1、 机械工业“十机械工业“十四四五”发展纲要五”发展纲要 中国机械工业联合会中国机械工业联合会 20202121 年年 4 4 月月 I 目录目录 前 言 . 1 一、 “十三五”时期行业发展主要成绩 . 1 （一）产业规模持续增长 . 1 1. 经济规模保持增势 . 1 2. 经营效益基本稳定 . 1 3. 外贸规模持续增长 . 2 （二）创新发展不断推进 . 2 1. 研发能力有所增强 . 2 2. 新兴产业不断壮大 . 3 3. 重大装备有新突破 . 4 4. 产业融合初见成效 . 5 （三）产业基础有所增强 . 6 1. 一批产业共性技术取得突破 . 6 2. 若干关键零部件实现国产化
2、. 7 3. 部分基础制造装备取得进展 . 8 4. 质量品牌建设取得一定成效 . 9 5. 标准化工作取得了长足发展 . 10 （四）转型升级步伐加快 . 11 II 1. 智能制造发展迅速 . 11 2. 服务型制造快速发展 . 11 3. 绿色发展渐成共识 . 12 二、存在问题 . 15 （一）平稳发展面临挑战 . 15 1. 经济效益水平偏低 . 15 2. 市场需求增长乏力 . 16 3. 经营压力普遍加大 . 16 （二）产业基础能力不足 . 17 1. 共性技术研发能力弱 . 17 2. 核心零部件依赖进口 . 17 3. 人才短缺问题仍突出 . 18 （三）产业链韧性不强 .
3、 19 1. 产业链关键环节受制于人 . 19 2. 产业链上下游衔接不顺畅 . 19 3. 产业链仍处于全球中低端 . 20 三、面临形势 . 23 （一）国际经济环境更加错综复杂 . 23 （二）国内发展环境面临深刻变化 . 24 （三）科技创新催生新的发展动能 . 26 III （四）需求升级带动装备结构优化 . 27 四、指导思想与发展目标 . 29 （一）指导思想 . 29 （二）2025 年发展目标 . 29 （三）2035 年远景目标 . 31 五、战略任务 . 33 （一）全面提升自主创新能力 . 33 1. 充分发挥企业技术创新主体作用 . 33 2. 加快建立完善产业技术创
4、新体系 . 34 3. 培育梯次衔接的多层次人才队伍 . 34 （二）统筹推进产业基础高级化 . 35 1. 实施产业基础再造工程 . 35 2. 大力实施标准化战略 . 38 3. 切实推动质量品牌升级 . 38 （三）打好产业链现代化攻坚战 . 39 1. 巩固优势锻长板 . 39 2. 集中资源补短板 . 40 3. 推动产业链协作 . 42 （四）持续推动产业优化升级 . 42 1. 牢固树立融合式发展理念 . 42 IV 2. 大力发展战略性新兴产业 . 43 3. 全面推进节能与绿色制造 . 44 （五）以高水平开放助推双循环 . 44 1. 加快外贸结构优化与升级 . 45 2.
5、 深度参与国际产业链分工 . 45 3. 有效衔接国际规则与标准 . 46 六、措施建议 . 47 （一）加强自主创新能力建设 . 47 （二）构建现代人才培养体系 . 47 （三）重视产业共性技术研究 . 48 （四）支持行业产业基础再造 . 48 （五）助力行业强链补链行动 . 49 （六）继续加强质量品牌建设 . 50 （七）持续优化企业营商环境 . 50 （八）充分发挥行业组织作用 . 51 1 前前 言言 机械工业是国民经济发展的基础性和战略性产业， 为国民经济各行业发展和国防建设提供技术装备， 是我国参与全球经济发展、体现国家综合实力的重要产业。 “十三五”时期，我国机械行业转变发
6、展方式，优化产业结构，为完成中国制造强国战略目标打下了坚实的基础。 当今世界正经历百年未有之大变局， 全球产业发展格局正在深刻调整。国内发展环境也经历着深刻变化，社会主要矛盾已经转化为人民日益增长的美好生活需要和不平衡不充分的发展之间的矛盾。当前和今后一个时期，我国机械工业亟需增强产业基础能力、提高产业链水平，以应对国内外社会经济环境变化所带来的一系列新机遇、新挑战。 “十四五”时期是我国全面建成小康社会、实现第一个百年奋斗目标之后， 乘势而上开启全面建设社会主义现代化国家新征程、向第二个百年奋斗目标进军的第一个五年，具有新的时代特征和继往开来的里程碑意义。 为充分发挥联系政府与企业的桥梁和纽
7、带作用，引导我国机械工业在“十四五”时期进一步转变发展方式，推动形成以国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进的新发展格局，特制定本纲要。 1 一、一、 “十三五”时期“十三五”时期行业发展行业发展主要成绩主要成绩 “十三五”时期是我国经济发展进入新常态的第一个五年。五年来，我国机械工业经济运行总体平稳，产业规模持续增长，创新发展不断推进，产业基础有所增强，转型升级步伐加快。 （一）（一）产业产业规模规模持持续增长续增长 1.1. 经济规模经济规模保持保持增势增势 “十三五” 以来， 我国机械工业经济规模持续保持增长态势。2016-2019 年，机械工业增加值增速分别为 9.6%、10.7%、
