5mm2 截面的绝缘导线。 4.3 对连接门上的电器、控制台板等可动部位的导线应符合下列规定： 1) 应采取多股软导线，敷设长度应有适当余量；2) 线束应有外
10、套塑料管等加强绝缘层；3) 与电器连接时，端部应加终端紧固附件绞紧，不得松散、断股；4) 在可动部位两端应用卡于固定。 4.4 引入柜 ( 箱、盘 ) 内的电缆及其芯线应符合下列规定： 1) 引入柜 ( 箱、盘 ) 内的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，固定牢固，不得使所接的端子排受机械应力；2) 铠装电缆在进入柜 ( 箱、盘 ) 后，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带接地；3) 橡胶绝缘的芯线应采用外套绝缘管保护；4) 柜 ( 箱、盘 ) 内的电缆芯线应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接。备用芯线长度应有余量；5) 强、弱电回路不应使用同二根电缆，应分别成束分开排列。
11、 5 路灯控制系统 5.1. 路灯运行控制宜采用光控开关、定时钟、路灯控制仪（路灯经纬仪开关）和迅控系统等。 5.2 路灯的开、关灯动作，宜设在自然光的照度值 210lx 之内。 5.3 路灯控制电器应符合下列规定： 1) 工作电压范围宜为 180 250V ；2) 照度调试范围应为 0 50lx ，在调试范围内应无死区；3) 产品出厂调试照度与环境照度应一致；4) 时间精度应小于 1s d ；定时时间误差不应累汁；5) 应具有多种定时开、关方式；6) 应性能可靠，操作筒单，并具有较强的抗干扰能力，存储数据不丢失；7) 适用环境温度范围宜在 35 45 。 5.4 路灯控制电器的安装应符合本规
12、程第 3.1 、 3.2 条及第 4.2 、 4.3 、 4.4 条的规定，并应符合下列规定： 1) 单板（片 ) 机和微机等控制设备应与其它电器隔离安装，并应设有屏蔽装置；2) 光控开关的光电探头应安装在避免有光干扰的位置；3) 装有电子控制设备的柜 ( 箱、盘 ) 应有防尘、防潮、防水等措施，避免太阳照射，必要时可加设通风装置。 5.5 微机无线摇控发射塔的安装应符合下列规定： 1) 杆塔组立应有完整的施工设计，并应采取避免部件变形或损坏的措施；2) 杆塔各构件的组装应牢固；交叉处的空隙应装设相应厚度的垫圈或垫板，每端不宜超过两个垫片；3) 当采用螺栓构件时，应符合下列规定： （1） 螺杆
13、应与构件面垂直，螺栓头平面与构件间不得有空隙； （2） 螺母拧紧后；螺杆露出螺母不得小于两个螺距；使用双母时，螺杆可与螺母相平；（3） 螺栓水平穿人时应由内向外：垂直穿入时应由下而上。 4) 杆塔部件组装有困难时应查明原因，严禁强行组装。螺孔需扩孔时，改孔部分不应超过 3mm ，当超过 3mm 时，应先堵焊再重新打孔，并应进行防腐处理，严禁用气割进行扩孔或烧孔；5) 杆塔连接螺栓应逐个紧固。当螺杆与螺母的螺纹滑牙或螺母的棱角磨损时，必须更换螺栓。 5.6 路灯遥控系统应符合下列规定： 1) 采集模块所用的元器件应保证其可靠性和精确度，采集到的电参数宜满足系统对电流、电压、功率、电量、亮灯率的需
14、要。还宜采集前端控制箱内温度、门状等环境参数；2) 所采取的通讯方式应具备经济性、可靠性和范围覆盖能力，能快速传送准确的数据；3) 数据应进行处理，通过分析判断，将运行故障显示或报警；4) 应用模块应功能齐全、实用，并宜具备权限认证，远程控制，设备故障报警，设备和地理信息查询、维护，数据统计、归档和打印等功能；5) 系统误报率应小于 1 。 配电柜与配电箱安装操作工艺1工艺流程1.1 低压配电柜安装配电柜（盘）稳装设备搬运设备开箱检查柜（盘）二次回路配线柜（盘）上方母线配制及电缆连接送电运行验收柜（盘）试验调整1.2 照明配电箱安装螺栓固定（盘面）暗装配电箱明装配电箱铁架固定（盘面） 弹 线定
