1、 第 8 章 拉伸模具设计 教学提示：拉伸工作可在一般的单动压力机上进行，也可在双动、三动压力机以及特种设备上进行，常见的有单动压力机拉伸模和双动压力机拉伸模；在单动压力机上工作的拉伸模，可分为首次拉伸模及以后各次拉伸用拉伸模(后次拉伸模)；根据工序复合的程度不同，可分为单工序拉伸模、落料拉伸模、落料拉伸冲孔模、落料正反拉伸冲孔翻边模等。上述各种拉伸模又有带压边装置与不带压边装置之分。 教学要求：掌握各种单动压力机首次拉伸模、单动压力机后次拉伸模、单动压力机拉伸复合模的工作原理、结构和适用范围，了解双动压力机拉伸模的工作原理和典型结构。 8.1 单动压力机首次拉伸模 单动压力机首次拉伸模所用的
2、毛坯一般为平面形状，模具结构相对简单。根据拉伸工作情况的不同，可以分为几种不同的类型。 8.1.1 无压边圈的拉伸模 无压边圈带有顶出装置的拉伸模如图 8.1 所示。这种模具适用于底部平整、拉伸变形程度不大、相对厚度(t/D)较大和拉伸高度较小的零件。 图 8.1 无压边圈有顶出装置的拉伸模 第 8 章 拉伸模具设计 203 203 凸模用螺钉紧固在带模柄的上模座上，上模座和压力机滑块连接，随滑块上下往复运动。凹模用螺钉销钉紧固在下模座上，下模座用螺栓和压板与压力机工作台紧固连接。 模具工作过程为：将平板毛坯放入定位板的定位孔中，开动压力机，凸模随滑块下行，将板料毛坯压在顶料块上；凸模继续下行
3、，压缩顶料弹簧，板料毛坯被拉入凹模成形为制件。然后凸模随滑块上行，顶料块在顶料弹簧力的作用下，将制件从凹模中顶出，用人工将凸模上的制件取下。 为防止制件在拉伸后紧贴在凸模上难以取下，或在取件过程中制件与凸模之间形成真空而引起制件变形，在凸模上应设计与大气相通且直径大于 3mm 的通气孔。 无压边圈落件拉伸模如图 8.2 所示。它采用锥形凹模，为拉伸变形提供了有利的条件，坯料不易起皱，可适用于薄料拉伸。 模具工作过程为：将平板毛坯放入定位板的定位孔中，开动压力机，凸模随滑块下行，板料毛坯被拉入凹模。由于刮件环是由三块(或四块)分离的部分构成的环形，其直径可以增大，当拉伸制件完全通过后，在拉簧力的
4、作用下，刮件环又紧贴凸模，于是在凸模上行时可以将制件脱出，由下模座孔中落下。 图 8.2 无压边圈落件拉伸模 8.1.2 带压边圈的拉伸模 带固定压边圈的拉伸模如图 8.3 所示。在固定压边圈上制出缺口，可以方便地将板料毛坯(图示为圆形毛坯)由定位板的缺口送入工作位置并定位，凸模将毛坯拉入凹模成形。模具设有专门的卸料装置，当拉伸制件进入凹模下部的较大通孔后，制件口部会发生弹性恢复张开，直径增大，在凸模上行时将被凹模下底面刮落。 有弹性压边装置的正装式拉伸模如图 8.4 所示。该模具的凸模和弹性元件装在上模，因此凸模一般比较长，适宜于拉伸深度不大的零件。弹性元件一般为弹簧或者橡皮，压边圈兼有卸件
5、作用。坯料由固定挡料销定位，卸料方式与图 8.3 相同。本模具采用导柱导套冲压工艺与模具设计 204 204 式模架，也可以采用其他形式的模架。 有弹性压边装置的倒装式拉伸模如图 8.5 所示，这是中小型制件采用最多的模具形式。凹模固定在上模座上，并设有刚性打料装置。坯料由固定挡料销定位，也可用图 8.1 所示的定位板定位。凸模固定在下模座上，并设有弹性压边装置，其压边力可以由弹簧或橡皮产生，也可以由气垫产生。 图 8.3 带固定压边圈的拉伸模 图 8.4 有弹性压边装置的正装式拉伸模 模具工作过程为：平板毛坯放在压边圈上，并由挡料销定位，开动压力机，上模下行，凹模将板料毛坯压在压边圈上，继续