8、6.3%和 5.1%。2020 年，虽然受到新冠疫情影响，仍保持同比 6%的增长速度， 且高于同期全国工业和制造业 3.2 个百分点和 2.6 个百分点。 截至 2020 年底， 机械工业规模以上企业数量超过 9 万家，比 2015 年末增加近七千家；资产总额 26.52 万亿元，比 2015 年末增长 37.7%，年均增长 6.6%。 2.2. 经营经营效益基本稳定效益基本稳定 “十三五”期间，我国机械工业收入及利润指标基本稳定，为国民经济稳增长做出了重要贡献。 2020 年， 机械工业规模以上企业累计实现营业收入 22.85 万亿元，同比增长 4.5%，占全国2 工业的 21.5%， 比
9、2015 年提高 0.7 个百分点； 利润总额达到 1.46万亿元，同比增长 10.4%，占全国工业的 22.7%。 3.3. 外贸规模外贸规模持续持续增长增长 2020 年，我国机械工业累计实现进出口总额超过 7800 亿美元，比 2015 年增长 17.7%。其中进口超过 3100 亿美元、出口超过 4600 亿美元，分别比 2015 年增长 14.4%、20.1%。2020 年机械工业累计实现贸易顺差近1500亿美元， 比2015年增长34.6%。“十三五”期间，我国机械工业贸易顺差占全国外贸顺差的比重大幅增长，由 2015 年的 18.7%增至 2020 年的 27.9%，上升 9.2
10、个百分点。 加工贸易在机械工业出口中所占的比重持续下降， 一般贸易占比持续上升，由 2015 年的 60.5%增至 2020 年的 67.0%。2019年，民营企业出口占机械工业出口总额的 46.9%，首次超过三资企业成为机械工业对外贸易出口的主力军， 在机械工业外贸出口中的重要地位不断提高。 （二二）创新）创新发展发展不断推进不断推进 1.1. 研发研发能力能力有所有所增强增强 “十三五”时期，我国机械工业坚持创新驱动发展战略，行3 业技术创新体系进一步加强。2016-2020 年，共分 3 批批准建设机械工业工程研究中心和重点实验室 48 家，其中工程研究中心24 家，重点实验室 23 家
11、，创新中心 1 家。截止至 2020 年底，已挂牌运行和正在筹建的创新平台 241 家,为加快提升我国机械工业技术研发和工程化试验能力、协同创新水平、促进我国机械产品在国内外市场形成竞争优势，切实发挥了重要作用。 2016 年至今，面向制造业创新发展重大需求的国家制造业创新中心建设迅速推进。截至 2020 年底，已论证通过和启动建设 17 家国家制造业创新中心，其中机械行业就有 7 家，分别为国家动力电池创新中心、国家增材制造创新中心、国家机器人创新中心、国家智能传感器创新中心、国家轻量化材料成形技术及装备创新中心、 国家农机装备创新中心以及国家智能网联汽车创新中心等。 2.2. 新兴新兴产业
12、产业不断壮大不断壮大 “十三五”期间，我国机械工业中战略性新兴产业增长相对较快，规模不断壮大，成为行业新的增长点。新能源装备快速发展，2016-2020 年，我国风电机组总产量达到 11296 万千瓦，较“十二五”时期增长 38.9%； 光伏设备总产量达到 21017 万千瓦，比“十二五”时期翻了两番还多。 在新能源汽车领域， 2015 年以4 来我国新能源汽车产销量连续 5 年位居全球第一， 产业技术水平显著提升， 产业体系日趋完善， 已形成从原材料供应、 动力电池、整车控制器等关键零部件研发生产到整车设计制造的完整产业链，电池电机电控等技术也取得明显进步，具备较强的产业基础和优势。 机器人
13、产业蓬勃发展， 自主品牌工业机器人销量由 2015年的 2.23 万台增长到 2019 年的 4.46 万台， 年均增速达 19.0%；自主创新能力显著增强，机器人动力学控制、高性能伺服驱动等关键技术取得突破，高精密减速器研发取得重大进展。 3.3. 重大重大装备装备有有新新突破突破 在创新驱动战略推动下， 一批具有较高技术含量的重大技术装备实现突破发展。自主设计建造的三代核电“华龙一号”全球首堆福清核电 5 号机组成功并网发电， 核心零部件全部实现国产制造。自主三代核电“国和一号” （CAP1400）示范工程项目设备国产化率达到 85%以上。装机总容量达 1600 万千瓦的白鹤滩水电站为目前