15、位配电箱安装要求盘面组装固定电具电盘配线加工工实物排列绝缘摇测箱盘固定2设备开箱检查2.1施工单位、供货单位、监理单位共同验收，并做好进场检验记录。2.2按设备清单、施工图纸及设备技术资料，核对设备及附件、备件的规格型号是否符合设计图纸要求；核对附件、备件是否齐全；检查产品合格证、技术资料、设备说明书是否齐全。2.3检查箱、柜（盘）体外观无划痕、无变形、油漆完整无损等；2.4箱、柜（盘）内部检查：电气装置及元件等规格、型号、品牌是否符合设计要求；2.5柜、箱内的计量装置必须全部检测，并有法定部门的检测报告。3设备搬运3.1设备运输：由起重工作业，电工配合。根据设备重量、距离长短可采用汽车、汽车
16、吊配合运输、人力推车运输或卷扬机、滚杠运输。采用人力车搬运，注意保护配电柜外表油漆，配电柜指示灯不受损。3.2设备运输吊装时应注意事项：3.2.1道路要事先清理,保证平整畅通3.2.2设备吊点：柜（盘）顶部有吊环者，吊索应穿在吊环内，无吊环者吊索应挂在主要承力结构处，不得将吊索吊在设备部位上。吊索的绳长应一致，以防柜体变形或损坏部件。3.2.3汽车运输时，必须用麻绳将设备与车身固定，开车要平稳。4配电柜安装4.1基础型钢安装4.1.1调直型钢：将有弯的型钢调直，然后按图纸、配电柜(盘)技术资料提供的尺寸预制加工型钢架，并刷防锈漆做防腐处理；4.1.2按设计图纸将预制好的基础型钢架放于予埋铁上，
17、用水平尺找平、找正，可采用加垫片方法，但垫片不得多于3片，再将予埋铁、垫片、基础型钢焊接一体。最终基础型钢顶部应高于抹平地面100以上为宜。4.1.3基础型钢与地线连接：基础型钢安装完毕后，将室外或结构引入的镀锌扁钢引入室内（与变压器安装地线配合）与型钢两端焊接，焊接长度为扁钢宽度的二倍，再将型钢刷两道灰漆。4.2配电柜（盘）稳装4.2.1配电柜（盘）安装：按设计图纸布置将配电柜放于基础型钢上，单独柜（盘）只找柜面和侧面的垂直度，成排配电柜（盘）各台就位后，先找正两端的配电柜（盘），以配电柜2/3高位置拉线，逐台用垫片找平找正，柜（盘）如不标准以柜面为准。找正时采用0.5mm铁片进行调整，每处
18、垫片不能超过3片，然后按柜安装固定螺栓尺寸在基础型钢上用手电钻钻孔。一般无要求时，钻16.2孔，用M16镀锌螺丝固定。4.2.2柜（盘）就位、找平、找正后，柜体与基础型钢固定，柜体与柜体、柜体与侧挡板均用镀锌机螺丝连接。4.2.3配电柜（盘）体接地：每台配电柜（盘）单独与接地干线连接。每台柜从下部的基础型钢侧面上焊上M10螺栓，用6mm2铜线与柜上的接地端子连接牢固。4.3检查配电柜前后操作、维修距离应符合要求。4.4配电柜电缆进线采用电缆沟下进线时，需加电缆固定支架；4.5检查配电柜内电器元件规格型号及二次回路是否与图纸相符；检查接线是否牢固；4.6配电柜调整及模拟试验4.6.1所有接线端子
19、螺丝再紧固一遍；4.6.2绝缘摇测：用ZC-7（500V）摇表在端子板处测试每回路的绝缘电阻，保证大于10兆欧；4.6.3接临时电源：将配电柜内控制、操作电源回路的熔断器上端相线拆下，接上临时电；4.6.4模拟试验：按图纸要求，分别模拟控制、连锁、操作、继电器保护动作正确无误、灵敏可靠；4.6.5拆除临时电源，将被拆除的电源线复位。5配电箱安装要求：5.1配电箱应安装在安全、干燥、易操作的场所。配电箱安装时，如无设计要求，则一般暗装为底边距地1.5米，照明配电板底边距地不小于1.8m。并列安装的配电箱、盘距地高度要一致，同一场所安装的配电箱、盘允许偏差不大于5mm。5.2安装配电盘所需要的木砖