6、下行，凸模使其拉入凹模内。拉伸成形后，上模上行，顶料杆在弹性力(弹簧、橡皮)或气垫力的作用下，通过压边圈将制件从凸模上顶出。如果制件卡在凹模中，打料杆在压力机横杆作用下，通过打料块将其推出。 带凸缘零件的拉伸模如图 8.6 所示。其结构与图 8.5 相似，毛坯用定位板定位，在下模座上安装了定距垫块，用来控制拉伸深度，以保证制件的拉伸高度和凸缘直径。 第 8 章 拉伸模具设计 205 205 图 8.5 有弹性压边装置的倒装式拉伸模 图 8.6 凸缘件拉伸模(定距垫块) 图 8.7 也是一种带凸缘零件的拉伸模，毛坯用固定挡料销定位，打料块同时起定距垫块的作用，作用同样是控制拉伸高度和凸缘直径。
7、冲压工艺与模具设计 206 206 图 8.7 凸缘件拉伸模(打料块定距) 8.2 单动压力机后次拉伸模 由于首次拉伸的拉伸系数有限，许多零件经首次拉伸后，其尺寸和高度不能达到要求，还需要经第二次、第三次甚至更多次拉伸，这里统称为后次拉伸。后次拉伸模的定位方式、压边方式、拉伸方法以及所用毛坯与首次拉伸模有所不同。 无压边圈的后次拉伸模如图 8.8 所示。 图中毛坯(双点画线)是经过前道工序拉伸成为一定尺寸的半成品筒形件，置入模具的定位板中定位后进行拉伸，模具的打料原理与图 8.3相同。本模具主要适用于侧壁厚一致、直径变化量不大、稍加整形即可达到尺寸精度要求的深筒形拉伸件。 无压边圈的反向后次拉
8、伸模如图 8.9 所示。多用于较薄材料的后次拉伸和锥形、半球形及抛物线形等旋转体形状零件的后次拉伸。 模具工作过程为：将经过前次拉伸的半成品制件套在凹模上，制件的内壁经拉伸后翻转到外边，使材料的内外表面互相转换，材料要绕凹模流动 180 度才能成形。因此，材料流动的摩擦阻力及弯曲阻力均比一般拉伸大，引起变形区的径向拉应力大大增加，而变形区的切向压应力则相应减小，从而减少了起皱的可能性，可以得到较大的变形程度。 反拉伸的极限拉伸系数可比一般拉伸降低 10%15%。但凹模的壁厚尺寸常常受拉伸系数的限制， 而不能根据强度需要确定。 因此， 反拉伸般用于毛坯相对厚度( /) 100t D 0.3，相对
9、高度/0.71h d = ，以及制件的最小直径(3060)dt=的拉伸工艺。 有弹性压边圈的反向后次拉伸模如图 8.10 所示。与图 8.9 相比，增加了弹性压边力，可以减小起皱趋势。但同时也增大了毛坯变形时的摩擦阻力，使毛坯的拉裂倾向增加。 第 8 章 拉伸模具设计 207 207 图 8.8 无压边圈的后次拉伸模 图 8.9 无压边圈的反向后次拉伸模 在双动压力机上，正拉伸和反拉伸可以在一次工作行程中完成。如图 8.11 所示，凸模安装在内滑块，凹模安装在外滑块，凸凹模安装在工作台。模具工作时，双动压力机外滑块先下行，带动凹模向下运动完成正拉伸，内滑块再带动凸模下行完成反拉伸。 冲压工艺与