14、世界上在建规模最大、单机容量最大的水电站，水电站的设备制造全部实现国产化。昌吉-古泉1100kV 特高压直流输电工程双极全压通电成功，张北可再生能源500kV 柔性直流电网的投运， 标志着我国特高压直流输电成套设备和柔性直流电网居国际领先水平。中海油惠州石化 120 万吨/年乙烯装置5 一次试车成功，其关键设备裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机全部由国内企业制造。 总重 2400 吨的 260 万吨/年沸腾床渣油锻焊加氢反应器创造了世界加氢反应器重量和制造工艺复杂性两项世界之最。国产 10 万 m3/h 等级空分装置在神华宁煤投产， 装置规模等级和各项性能指标均达到或超过了世界先进水平， 装
15、置成套设备以及大型空气透平压缩机组实现了国产化突破。工程机械实现了掘进机械整机系统集成技术的产业化应用， 15米及以上超大直径泥水盾构和超小直径（4.5 米）盾构实现了施工应用； 700 吨超大型液压挖掘机、 4000 吨级超大型履带起重机、2000 吨级全地面起重机、 52000 千牛米大型动臂塔机等超大型起重机在大型矿山、大化工、核电、超高层建筑和超大型桥梁施工多个重大吊装领域得到运用。 4.4. 产业产业融合融合初见成效初见成效 “十三五”以来，机械各行业加快与新一代信息技术、先进制造技术、新材料技术等高新技术深度融合，推动了传统机械产品的更新换代。 融合现代通信与网络技术的智能网联汽车
16、方兴未艾，技术创新加速迭代，市场牵引力凸显。融合了传感、控制、执行与通信功能的各种智能化电力设备， 比传统电力设备控制更灵活、自动化程度更高、使用更方便。基于北斗系统的自动驾驶6 计亩测产联合收割机、 免耕精量播种机等智能农机从样机试验步入应用。数字化、信息化、智能化、轻量化及互联网等先进技术的融入，使得我国工程机械产品获得了新的发展机遇，国际竞争力不断提高。 在融合发展理念带动下，跨行业、跨领域、上下游联动融合发展的速度加快，极大推动了机械工业全产业链创新发展。内燃机行业龙头企业发挥全产业链的协同优势，同供应商、研发咨询机构开展合作，对柴油机热效率进行专项攻关，成功发布了全球首款达到 50.
17、26%热效率的商业化柴油机。轴承企业与用户单位联合攻关，研制成功国内首台6.28m 复合盾构机主轴承，各项技术指标达国际先进水平， 实现了我国重大技术装备配套轴承的一项重大突破。 （三）（三）产业产业基础基础有所增强有所增强 1.1. 一批一批产业产业共性技术取得突破共性技术取得突破 攻克了一批制约行业发展的关键共性技术，在可靠性技术、试验验证技术、基础工艺技术等方面取得了一批重要成果，有效推动了机械装备及配套零部件的性能、质量水平的提升。 可靠性及试验验证技术方面： 突破大型升船机复杂系统可靠性多元评价方法与长寿命高可靠服役策略、 大模数重型齿条制造7 技术与寿命评价、升船机可靠性评价准则与
18、工程验证技术，有力支撑三峡和向家坝两大世界级升船机安全可靠运行； 研制出具备工况环境模拟能力的数控高速冲压设备可靠性试验装置； 建立了12 兆瓦级风电叶片全尺寸结构测试平台，推动了我国大型海上及低风速风电的发展； 研制出汽车 AMT 变速器智能化在线检测试验设备，有效提升了我国变速器制造水平；国内首创的倒置 40吨振动试验系统、振动复合转动三轴系统、可吸收电磁波三综合试验系统等环境试验系统，技术指标达到国际先进水平。 基础工艺技术方面： 掌握了大型复杂复合材料构件数字化柔性高效精确成形关键技术、 复杂铸件无模复合成形制造关键技术、大型风电装备齿轮可控气氛渗碳和精密齿轮真空渗氮技术； 掌握了难加
19、工合金构件波动式高质加工技术及装备， 实现了新一代飞机、发动机难加工结构加工质量瓶颈问题的突破；掌握了具有完全自主知识产权激光焊及激光-电弧复合焊关键应用技术、工程技术与成套装备，解决了国防装备、超级起重机、全新一代轨道车辆等一批重大装备关键部件的焊接难题， 并在多个领域首次实现工业应用。 2.2. 若干若干关键关键零零部件部件实现实现国产化国产化 在国家“强基”工程的引导和市场需求的拉动下，一批具有8 自主知识产权的关键零部件实现了技术和规模应用的重大突破，部分核心零部件“卡脖子”问题有所缓解。工程机械、大型锻压机械用高压、数字液压元件和系统，农业机械用静液压驱动系统等一批高端液压产品研发、
20、生产取得重大突破。高端核级密封件系列产品实现国产替代。三峡升船机提升系统、海洋平台齿轮齿条升降传动装置、200km/h 级高速客运机车和重载货运机车齿轮传动装置等高端齿轮产品已经基本满足配套需求。 第三代轿车轮毂轴承单元技术水平达到国际先进水平， 实现产业化并出口国外。重型燃气轮机不锈钢轮盘锻件、 超超临界高中压转子锻件实现国产化。机器人用伺服电机、减速器、控制器等“三大件”的依赖进口问题正在扭转，部分产品进入产业化阶段。 3.3. 部分基础制造装备取得部分基础制造装备取得进展进展 近年来， 国家和全社会逐步加大对基础制造装备的重视程度，通过科技重大专项、技术改造项目等渠道，不断推动高档数控机