20、及铁件等均应预埋，明装配电箱应采用金属膨胀螺栓固定。5.3铁制配电箱均需涮一遍防锈漆，再涮灰油漆二道，预埋的各种铁件均应刷防锈漆，并做好明显可靠的接地。导线引出面板时面板线孔应光滑无毛刺，金属面板应装设绝缘保护套。5.4配电箱带有器具的铁制盘面和装有器具的门及电器的金属外壳应有明显的可靠的PE保护地线（PE线为编织软裸铜线），但PE保护地线不允许利用箱体或盒体串接。5.5配电箱上配线需排列整齐，并绑扎成束，活动部位均应固定；盘面引出和引进的导线应留适当余量，便于检修；5.6导线削剥处不应损伤导线线芯后线芯过长，导线压接牢固可靠；多股导线涮锡后压接，应加装压线端子。如必须穿孔用顶丝压接时，多股线
21、应涮锡后再压接，不得减少导线股数。5.7配电箱的盘面上安装的各种刀闸及自动开关等，当处于断路状态时，刀片可动部分均不应带电（特殊情况除外）。5.8垂直装设的刀闸及熔断器等电器上端接电源，下端接负荷。横装者左侧（面对盘面）接电源，右侧接负荷。5.9配电箱上的电源指示灯，其电源应接至总开关的外侧，并应装单独熔断器（电源侧）。盘面闸具位置与支路相对应，其下面应装设卡片框，标明路别及容量。5.10照明配电箱（板）内的交流，直流或不同电压等级的电源，并具有明显标志。5.11照明配电箱（板）不应采用可燃材料制作，在干燥无尘场所采用的木制配电箱（板）应阻燃处理。5.12照明配电箱（板）内，应分别设置中性线N
22、和保护地线（PE线）汇流排（采用内六角螺栓），中性线N和保护地线应在汇流排上连接，不得绞接，并应有编号。5.13磁插式熔断器底座中心明露螺丝孔应填充绝缘物，以防止对地放电。磁插保险不得裸露金属螺丝，应填满火漆。5.14照明配电箱（板）内装设的螺旋熔断器其电源线应接在中间触电的端子，负荷线应接在螺纹的端子上。5.15当PE线所用材质与相线相同时选择截面不应小于表1所示规定。表1 PE线最小截面相线线芯截面S（mm2）PE线最小截面S（mm2）相线线芯截面S（mm2）PE线最小截面S（mm2）S16S16S351635S400S/2400S800200800SS/45.16PE保护地线若不是供电电
23、缆或电缆外保护层的组成部分时，按机械强度要求，截面不应小于下列数值；有机械性保护时为2.5mm2；无机械性保护时为4mm2。5.17配电箱上的母线其相线应用颜色标出，L1相应用黄色；L2相应用绿色；L3相应用红色；中性线N相应用蓝色；保护地线（PE线）应用黄绿相间双色。5.18配电箱上电具，仪表应牢固、平正、整洁、间距均匀、铜端子无松动、启闭灵活，零部件齐全。其排列间距应符合下表2：表2 电具、仪表排列间距要求间 距最 小 尺 寸（mm）仪表侧面之间或侧面与盘边60以上仪表顶面或出线孔与盘边50以上闸距侧面之间或侧面与盘边30以上上下出线孔之间40以上（隔有卡片框）20以上（未隔卡片框）插入式
24、熔断器顶面或底面与出线孔插入式熔断器规格（A）101520以上203030以上6050以上仪表、胶盖闸顶部或底面与出线孔导线截面（mm2）10及以下8016251005.19照明配电箱（板）应安装牢固，平正，其垂直偏差不应大于3mm；安装时，照明配电箱（板）四周边缘应紧贴墙面，箱体与建筑物，构筑物接触部分应涂防锈漆。5.20木制盘面板应做防腐防火处理，并应包好铁皮，做好明显可靠的接地。5.21固定面板的机螺丝，应采用镀锌圆帽机螺丝，其间距不得大于250mm时，并应均匀地对称于四角。5.22配电箱面板较大时，应有加强铁衬，当宽度超过500mm时，箱门应做双开门。5.23立式盘背面距建筑物应不小于