10、模具设计 208 208 图 8.10 有压边圈的反向后次拉伸模 图 8.11 双动正反向拉伸原理 常用的有弹性压边圈后次拉伸模如图 8.12 所示。采用倒装式结构，拉伸凸模安装在下模，拉伸凹模安装在上模。 模具工作过程为：将前次拉伸的半成品制件套在定位压边圈上，模具下部的压边装 置(弹簧、橡皮、气垫等)通过卸料螺钉将压边力传递到定位压边圈上。上模下行，将毛坯拉入凹模，从而得到所需要的制件。当上模返回，制件可以被定位压边圈从凸模上顶出，如果卡在凹模中将被打料块推出。为了定位可靠和操作方便，定位压边圈的外径应比毛坯的内径小 0.05mm0.1mm，其工作部分比毛坯高出 2mm4mm。定位压边圈顶
11、部的圆角第 8 章 拉伸模具设计 209 209 半径等于毛坯的底部半径。模具装配时，要注意保证定位压边圈圆角部位与凹模圆角部位之间的间隙为(1.1t1.2t)(铝、铜件取小值，钢件取大值)，该距离可以通过调整限位杆的伸出长度来实现。大多数采用弹性压边圈的后次拉伸模都应使用限位装置，以防止因压边力太大而拉裂。 图 8.12 有压边圈的后次拉伸模 8.3 单动压力机落料拉伸模 拉伸工序可以与一种或多种其他冲压工序(如落料、冲孔、成形、翻边、切边等)复合，构成拉伸复合模。在单动压力机的一个工作行程内，落料拉伸模可完成落料、拉伸两道(甚至更多道)工序，工作效率高，但结构较复杂，设计时要特别注意模具中
12、所复合的各冲压工序的工作次序。 8.3.1 凸缘制件的落料拉伸模 带凸缘零件的落料拉伸复合模如图 8.13 所示。这类模具要注意设计成先落料后拉伸，因此拉伸凸模低于落料凹模。 模具工作过程为：条形板料通过固定卸料板的定位槽由前向后送入并定位，上模下行，落料拉伸凸凹模与落料凹模首先完成落料工序。上模继续下行，拉伸凸模开始接触落料毛坯并将其拉入落料拉伸凸凹模孔内，完成拉伸工序。上模回程时，固定卸料板从落料拉伸凸凹模上卸下废料，压边圈将制件从拉伸凸模上顶出；若制件卡在落料拉伸凸凹模孔内，可通过打料杆推出。本模具的定距垫块安装在打料块和上模座之间，可以通过改变定距垫块的厚度来控制拉伸深度，保证拉伸制件
13、的高度和凸缘的大小。 冲压工艺与模具设计 210 210 8.3.2 球形制件落料拉伸模 球形零件落料拉伸复合模如图 8.14 所示。落料拉伸凸凹模的外缘是落料凸模刃口，内孔是拉伸凹模。模具采用固定卸料板卸料，也可以采用结构如图 8.4 所示的弹性卸料装置。为减小拉伸时起皱趋势，在落料拉伸凸凹模的凸模刃口处设计了一个锥面。定距垫块安装在压边圈和下模座之间，用以控制和确定拉伸制件的高度和凸缘的大小。 图 8.13 带凸缘制件落料拉伸复合模 图 8.14 球形制件落料拉伸复合模 第 8 章 拉伸模具设计 211 211 8.3.3 矩形制件落料拉伸模 矩形油箱的落料拉伸复合模如图 8.15 所示。
14、当条形板料沿固定卸料板的定位槽送进定位之后，上模下行，落料拉伸凸凹模和落料凹模完成落料。上模继续下行，落料拉伸凸凹模和拉伸凸模完成拉伸。上模返回时，条形废料由固定卸料板卸下。顶料杆和压边圈将制件由拉伸凸模上顶出，若拉伸制件卡在落料拉伸凸凹模内孔中，由打料杆和打料盘推出。 矩形制件落料拉伸复合模如图 8.16 所示。 模具中凸模下端结构形状是十字相交的通槽，压边圈制成相应的十字键，与通槽相配，用于压边和顶件。此结构常用于顶料杆位置和间距受到压力机工作台底孔的限制时。 图 8.15 油箱落料拉伸复合模 图 8.16 矩形制件落料拉伸复合模 冲压工艺与模具设计 212 212 8.3.4 落料拉伸压