21、床及基础制造装备科研创新能力和核心竞争力的提升。 “十三五”期间，以高精高效五轴加工中心、超重型数控机床、大型压力机等为代表的创新成果逐步进入航空航天、电力、汽车、船舶制造等重要领域，自主供给能力提升明显。高档数控机床“平均故障间隔时间（MTBF） ”实现了从 500 小时到 1600 小9 时的跨越， 部分达到国际先进的 2000 小时， 精度整体提高 20%。我国主持修订的 “S 试件” 国际标准已获国际标准化组织 （ISO）批准并正式发布， 实现了我国在高档数控机床检测领域国际标准“零” 的突破。 28 米超重型数控单柱移动立式铣车床研制成功，解决了我国核电、水电领域关键超大型构件制造难
22、题。世界首台36000 吨超大六向模锻压机投入运行，有效解决船用核电主泵泵壳、低速机曲轴、压力管路元件等大型复杂结构件的制造难题。12 米级卧式双五轴镜像铣机床、 1.5 万吨航天构件充液拉深装备等填补国内空白。 4.4. 质量质量品牌品牌建设建设取得一定成效取得一定成效 截至目前，我国机械行业已建成 249 家国家和行业质检机构，其中“十三五”期间新建 30 家，主要分布在新能源汽车、智能电网设备、工业机器人等新兴领域，各行业质检机构在业务范围、检测能力等方面都有了很大的发展，服务新兴领域、智能制造、互联网、物联网等能力进一步加强。 品牌建设方面， “十三五”期间 60 家机械工业企业获得全
23、国质量标杆称号，3 个机械工业产业集群获得工信部产业集群品牌培育示范区称号。培育机械工业名牌产品和优质品牌 135 个，机械工业质量诚信企业 51 家，遴选机械工业质量品牌领军人物 4510 名，优秀质量品牌工作者 25 名，优秀工匠 108 名，授予 7 个地区机械工业产业集群荣誉称号。 5.5. 标准化标准化工作取工作取得得了长足发展了长足发展 “十三五”以来，我国机械工业标准供给数量和质量不断提升，标准体系日益完善，标准化管理体制和运行机制更加顺畅，标准化人才队伍进一步壮大。“十三五” 期间新发布国家标准2635项、机械行业标准 2323 项、中国机械工业联合会团体标准 120项。强制性
24、标准体系初步成形，推荐性标准与强制性标准的协调配套逐步完善， 团体标准对国家标准和行业标准的补充雏形已渐渐显现。随着标准国际化进程的推进，截止 2020 年底机械工业国际标准转化率整体达到 87%以上，并从单向采用国际标准向逐步主导制定国际标准转变。从机械工业标准化队伍发展看，机械工业标准化工作已经全面扩展到各利益相关方共同参与， 已组建全国专业标准化技术委员会 131 个、分技术委员会 178 个，机械工业专业技术委员会及分技术委员会 16 个，专家有近 1.2 万人次。 11 （四）（四）转型转型升级升级步伐步伐加快加快 1.1. 智能智能制造制造发展迅速发展迅速 企业对智能化发展的内生动
25、力增强， 数字化制造已在机械各领域大范围推广应用， 机器人应用已覆盖国民经济 130 多个行业中类。电工行业截至 2019 年已实施智能制造专项 70 余个，涉及发电设备及输变电设备等重点领域， 涵盖高、 中、 低压多个等级，基本实现了对电器工业全产业链的覆盖。 工程机械骨干企业相继构建了自身的数字化研发体系、管理体系和服务体系，推动了研发、 管理与服务的升级。 部分农机企业通过应用管材激光切割机、焊接机器人、 环保涂装生产线等先进设备， 提高了加工制造能力，保证了产品一致性。在铸造行业，很多规模以上企业已采用自动化生产线，部分企业建成了数字化生产车间，少数企业走在了智能铸造领域的前沿，如发动
26、机缸体数字化车间、砂型 3D 打印智能工厂等， 并通过智能制造典型示范项目逐步总结出行业细分领域成熟模式，引领其它企业实施智能化改造。 2.2. 服务型制造服务型制造快速发展快速发展 在用户的个性化需求、降本增效、提高盈利的期望驱动下，一批机械企业紧抓发展机遇，向“产品+服务”的方向发展，提12 供越来越多的高附加值服务，工业设计、融资租赁、节能服务、信息技术服务等生产性服务业逐步壮大。 工程机械重点企业大力推进由工程机械到“工程机械+”的转型，向主机、服务、配件、租赁、大修等全方位价值链经营转变。电工行业部分骨干企业凭借长期专注技术研发能力和齐全的产品链优势， 整合设计、 研发、制造等资源，