25、800mm；基础型钢安装前应调直后埋设固定，其水平误差每米不大于1mm，全长总误差不大于5mm。盘面底口距地面不应小于500mm。铁架明装配电盘距离建筑物应做到便于维修。6明装配电箱安装固定：6.1明装配电箱固定于实心墙上采用金属膨胀螺栓固定，根据弹线位置及配电箱安装孔确定膨胀螺栓位置，用电锤或冲击钻打眼，孔洞应平直不得歪斜，采用金属膨胀螺栓固定箱体，再将盘芯安装好。6.2明装配电箱固定于木结构或轻钢龙骨结构墙上及空心砖墙上，应采取加固措施，另外，如配管在护板墙上暗敷设应有暗接线盒时，要求盒口应与墙面齐平，在软包装修或木制护板墙处应做防火处理，可涂防火漆或防火材料衬里进行防护。6.3明装配电箱
26、有过线盒，过线盒要求与PE线连接；7暗装配电箱的安装固定 ：根据施工图纸所提供的箱体尺寸、位置及标高，随土建混凝土结构施工或砌墙预留孔洞尺寸，先将箱体找好标高及水平尺寸，并将箱体固定好，保证箱体不得出墙，并焊好地线；如箱底与墙面齐平时，应在墙面固定金属网后，再做墙面抹灰，不得在箱体上直接抹灰。安装盘面要求平整，周边间隙均匀对称，箱门平正，不歪斜，螺丝垂直受力均匀，然后待土建抹灰后再安装盘芯。8绝缘摇测：配电箱安装完毕后，用500V的兆欧表对线路进行绝缘摇测，摇测项目包括相间、相对地、相对零、零对地，两人摇测，做好摇测记录，做为资料存档，绝缘电阻值馈电线路必须大于10M，二次回路必须大于10M。
27、9送电运行验收9.1送电前准备：9.1.1备齐试验合格的验电器、绝缘靴、绝缘手套、临时接地编织线、绝缘胶垫、粉沫灭火器等。9.1.2彻底清扫全部设备及清理配电室内的灰尘、杂物，室内除送电需用的设备用具外，其它物品不得堆放。9.1.3检查柜箱内外上是否有遗留的工具、金属材料及其它杂物。9.1.4试运行组织工作，明确试运指挥者、操作者、监护人；9.1.5安装作业全部完毕、质量检查部门检查全部合格。9.1.6试验项目全部合格，并有试验报告单。9.1.7继电保护动作灵敏可靠，控制、连锁、信号等动作准确无误；9.1.8箱、柜内所有漏电元器件均应做模拟漏电试验，全部合格并作记录。9.2送电9.2.1将电源
28、送至室内，经验电、校相无误。9.2.2对各路电缆摇测合格后，检查受电柜总开关处于“断开”位置，再进行送电，开关试送3次；9.2.3检查受电柜三相电压是否正常；9.3验收 ：送电空载24H无异常现象，办理验收手续，收集好产品合格证、说明书、试验报告。10质量控制10.1模拟试验：按图纸要求，分别模拟控制、连锁、操作、继电器保护动作正确无误、灵敏可靠。10.2明装配电箱固定于木结构或轻钢龙骨结构墙上及空心砖墙上，应采取加固措施。10.3器具的接地（接零）保护措施和其他安全要求必须符合施工规范规定。10.4配电柜与基础型钢间连接紧密，固定牢固，接地可靠，柜间接缝平整。10.5PE线安装明显牢固。不串
29、接，导线采用铜编制线，截面符合规范规定。10.6导线顺直，绑扎成束；相线色标与系统图相符。11质量标准11.1主控项目：11.1.1柜、屏、台、箱、盘的金属框架及基础型钢必须接地（）或接零（）可靠；装有电器的可开门，门和框架的接地端子间应用裸编织铜线连接，且有标识。11.1.2低压成套配电柜、控制柜（屏、台）和动力、照明配电箱（盘）应有可靠的电击保护。柜（屏、台、箱、盘）内保护导体应有裸露的连接外部保护导体的端子，当设计无要求时，柜（屏、台、箱、盘）内保护导体最小截面积p不应小于表1的规定。11.1.3手车、抽出式成套配电柜推拉应灵活，无卡阻碰撞现象。动触头与静触头的中心线应一致，且触头接触紧