15、形模 落料拉伸压形复合模如图 8.17 所示。上模下行时，落料拉伸凸凹模与落料凹模完成落料。上模继续下行，落料拉伸凸凹模与拉伸凸模完成拉伸。在上模行程的终了阶段，压形凸模和拉伸压形凸凹模镦压制件，进行压形。 图 8.17 落料拉伸压形复合模 图 8.18 落料拉伸冲孔复合模 8.3.5 落料拉伸冲孔模 落料拉伸冲孔复合模如图 8.18 所示。条形板料通过固定卸料板中的定位槽送进定位。上模下行，落料拉伸凸凹模与落料凹模完成落料。上模继续下行，落料拉伸凸凹模与拉伸第 8 章 拉伸模具设计 213 213 冲孔凸凹模完成拉伸，冲孔凸模与拉伸冲孔凸凹模完成冲孔。冲孔废料由空心螺杆孔落下。上模回程时，固
16、定卸料板卸下落料拉伸凸凹模上的条形废料。压边卸料圈顶出拉伸冲孔凸凹模上的制件，若制件卡在落料拉伸凸凹模的内孔中，可由打料盘推出。打料盘由打料杆、打料块和打料销驱动。 拉伸切边冲孔复合模如图 8.19 所示。其弹性卸料机构装在下模，用活动挡料销对坯料进行定位。上模下行时，拉伸凸模与拉伸切边凹模完成拉伸，拉伸切边凹模与切边凸模完成切边，冲孔凸模与冲孔凹模完成冲孔。冲孔废料由冲孔凹模中落下，卡在切边凸模上的切边废料由卸料板卸下，卡在拉伸切边凹模中的制件由打料块推出。本结构适用于拉伸高度不大的零件。 图 8.19 拉伸切边冲孔复合模 8.4 单动压力机落料、正反拉伸、冲孔和翻边复合模 图 8.20 所
17、示的模具复合了落料、正拉伸、反拉伸、冲孔、翻边等多道冲压工序。其工作过程为：条形板料沿固定卸料板下面的定位槽送进定位，上模下行，落料拉伸凸凹模与落料凹模完成落料工序。压边顶件圈在压力机气垫作用下，通过顶料杆获得压力，实现压边。上模继续下行，落料拉伸凸凹模与拉伸凸凹模进行正拉伸，随后拉伸冲孔凸凹模与拉伸凸凹模进行反拉伸，反拉伸到要求的高度时，冲孔凸模与拉伸冲孔凸凹模完成冲孔。上模继续下行，拉伸冲孔凸凹模对制件底部进行翻边，制件完成成形。冲孔废料由拉伸冲孔凸凹模的孔中落下。上模回程时，固定卸料板卸下落料拉伸凸凹模上的条形废料，中心打料杆卸下卡在拉伸冲孔凸凹模洞口中的冲孔废料，压边顶料圈顶出拉伸凸凹
18、模上的制件，若制件卡在落料拉伸凸凹模和拉伸冲孔凸凹模之间，可由打料杆、打料块和打料销推出。 冲压工艺与模具设计 214 214 图 8.20 落料、正反拉伸、冲孔翻边复合模 8.5 双动压力机拉伸模 双动压力机大型零件拉伸模如图 8.21 所示。 图 8.21 双动压力机大型零件拉伸模(凸模导向) 凸模通过螺钉销钉固定在凸模座上，凸模座与压力机内滑块紧固；压边圈用螺钉和压板紧固在压力机外滑块上；压边圈和凸模通过导向板保持两者之间的位置；凹模用螺钉和压板紧固在工作台上。 模具工作过程为：薄板送料机(或人工)通过滑道把平板坯料送入模具内，此时顶料支撑装置已升高至定位平面，可以支撑板料防止下塌，定位
19、装置可保证其位置正确。外滑块第 8 章 拉伸模具设计 215 215 首先下行，将坯料压住完成压边，接着内滑块下行进行拉伸；拉伸完毕后内滑块带动凸模首先回程，然后压边圈回程，以上内、外滑块的动作次序由双动压力机本身提供。模具中的顶料支撑装置将制件从凹模中顶出，也可以用由压力机驱动的顶件装置将制件从凹模中顶出。由于压边圈和凹模之间没有导向，拉伸时在水平或侧向力的作用下上下模之间易发生错移，因此多用于凹模表面比较平的情况。 图 8.22 双动压力机大型零件拉伸模(压边圈导向) 图 8.22 所示的双动压力机拉伸模与图 8.21 有所不同。采用拉延筋增加局部流动阻力，可以使坯料易于变形的长直边部分和