27、提供一体化产品解决方案和工程服务，积极开展国内外的工程总承包（EPC）项目。一些优秀风力发电设备制造企业积极拓展下游风电场投资业务， 形成风机全生命周期管理能力，业务链条已经延伸到风电场的开发、投资、建设、运营等环节。 3.3. 绿色发展绿色发展渐成渐成共识共识 “十三五”以来，绿色发展理念逐渐深入人心,绿色制造在机械各行业积极推广，取得了显著成效。随着电机、变压器、锅炉等通用设备能效提升行动的实施， 高效装备市场占比不断提升，新增变压器中高效变压器占比已由2015年的12%大幅提高至46%。一批风机、 泵、 压缩机等制造企业大力开发节能产品， 面向建材、冶金、纺织等工业领域通用机械产品存量市
28、场，采用租赁、合同能源管理等多种方式对在用高耗能产品进行节能改造， 提供节能减排系统解决方案。 内燃机整机再制造企业已形成具有特色的发展模式， 尤其是部分试点示范企业持续投入使再制造产业规模不13 断扩大，初步形成了高效的回收体系和运营模式。传统的铸造产业正逐步撕掉“脏乱差”的标签，一些关键环节通过机器人代替人工操作，生产效率和质量明显提升，型砂使用减少，能耗和排放大幅降低，车间环境也得到明显改善。2015 年至 2019 年中国机械工业联合会重点联系企业的万元产值综合能耗值能下降了34%，年均下降近 10%。 15 二、存在二、存在问题问题 我国虽已成为世界机械制造大国， 但从经济效益、 生
29、产效率、创新能力、技术水平、核心技术拥有量、关键零部件生产、高端产品占比、人才数量结构、全球价值链分工地位、产品质量和知名品牌等各方面衡量，我国机械工业产业基础薄弱、产业链韧性不强的问题仍十分突出，在国际分工体系中缺少话语权、产业发展受制于人，还不能满足高质量发展的需要。 （一）（一）平稳发展面临挑战平稳发展面临挑战 1.1. 经济经济效益效益水平偏低水平偏低 “十三五”时期，我国机械工业营业收入利润率呈波动下行态势。 2020 年， 在减税降费力度明显加大的情况下，虽然行业利润总额增长 10.4%，但营业收入利润率为 6.4%，并未出现显著增长，同比仅提高 0.4 个百分点，比 2015 年
30、低 0.6 个百分点。机械工业规模以上企业的利润总额在全国工业中的比重也有所下降，2020 年利润总额占比为 22.7%，比 2015 年下降 2.5 个百分点。 16 2.2. 市场需求市场需求增长乏力增长乏力 近年来，我国机械工业国内外市场需求、特别是中低端产品市场需求明显放缓，加之国内钢铁、煤炭、电力、石化等机械工业传统用户行业处于产能过剩调整和产业转型期， 固定资产投资中的设备工器具购置投资呈现下滑趋势。 2015 年， 全国设备工器具购置投资同比增速高达 10.2%，2018 年下降至 2.6%，2019、2020 两年甚至出现 0.9%和 7.1%的负增长，反映出机械产品需求市场总
31、体疲软的严峻态势，机械企业订货不足的问题愈发突出。 3.3. 经营经营压力压力普遍普遍加大加大 “十三五”以来，我国机械工业原材料、用工等各项成本费用不断上升，行业营业成本、销售费用、财务费用等指标持续增长，应收账款规模持续扩大并已形成相当规模，而机械工业产品价格持续低位。 2020 年， 我国机械工业规模以上企业应收账款总额达 5.38 万亿元，比 2015 年增长 45.6%。截至 2020 年底，机械工业亏损面达 16.4%，比 2015 年扩大 3.6 个百分点；亏损企业亏损额达到 2261 亿元，比 2015 年增加 971 亿元。 17 （二）（二）产业基础产业基础能力能力不足不足
32、 1.1. 共性技术共性技术研发研发能力弱能力弱 我国机械工业技术创新面临的最大困境在于共性技术研发能力较为薄弱，阻碍了我国机械工业的高质量发展。依托企业建设的各类创新载体促进了一些企业创新能力的提升， 但是无法有效满足行业大多数企业对共性技术的广泛需求。 共性技术研究的缺失，一方面导致了部分共性技术研发存在重复投入、分散投入的问题， 另一方面大量技术基础薄弱与资金缺乏的中小企业根本无力自行开发，进而限制了其自主创新能力的提升。由于不掌握核心技术，很多技术标准处于被动跟随状态，国际话语权较弱，存在“卡脖子”和“断链”隐忧。 2.2. 核心核心零零部件依赖进口部件依赖进口 虽然我国机械工业门类比
33、较齐全、规模优势突出，但仍存在一些短板弱项，突出表现就是核心零部件自主研发能力不强，部分关键零部件严重依赖进口。一方面，高端轴承钢、高端液压铸件、高端涂料、关键绝缘材料、高性能密封材料、润滑油脂等关键基础材料大幅落后于国际先进水平， 限制了各类零部件产品的自主创新和提档升级；另一方面，铸造、锻压、焊接、热处理及18 表面处理等基础制造工艺及装备发展滞后， 直接影响到零部件的质量、寿命及可靠性水平。受制于关键基础材料、先进基础工艺和产业技术基础的落后，导致高端轴承、齿轮、液气密件、链传动及联结件、弹簧及紧固件、模具、传感器等基础零部件的自主化能力不足，难以满足主机发展需求而依赖进口。 3.3.