30、密，投入时，接地触头先于主触头接触；退出时，接地触头后于主触头脱开。11.1.4低压成套配电柜交接试验，必须符合下列规定：11.1.4.1每路配电开关及保护装置的规格、型号，应符合设计要求。11.1.4.2相间和相对地间的绝缘电阻值应大于10M。11.1.4.3电气装置的交流工频耐压试验电压为1KV，当绝缘电阻值大于10 M时，可采用2500V兆欧表摇测替代，试验持续时间1min，无击穿闪络现象。11.1.5柜、屏、台、箱、盘间线路的线间和线对地间绝缘电阻值，馈电线路必须大于10；二次回路必须大于0。11.1.6柜、屏、台、箱、盘间二次回路交流工频耐压试验，当绝缘电阻值大于时，用兆欧表摇测mi
31、n，应无闪络击穿现象；当绝缘电阻值在时，做交流工频耐压试验，时间min，应无闪络击穿现象。11.1.7直流屏试验，应将屏内电子器件从线路上退出，检测主回路线间和线对地间绝缘电阻值应大于10，直流屏所附蓄电池组的充、放电应符合产品技术文件要求；整流器的控制调整和输出特性试验应符合产品技术文件要求。11.1.8照明配电箱（盘）安装应符合下列规定：11.1.8.1箱（盘）内配线整齐，无绞接现象。导线连接紧密，不伤芯线，不断股。垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同，同一端子上端子上导线连接不多于根，防松垫圈等零件齐全；11.1.8.2箱（盘）内开关动作灵活可靠，带有漏电保护的回路，漏电保护装置动作电流不大
32、于30mA，动作时间不大于0.1s。11.1.8.3照明箱（盘）内，分别设置零线（）和保护地线（线）汇流排，零线和保护地线经汇流排配出。11.2 一般项目11.2.1基础型钢安装应符合表3的规定。表3 基础型钢安装允许偏差项目允许偏差（mm/m）(mm/全长)不直度15水平度15不平行度/511.2.2柜、屏、台、箱、盘相互间或与基础型钢应用镀锌螺栓连接，且防松零件齐全。11.2.3柜、屏、台、箱、盘安装垂直度允许偏差为.，相互间接缝不应大于mm，成列盘面偏差不应大于mm。11.2.4柜、屏、台、箱、盘内检查试验应符合下列规定：11.2.4.1控制开关及保护装置的规格、型号符合设计要求；11.
33、2.4.2闭锁装置动作准确、可靠；11.2.4.3主开关的辅助开关切换动作与主开关动作一致；11.2.4.4柜、屏、台、箱、盘上的标识器件标明被控设备编号及名称，或操作位置，接线端子有编号，且清晰、工整、不易脱色。11.2.4.5回路中的电子元件不应参加交流工频耐压试验；及以下回路可不做交流工频耐压试验。11.2.5低压电器组合应符合下列规定：11.2.5.1发热元件安装在散热良好的位置；11.2.5.2熔断器的熔体规格、自动开关的整定值符合设计要求；11.2.5.3切换压板接触良好，相邻压板间有安全距离，切换时，不触及相邻的压板；11.2.5.4信号回路的信号灯、按扭、光字牌、电铃、电笛、事
34、故电钟等动作和信号显示准确；11.2.5.5外壳需接地（）或接零（）的，连接可靠；11.2.5.6端子排安装牢固，端子有序号，强电、弱电端子隔离布置，端子规格与芯线截面积大小适配。11.2.6柜、屏、台、箱、盘间配线：电流回路应采用额定电压不低于、芯线截工程施工承包合同的要求，提出工程施工总进度计划。（2）在工程施工总进度计划的控制下，坚持逐周编制出具体的工程施工计划和工作安排。（3）制定施工进度计划，抓住关键工序，对影响总工期工序给予人力和物力充分保证。（4）及时组织施工所需的人员、物质进场，保障后勤供应，满足施工需要，保证连续施工作业。（5）缩短进场后筹备时间，边筹备，边施工，全线施工，多