20、难于变形的角部在变形程度上趋向均匀；定位板对坯料定位；压边圈和凹模之间采用导向板导向，可以克服拉伸过程中水平或侧向力带来的影响，多用于易产生水平或侧向推力的倾斜凹模表面和特殊形状零件的拉伸。 8.6 拉伸模设计实例 如图 8.23 所示零件，材料为 08 钢，厚度1mmt =，大批量生产。试确定拉伸工艺，设计拉伸模。 8.6.1 零件的工艺性分析 该零件为带凸缘筒形件，要求内形尺寸，料厚1mmt =，没有厚度不变的要求；零件的形状简单、对称，底部圆角半径2mmr =t，凸缘处的圆角半径2mm2Rt=，满足拉伸工艺对形状和圆角半径的要求；尺寸0.1020.1mm+为IT12级，其余尺寸为未注公差
21、，满足拉伸工艺对精度等级的要求；零件所用材08钢的拉伸性能较好，易于拉伸成形。 综上所述，该零件的拉伸工艺性较好，可用拉伸工序加工。 冲压工艺与模具设计 216 216 图 8.23 带凸缘筒形件 8.6.2 工艺方案确定 为了确定零件的成形工艺方案， 先应计算拉伸次数及有关工序尺寸。 板料厚度 t=1mm，按中线尺寸计算。 1. 计算坯料直径 根据零件尺寸查表7-5得切边余量2.2mmR=，故实际凸缘直径t(55.4d =+ 22.2)mm59.8mm=。由表7-6查得带凸缘圆筒件的坯料直径计算公式为 222221122436.28846.284.56Ddrdrd hRdRdd=+ 确定各参
22、数为116.1mmd =，2.5mmRr=，221.1mmd =，27mmh =，326.1mmd =，459.8mmd =，代入上式得：32002895mm78mmD =+。 式中：3200mm2为筒形部位的表面积，2895 mm2为凸缘部位的表面积。 2. 判断可否一次拉伸成形 根据/1/781.28%t D =， t/59.8/21.12.83dd =， /32/211.52H d =， t/21.1/780.27md D=， 查表7-14可知10.35m=，说明该零件不能一次拉伸成形，需要多次拉伸。 3. 确定首次拉伸工序件尺寸 初定t1/1.3dd =，查表7-8得10.51m=，取
23、10.52m =，则： 110.5278mm40.5mmdmD= 取115.5mmrR= 为了使以后各次拉伸时凸缘不再变形，取首次拉入凹模的材料面积比最后一次拉入凹模的材料面积(即筒形部位的表面积)增加5%，故坯料直径修正为 3200 105%2895mm79mmD =+ 可得首次拉伸高度为： 第 8 章 拉伸模具设计 217 217 22221t1111110.250.14()0.43()()HDdrRrRdd=+ 220.25(7959.8 )0.43 (5.55.5) mm21.2mm40.5=+= 验算所取1m是否合理：根据/1/781.28%t D=，t1/59.8/40.51.48
24、dd=查表7-12可知11/0.58Hd=。因为1111/21.2/40.50.52/HdHd=，419.021.1d=，故共需四次拉伸。 调整以后各次拉伸系数， 取20.77m=，30.80m=，40.844m= (必须保证421.1d=)。所以以后各次拉伸工序件的直径为 2210.7740.5mm31.2mmdmd= 3320.8031.2mm25.0mmdmd= 4430.84425.0mm21.1mmdmd= 以后各次拉伸工序件的圆角半径取： 224.5mmrR=，333.5mmrR=，442.5mmrR= 设第二次拉伸时多拉入3%的材料(其余2%的材料返回到凸缘上)，第三次拉伸时多拉