34、人才人才短缺短缺问题问题仍仍突出突出 机械企业尤其是传统机械制造企业工作条件艰苦、 工资水平相对较低，对人才吸引力不足，成为行业人才短缺的重要原因。目前，不仅高层次研发人才缺乏，一线熟练技工、尤其是高级技工非常紧缺。 相对于发达国家平均超过35%的高级技工占比来看，中国这一比例仅为 5%。 同时， 高技能技术工人的培养体系缺乏科学性和适用性， 现有教育机构缺乏具有丰富实践经验的师资以及与当前实践紧密结合的课程，造成学、教、用之间的断裂。未来十年，随着社会人口老龄化程度的加剧，机械工业“招工难”问题将更为严重，特别是既掌握先进制造技术、又熟悉新一代信息技术的复合型工程技术人才将面临严重短缺。 1
35、9 （三三）产业产业链链韧性不强韧性不强 1.1. 产业链产业链关键环节受制于人关键环节受制于人 除核心零部件依赖进口外，机械工业所需的各类工业软件、国民经济重点领域急需的一批重大短板装备等与国际先进水平存在明显差距。一是研发设计、经营管理、生产控制、运维服务等核心工业软件与系统受制于人问题十分突出。 如， 在机床行业，机床工具研发设计所需高性能软件以及高档数控系统多被外资品牌所垄断，存在经济与安全风险；汽车行业的产品设计和仿真软件、发动机和变速器等控制软件、工厂生产监控软件等基本依赖进口。 二是一批服务于国民经济重点领域的专用生产设备及生产线、专用检测设备及系统等重大短板装备自给能力较差，对
36、产业安全造成严重威胁。如，在航空航天装备领域，大型精密钣金成形设备、大型复合材料构件制造设备等加工设备，以及高场强高电平电磁兼容检测设备等专用检测系统均严重依赖进口； 在机器人领域，精密减速器成套装备的研制与生产能力不足，致使高精度减速器尚不能实现大批量生产。 2.2. 产业链上下游衔接不产业链上下游衔接不顺顺畅畅 产业链衔接不畅、 韧性不强是制约我国机械工业创新发展和20 竞争力提升的重要因素， 既体现在机械工业与其他产业间的融合不足，也体现在机械行业内部各环节间的协调性较差。一是与原材料制造部门融合发展不够。由于产业间协同创新薄弱，上下游企业合作松散，那些用量不大却十分关键的工业专用材料、
37、功能材料始终依赖进口，这是致使我国机械关键零部件、部分高端装备等长期依赖进口的一个重要原因。 二是与电子信息产业融合发展不够，机电一体化困难重重，两化融合推进至今仍存在深度不够的现象，两大行业交叉领域存在研发和制造的空白。三是行业内“产学研用”协同发展不足、衔接不畅。企业、高校、科研院所等各创新单元间缺乏衔接，创新成果转化困难；机械零部件企业、整机企业和用户间配合不够、信任度不高，供需矛盾突出。 3.3. 产业链产业链仍处于仍处于全球全球中低端中低端 虽然近年来我国机械工业展现出全球瞩目的规模发展优势，质量效益也有所提升，但与工业发达国家的水平差距依然较大，也没有同新兴市场国家形成明显市场竞争
38、优势。 由于部分关键核心技术缺失，品牌影响力不强，我国机械工业总体处于全球产业链的中低端，国际竞争力不强、后劲不足的问题仍需充分重视。作为发展中国家，我们工业化起步较晚、创新能力不强、基础较为薄弱， 在已经形成的全球专利体系、 技术标准架构中影响力弱，21 在全球价值链中提升分工地位仍任重道远。 23 三、三、面临形势面临形势 当今世界正经历百年未有之大变局， 新一轮科技革命和产业变革深入发展，国际力量对比深刻调整，我国机械工业面临的国际环境日趋复杂，不稳定性和不确定性明显增加。同时，我国经济已转向高质量发展阶段，加快培育完整的内需体系，构建国内国际双循环相促进的新发展格局， 对我国机械工业发
39、展提出了新要求，也带来了新的机遇与挑战。总体判断， “十四五”时期我国机械工业仍处于重要战略机遇期， 面临的机遇和挑战之大都前所未有，总体上机遇大于挑战。 （一）国际经济（一）国际经济环境环境更加更加错综错综复杂复杂 当前， 世界经济形势空前严峻。2019 年， 受全球贸易紧张局势等影响， 世界经济下行压力持续加大， 全年世界经济增长2.9%，是十年来最低水平。进入 2020 年，受新冠疫情全球蔓延影响，全球经济进一步下滑， 遭遇了 20 世纪 30 年代大萧条以来最严重的经济衰退，超过 90%的世界经济正在同步萎缩，发达经济体、新兴经济体均难以幸免。 同时，受保护主义、技术变革、要素成本变化