35、头并进。（6）工程计划执行过程中，发现未能完成计划的情况时，必须及时检查分析原因，立即采取有效的措施。4从资源上保证工期（1）我公司将对所需的机械、设备、技术人员、劳动力、材料、资金等资源给予优先保证。（2）施工机械做到统一调配合理使用。（3）制定严格的材料供应计划，保证各材料的及时供应，保证工期。5从技术上保证工期（1）由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，设置工程技术部，负责制定施工方案，以方案指导施工。（2）实行图纸会审制度。（3）采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间。（4）实行技术交底制度。6避免天气原因造成延务工期的保障措施根据郑州气象局提供周、旬、月的天气展望，与气象部门密
36、切联系，随时掌握天气情况，合理安排施工，如遇雨雪或大风，提前采取防雨雪、防风施工措施，以保证工程施工的正常进行，必要时调整工程施工计划，确保工程进度计划的实现.陶瓷机制成型工艺成型技术是制备陶瓷材料的一个重要环节。陶瓷制造经历数千年历史,直到20世纪中叶因为烧结理论的创立获得了飞速发展。上世纪七八十年代关于超细粉体制备和表征的发展,促使陶瓷工艺第二次大发展。当前阻碍陶瓷材料进一步发展的关键之一是成型工艺技术没有突破.压力成型不能满足形状复杂性和密度均匀性的要求。成型工艺是陶瓷材料制备过程的重要环节之一,在很大程度上影响着材料的微观组织结构,决定了产品的性能、应用和价格。过去,陶瓷材料学家比较重
37、视烧结工艺,而成型工艺一直是个薄弱环节,不被人们所重视。现在,人们已经逐渐认识到在陶瓷材料的制备工艺过程中,除了烧结过程之外,成型过程也是一个重要环节。在成型过程中形成的某些缺陷(如不均匀性等)仅靠烧结工艺的改进是难以克服的，成型工艺已经成为制备高性能陶瓷材料部件的关键技术,它对提高陶瓷材料的均匀性、重复性和成品率,降低陶瓷制造成本具有十分重要的意义。陶瓷成型工艺大致可分为以下几个方面:注浆成型、可塑成型、压制成型。1注浆成型 工艺过程：将制备好的坯料泥浆注入多孔性模型内，由于多孔性模型的毛细管力吸水性，泥浆在贴近模壁的一侧被模子吸水而形成均匀的泥层，并随时间的延长而加厚，当达到所需厚度时，将
38、多余的泥浆倾出，最后该泥层继续脱水收缩而与模型脱离，从模型取出后即为毛坯。 工艺特点：一方面适于成型各种产品，形状复杂、不规则、薄、体积较大而且尺寸要求不严的器物，如花瓶、汤碗、椭圆形盘、茶壶等。另外一方面，坯体结构均匀，但含水量大且不均匀，干燥与烧成收缩大。基本注浆成型方法:空心注浆法（单面注浆）要求浆料流动性、稳定性好，粒度细，比重小(1.55-1.7g/cm3)，脱模水分15-20%。吸浆时间决定坯体厚度，同时与模具温度、湿度、泥浆性质有关。适用于小、薄件。实心注浆(双面注浆) 与空心浇注相比，料浆比重大，浆料粒度可稍粗，触变性可稍差强化注浆成型方法 在注浆过程中人为地施加外力，加速注浆
39、过程的进行，使吸浆速度和坯体强度得到明显改善的方法。真空注浆 模具外抽真空，或模具在负压下成型，造成模具内外压力差，提高成型能力，减小坯体的气孔和针眼。压力注浆通过提高泥浆压力来增大注浆过程推动力，加速水分的扩散，不仅可缩短注浆时间，还可减少坯体的干燥收缩和脱模后坯体的水分。注浆压力越高，成型速度越大，生坯强度越高。但是受模型强度的限制。模型的材料：石膏模型、多孔树脂模型、无机填料模型。根据压力的大小可将压力注浆分为：微压注浆:压力2 Map,高强度树脂模型。注浆成型常见缺陷分析:1、开裂：由于收缩不均匀产生的应力引起。如石膏模各部干湿不均；制品厚薄差；注浆不连续而形成含气夹层；解凝剂用量不当