25、入1.5%的材料(其余1.5%的材料返回到凸缘上)，则第二次和第三次拉伸的假想坯料直径分别为 3200 103%2895mm78.7mmD =+= 3200 101.5%2895mm78.4mmD =+= 以后各次拉伸工序件的高度为 22222222222220.250.14()0.43()()0.25(78.759.8 )0.43 (4.54.5) mm24.8mm31.2tHDdrRrRdd=+=+= 22223333323220.250.14()0.43()()0.25(78.459.8 )0.43 (3.53.5) mm28.7mm31.2tHDdrRrRdd=+=+= 最后一次拉伸后
26、达到零件的高度，上一道工序多拉入的1.5%的材料全部返回到凸缘，拉伸工序至此结束。 将上述中线尺寸计算的工序件尺寸换算成与零件图相同的标注形式后，所得各工序件的尺寸如图8.24所示。 冲压工艺与模具设计 218 218 图 8.24 各次拉伸工序尺寸 5. 工艺方案 根据上述计算结果，本零件需要落料(制成79mm的坯料)、四次拉伸和切边(达到零 件要求的凸缘直径55.4mm)共六道冲压工序。考虑该零件的首次拉伸高度较小，且坯料直径( 79mm)与首次拉伸后的筒体直径( 39.5mm)的差值较大，为了提高生产效率，可将坯料的落料与首次拉伸复合。因此，该零件的冲压工艺方案为落料与首次拉伸复合第二拉
27、伸第三次拉伸第四次拉伸切边。 以下仅以落料与首次拉伸复合为例介绍拉伸模设计过程。 8.6.3 落料与首次拉伸复合工序力的计算 1. 落料力 取08钢的强度极限为b400MPa=，因此： 落料力791 40099274NbFLt= =100kN。 板厚1mmt =， 可以采用刚性卸料板卸料。 2. 拉伸力与压料力 拉伸力L21b0.703.1440.5 1 400N35608N36kNFK d t= = 压料力2222Y1()/43.14(7940.5 )2.5/4N9029N9kNFDdp= 3. 初选压力机标称压力 确定机械式拉伸压力机标称压力时必须注意，当拉伸工作行程较大，特别是落料拉伸复
28、合时，由于滑块的受力行程大于压力机的标称压力行程(即曲柄开始受力时的工作转角 第 8 章 拉伸模具设计 219 219 大于标称压力角)， 必须使落料拉伸力曲线位于压力机滑块的许用负荷曲线之下(见图8.25)，而不能简单地按压力机标称压力大于拉伸力(或拉伸力与压料力之和)的原则去确定规格。 图 8.25 许用负荷与实际负荷 实际生产中可以按下式初步确定拉伸工序所需的压力机标称压力： gFLY(1.82.0)()FF+ 本例拉伸的高度不大(121.2mmH =)，因此有： gFLY1.8()N81(kN)FF+= 由于此复合模工作时落料工序和拉伸工序是先后进行的，并未产生落料力和拉伸力的叠加。按