40、等多重因素影响，全球产业格局加快调整和重构。发达国家纷纷实施“再工业化” 、制造业回流战略，贸易摩擦频繁高发，中国制造业原有的24 国际市场拓展模式、产业技术发展模式、资本运作模式等均在一定程度上受到影响。新兴经济体竞相加快推进工业化进程，我国劳动力、土地、自然资源等要素成本已开始超过越南、缅甸等东盟国家以及一些拉美国家。 我国机械工业发展面临高端回流和中低端分流的“双向挤压” 。新冠肺炎疫情全球大流行以来，各国为防控疫情采取的封锁、管控等措施，一定程度上加剧和放大了单边主义、保护主义，推动全球供应链体系继续朝着多元化和分散化的方向发展。 尤为值得关注的是， 近年来以美国为首的一些发达国家通过
41、管制关键技术出口、封堵中国高技术产业、封杀中国科技企业等形式，有意识地增强其产业链控制力。目前在我国机械行业仍有许多关键核心技术依赖进口，一旦被发达国家“断供” ，将对我国机械行业产业链安全带来巨大风险。 （二）（二）国内国内发展环境发展环境面临面临深刻变化深刻变化 新常态下，我国经济已基本告别高速增长期，转向高质量发展阶段，经济发展从“规模扩张”转向“结构升级” ，从“要素驱动”转向“创新驱动” ，传统发展动力不断减弱，新动能正在培育。 支撑机械工业发展的条件也发生了显著变化， 劳动力、 资源、土地等各种要素的成本增加，低成本优势减弱；自然资源和环境25 容量压力加大；新增适龄劳动人口增长放
42、缓，人口红利下降；投资收益下降，要素利用效率有待提高。 “十四五”时期，我国将全力构建以国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进的新发展格局， 这在为我国机械工业提供广阔市场的同时，也对行业发展提出了新要求。 一方面，14 亿多人口的美好生活需要所汇集成的超大国内市场规模优势，近 60 万亿元的全社会固定资产投资需求，特别是超过 10 万亿元的设备工器具购置投资，都为我国机械工业发展创造了巨大的市场空间， 我国机械工业众多投资类及消费类产品都将从中获益。 另一方面，机械工业作为“国内大循环”的重要部分，目前的 “卡脖子” 环节还很多， 例如， 高端数控机床自给率不足 10%，30 万千瓦及以上
43、重型燃气轮机整机的核心设计技术尚未掌握，30 吨以上大型挖掘机用液压件国内还不能满足需要，农机装备用 CVT 变速和传感控制等关键核心技术对国外技术依存度高达90%以上。 为了保障国内大循环能够畅通运行， 必须加快这些 “卡脖子”技术和产品的突破，使我们的产业链关键环节不再受制于人。 26 （三）（三）科技科技创新催生创新催生新的新的发展动能发展动能 当前，新一轮科技革命和产业变革深度演进、相互交织，对传统制造业造成冲击的同时，也带来前所未有的机遇。以人工智能、物联网、大数据等为代表的新一代信息技术正在广泛而深入地渗透到经济社会各领域，与生物工程、新能源、新材料等新兴技术交叉融合，带动了以绿色
44、、智能、泛在为特征的重大变革，产品迭代速度不断加快，协同创新、智能制造、共享制造等新模式、新业态不断形成并发展迅速，极大地提高了生产效率和经济效益，为机械工业转型升级注入新动能。 此外，在新一轮科技革命和产业变革背景下，绿色发展与产业数字化、 信息化、 智能化发展深度融合， 叠加 “碳达峰” 和 “碳中和”目标约束，催生新的绿色增长动能，促使机械工业发展迈向新阶段。在节能领域，高效锅炉、电机、发动机等节能机电设备，以及能源利用效率较高的空调、风机、泵、空压机等终端用能设备都将实现较快发展；在减排方面，核能、风能、太阳能、生物质能等新能源装备，以及大气、水、固体废弃物等先进高效环保装备规模将迅速