40、，有凝聚倾向；泥浆未经陈腐，水分不均，流动性差；可塑粘土用量不当；脱模过早或过迟；干燥温度过高。2、坯体生成不良或缓慢：电解质用量不当，浆料中有促进凝聚的杂质（如石膏、硫酸钠等）；泥浆或模具水分过高；泥浆温度过低（低于10）；模具气孔率低、吸水率低。3、脱模困难：新模表面有油膜；泥浆或模具水分过多；泥浆粘土用量过多；泥浆原料颗粒过细。4、气泡针孔：模具过干过湿过热或过旧；泥浆排气不良；注浆过快，不利排气；模具设计不利排气；浆料存放过久或温度过高；模具内浮尘未清。5、变形：原因同开裂注浆成型常见缺陷分析:1、开裂：由于收缩不均匀产生的应力引起。如石膏模各部干湿不均；制品厚薄差；注浆不连续而形成含
41、气夹层；解凝固剂如果用量不当，有凝聚倾向；泥浆未经陈腐，水分不均，流动性差；可塑粘土用量不当；脱模过早或过迟；干燥温度过高。2、坯体生成不良或缓慢：电解质用量不当，浆料中有促进凝聚的杂质（如石膏、硫酸钠等）；泥浆或模具水分过高；泥浆温度过低（低于10）；模具气孔率低、吸水率低。3、脱模困难：新模表面有油膜；泥浆或模具水分过多；泥浆粘土用量过多；泥浆原料颗粒过细。4、气泡针孔：模具过干过湿过热或过旧；泥浆排气不良；注浆过快，不利排气；模具设计不利排气；浆料存放过久或温度过高；模具内浮尘未清。5、变形：原因同开裂。可塑成型：利用外力对坯料进行成型。基本原理是基于坯料的可塑性。滚压成型 工艺原理和特
42、点：成型时盛放着泥料的石膏模型和滚压头分别绕自己的轴线以一定的速度同方向旋转。滚压头在旋转的同时逐渐靠近石膏模型，对泥料进行滚压成型。优点：坯体致密、组织结构均匀、表面质量高。阳模滚压（外滚压）：滚压头决定坯体形状和大小，模型决定内表面的花纹。阴模滚压（内滚压）：滚压头形成坯体的内表面。滚压成型的主要控制因素 （1）对泥料的要求：水分低、可塑性好。成型时模具既有滚动，又有滑动，泥料主要受压延力的作用。要求有一定的可塑性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑性高，水分多易粘滚头。阳模滚压和阴模滚压对泥料的要求有差别。阴模滚压受模型的承托和限制，可塑性可以稍低，水分可稍多。（2）滚压过程控制：分压
43、下（轻）、压延（稳）、抬起（慢）阶段。（3）主轴转速（n1）和滚头转速(n2) ：控制生产效率；对坯料的施力形式，控制坯体的密度均匀和表面光洁。滚压头的温度热滚压：100130，在泥料表面产生一层气膜，防止粘滚头，坯体表面光滑。冷滚压：可用塑料滚压头，如聚四氟乙烯。滚压成型常见缺陷:（1）粘滚头：泥料可塑性太强或水分过多；滚头转速太快；滚头过于光滑及下降速度慢；滚头倾角过大。（2）开裂：坯料可塑性差；水分太少，水分不均匀；滚头温度太高，坯体表面水分蒸发过快，引起坯体内应力增大。（3）鱼尾：坯体表面呈现鱼尾状微凸起。原因是滚头摆动；滚头抬离坯体太快。（4）底部上凸：滚头设计不当或滚头顶部磨损；
44、滚头安装角度不当；泥料水分过低。（5）花底：坯体中心呈菊花状开裂。原因是模具过干过热；泥料水分少；转速太快；滚头中心温度高；滚头下压过猛；新模具表面有油污。塑压成型：将可塑泥料放在模型中在常温下压制成型的方法。模型：蒸压型的半水石膏，内部盘绕多孔性纤维管，用以通压缩空气或抽真空。成型压力与坯泥的含水量有关。坯体的致密度较旋坯法、滚压法都高。因此，需要提高模型强度：采用多孔性树脂模、多孔金属模。 压制成型：将含有一定水分（或其它粘结剂）的粒状粉料填充于模具之中，对其施加压力，使之成为具有一定形状和强度的陶瓷坯体的成型方法叫做压制成型。又称模压成型或者干压成型。粉料含水量在8%15时为半干压成型；粉料含水量为37时为干压成型；特殊的压制工艺（如等静压法），坯料水分可在3以下。压制成型的模具和设备：模具可用工具钢制成。产品外形不合理，决定了模具设计不合理，致使影响成型质量，因此，有时宁可对产品的外形作一些修改，使模具设计合理。模具设计应遵循