29、落料力初选的压力机标称压力为 gF1.25125kNF = 综合以上两方面，初步确定所需压力机的标称压力：gF125kN。待确定压力机型号后再校核。 8.6.4 模具工作部分尺寸的计算 落料凸模、凹模的刃口尺寸计算参见冲裁模设计计算过程。 拉伸凸模、凹模工作部分尺寸计算如下： 1. 凸、凹模间隙 由(表7.9.2)查得凸、凹的单边间隙为(1 1.05)Zt=，取1.051.05mmZt=。 2. 凸、凹模圆角半径 由前述计算，凸模圆角半径p5mmr =，凹模圆角半径d5mmr =。 3. 凸、凹模工作尺寸及公差 由于此次拉伸为中间工序，由凸、凹模工作尺寸及公差计算式，取凸模制造公差冲压工艺与模
30、具设计 220 220 p0.02=，凹模制造公差d0.04=，有： p00pmin0.0239.5dd= d0.040.04dmin000(2 )(39.52 1.05)41.6ddZ+=+=+= 4. 凸模通气孔 根据凸模直径大小，取通气孔直径为5mm。 8.6.5 模具的总体设计 模具的总装图如图8.26所示。因为压料力不大(Y9029NF =)，故可在单动压力机上完成。 本模具采用正装式结构， 即落料拉伸凸凹模安装在上模； 利用刚性卸料板17卸去废料，同时卸料板17也起导尺作用，条形坯料可用导尺和固定挡料销定位；拉伸结束后，由打料块2将卡在凸凹模内的工件推出。 图 8.26 落料首次拉
31、伸复合模 8.6.6 压力机选择 根据标称压力gF125kN，滑块行程S2221.2mm42.4mmh=工件，及模具闭合高度185mm，确定选择型号为JC2335型开式双柱可倾压力机。 校核过程如下：确定所选型号压力机的滑块许用负荷图，根据工艺安排、设备参数和模具结构确定模具工作过程中对应的落料拉伸力曲线，若落料拉伸力曲线处于许用负荷曲线之下，则所选设备符合工作要求；若落料拉伸力曲线超出许可范围(见图8.25)，则需选择标称压力更大型号的压力机，继续以上校核过程。 本例中，落料拉伸力曲线处于JC2335压力机滑块许用负荷曲线以下，符合设备安全第 8 章 拉伸模具设计 221 221 工作要求。
32、 8.6.7 模具零件设计 根据模具总装图结构、拉伸工序要求及前述模具工作部分的计算，设计出模具各零件。 习 题 1. 什么是拉伸模？拉伸模有哪几种类型？ 2. 拉伸模的工作过程及工作原理是什么？ 3. 无凸缘拉伸制件和有凸缘拉伸制件在拉伸中有何不同之处？ 4. 比较和说明旋转体直壁零件和半球形制品零件拉伸模结构特征。 5. 首次拉伸模和后次拉伸模各有什么特点？为什么单动压力机上使用的后次拉伸模常常采用倒装结构形式？ 6. 反拉伸有什么特点？什么情况下可采用？ 7. 什么情况下弹性压边装置中要设置限位柱？ 8. 落料拉伸复合模为何要设计成先落料后拉伸？ 9. 双动拉伸模的结构特点是什么？ 10. 图8.27所示圆筒形拉伸件，材料为10钢，大批量生产。试完成以下工作： (1) 分析零件的工艺性。 (2) 计算零件坯料尺寸、拉伸次数及各次拉伸工序件尺寸。 (3) 计算各次拉伸时的拉伸力和压料力。 (4) 绘制各次拉伸的模具结构草图。 (5) 确定最后一次拉伸的凸、凹模工作部分尺寸，绘制凸、凹模零件图。 图 8.27 圆筒形拉伸件 图 8.28 宽凸缘拉伸件 11. 图8.28所示宽凸缘拉伸件，材料为08钢，大批量生产。试完成以下内容： (1) 计算零件坯料尺寸、拉伸次数及各次拉伸工序件尺寸。 (2) 绘制首次拉伸和最后一次拉伸的模具结构草图。