45、扩大； 从循环经济来看， 盾构机、 燃气轮机、重型机床、 内燃机整机及关键件等的再制造技术及产品将进一步推广应用。 27 （四）（四）需求需求升级升级带动带动装备结构优化装备结构优化 随着经济发展进入新常态， 我国机械工业传统需求增长乏力，对于中高端产品的市场需求不断加大， 更新换代成为市场增长的主动力。 一是工业企业技术改造带动高端装备升级发展。目前，我国规模以上工业企业总资产超过 110 万亿元， 虽然存量设备市场需求有所减缓， 但老旧设备的更新淘汰以及技术升级改造所带来的新设备需求依然存在， 且随着自主创新能力的提升形成巨大的进口替代空间。例如，在能源、原材料领域，火电、冶炼行业超低排放
46、改造、新能源建设、能源互联网建设等对相关设备提出了新需求；为推进煤炭等矿产安全绿色开采，矿山自动化、数字化、智能化技术装备等将广泛应用。 二是在新一轮基础设施建设需求下， 一系列新型机械设备将大有可为。 “十四五”时期我国常住人口城镇化率将继续提高，传统的铁路、 公路、 机场等重大基础设施建设项目以及市政管网、停车设施建设项目等不仅会继续保持量的增长， 还将伴随着数字化改造升级的需求，一批融入数字化、信息化、智能化等先进技术的新型机械设备需求将愈加旺盛， 并由增量市场为主向存量市场升级、更新为主转变，由仅追求性价比向高性能、高质量、高可靠性发展， 由单一通用机型需求结构为主向多元化需求结构发2
47、8 展。 三是机械工业消费类产品的发展潜力可期。“十四五” 时期，随着小康社会的全面建成和稳定发展，人民生活水平日渐提高，新能源汽车、服务机器人、轻工纺织机械、食品包装机械、节能环保设备、 文化办公设备等与民生相关的机械工业消费类产品需求将持续扩大、消费结构也将不断升级。此外，随着人口老龄化进程加快，大量的老年人口必将催生巨大的老龄产业市场，助老助残机器人、医疗康复类设备的需求量将继续加大，并在技术升级的推动下催生更多新的消费需求。 29 四、四、指导思想与发展目标指导思想与发展目标 （一）指导思想（一）指导思想 以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导， 深入贯彻落实党的十九大和十九届二中、
48、三中、四中、五中全会精神，立足新发展阶段，充分利用好我国超大规模市场优势，统筹发展和安全，推进产业基础高级化、产业链现代化，锻造更加坚实的产业基础，建立起自主可控、安全高效的产业链供应链；贯彻新发展理念，以推动高质量发展为主题，以深化供给侧结构性改革为主线， 坚持创新驱动发展， 强化企业创新主体地位， 坚持质量第一、效益优先， 切实转变发展方式， 保持机械工业持续健康平稳发展；贯彻落实制造强国战略部署，推动机械工业实现更高质量、更有效率、更可持续、更为安全的发展，建设机械工业现代化产业体系，为构建新发展格局提供有力的装备支撑。 （二）（二）20252025 年年发展目标发展目标 到“十四五”末
49、期，我国机械工业在质量效益明显提升的基础上实现持续健康平稳发展， 全行业工业增加值增速高于制造业增速， 为保持制造业比重基本稳定做出贡献。 创新能力显著增强，产业基础高级化、产业链现代化水平明显提高，产业结构更加优30 化，在全球价值链中的地位稳步提升。 自主自主创新创新能力能力。 建立完善一批面向战略性新兴产业和科技发展前沿的行业创新平台，行业共性技术研发体系进一步完善，涵盖主要行业、重点领域、关键产品的科技创新体系基本形成。形成一批引领行业发展、达到国际先进水平的创新型龙头企业和“专精特新”中小企业。 行业研发经费投入增速高于“十三五”增速。 产业基础产业基础能力能力。一批先进制造基础共性
50、技术取得突破，70%的核心基础零部件、关键基础材料实现自主保障，高端轴承、齿轮、液气密件、传感器等关键零部件的性能、质量及可靠性水平显著提高。铸造、锻压、焊接、热处理、表面工程等先进基础工艺及装备发展滞后的局面得到较大改观， 部分基础工艺技术达到国际先进水平，基本满足国内装备制造业发展需求。工业设计软件、仿真软件、自动控制系统等的国产化率明显提升。若干用于生产制造重大技术装备和高端装备产品的专用生产设备、 专用生产线及检测系统取得突破。 产业链产业链水平水平。若干先进制造核心技术取得突破，具有自主知识产权的重大技术装备自给率显著提高， 事关国计民生和国防安全的重点领域关键装备“卡脖子”问题得到
