1、薄材模具线切割加工作业规范 目 录 章 节 内 容 页 次修订履历 1目的2适用范围3参考文件4定义5职责6内容7记录保存8附件APPROVEDCHECKEDPREPAREDBYDATEDATE 修 订 履 历 REV.ECN NO.修 订 内 容备 注ABCDEFGHI JKLMNOPQRSTUVW1.目的:通过内部加工作业之运作,使线切割加工作业处于一个良好的操作程序,确保加工工件之质量及加工之效率达到一个优良的标准,并坚持不懈,使线切割加工规范化、标准化、制度化.2.范围:薄材模具线切割加工作业属之(冲材厚度0.050.40mm)3.参考文件 无4.定义 无5.职责： 无6.内容:6.1
2、 线切割生产管制 6.1.1工件的签收当工件进入本工段时对其进行签收.A.确认工件之数量外观,若有异常作异常处理,退回上工段;B.确认各加工工件表单是否齐全整洁;C.确认无误后,在计算机生管系统进行签收OK;D.工件加工确认OK后,交下工段签收,并做好计算机资料的开工完工计算机资料转出.6.1.2工件排配工件签收确认无误后,将工件根据订单交期.模件号分类整理放置在相应位置排配机台加工,使加工者能无误地按交期制作.6.1.3程序设计图的收集当工件加工完工后,组长(代理人)统一将程序设计图收集交打孔人员整理,转交程序归档.6.2加工前检查6.2.1水质,室温及机台检查在上机操作加工前,应首先检查机
3、台各部位运转状况及水质情况,对各部件检查,如发现异常现象,应及时排除,投入正常使用,为确保加工精度,夏米尔机型水质设定为15正负5vs/cm范围内,室温应控制在20C正负5C范围内.沙迪克机型水质设为510万.cm.6.2.2寻机械原点及参考点开机后,机台进行机械原点及参考点的核正,以保证加工过程中各坐标值的正确(使用方法详见夏米尔线切割加工机操作说明书与沙迪克线切割机操作说明书).6.2.3机台垂直度.导距的校正加工前应首先确认U,V轴是否回到垂直状态,如无法判定则应用夏米尔中心眼装置将机台垂直度校正,再用垂直块检查.(垂直块必须扫平测量面误差在0.002mm以内)OK后用导距检测治具测量上
4、下导距,并将数值输入机台相关设定中.6.2.4工件检查A.下料工件检查a.料板厚度的确认.料板厚度余量不得大于1.5mm,若有异常应退回EP工段进行处理.b.预孔的检查.确认预孔有无漏打或完全打穿，直径在1.5以下的孔有无将基准边进行扫平作业,以防造成线切割加工破孔的现象,工件与工件之间距离23mm,料头方向留在料板的大面上.c.确认现场加工蓝图与程序设计图版次是否一致.d.确认所加工工件在料板上的正反面及“0,0”点的位置.e.检查料头是否合理,加工顺序会否对工件精度造成影响.B.对刀零件的检查a.装夹工件前,先检测工件与线切割之相关尺寸与图示尺寸是否相同.b.上工段尺寸,相关表面垂直度应与
5、线切割相关表面垂直度误差,控制在50mm厚不大于0.002mm若有异常及时异常处理.c.工件外观是否完好,有无撞伤的现象,若有异常应及时处理(重点在成型面).d.确认上工序 的各类表单是否填写完整,整洁,有无破损或油污现象.e.确认上工序(EP,M,M/C)预孔有无漏打或小孔破孔的现象,若有异常及时退回上工段处理异常.f.检查确认前工段对刀基准与线切割程序对刀基准是否一致.g.当所加工工件为备料过来线割整体下料时,检查是否有前工段加工的螺丝孔.过孔等贯通的孔.若有,检查程序有无标注该孔中心与线割(0,0)点的相对坐标.h.检查加工中会不会二次落料.C.模板类的检查当模板进入线切割加工时,应对其
6、进行检查,以免在加工中出现任何的异常现象.a.工件进入本工段时,应对连络单及现场加工蓝图,程序设计图进行全面的检查,版次是否一致,有无严重的油污现象,并将其订在一起.b.上工序预孔有无漏打及工件外观有无撞伤的现象,若有异常应退回上工段进行处理.c.若模板分为两次线切割加工时,应对模板的厚度余量进行检查,以保证W/E1加工后,变形量可以全部去除,若余量值超出与上工段(G;GP)所协商的标准时,应与上工段协调,退回上工段处理.d.模板应对照程序设计图将需加工工位用奇艺笔标示清楚,以避免出现程序漏做的现象,而造成加工中不必要的麻烦,用奇笔将模件号标示在模板表面.薄材模具的加工精度要求特别高;装夹方式
7、及加工中的检查对模具的精度是一个重要的环节,直接影响模具的交期,加工质量及使用寿命.6.2.5工件的装夹及加工A.下料工件的装夹及加工.将料板装夹在床台合适位置并压紧,应遵循以下原则.a.所加工的工件不能超出床台的加工极限.b.所加工工件料头应在夹紧力所在方向4.2.2装夹方式及加工中的检查.c.压板的伸出长短应适当,应保証能贴面加工,以防撞机.d.最少应用两个点进行固定料板.e.对于细孔及小槽加工应将EP所标明的基准边扫平在正负0.01mm内以防破孔,一般靠平即可.f.将电极丝穿入所加工工件的第一个预孔,当所加工预孔部位最大尺寸小于1.5mm时,应用两个最远的预孔对刀,平分误差,再跑回第一个
8、工位的预孔.g.多件加工时,应确认好加工顺序.先加工料头之上的工件,以避免影响其它工件加工.如图:g-1 h.设定机头高,使用贴面加工水压设定在(8.510.5par)为宜.(上,下机头采用活动小水盖)i.调用程序,并修改程序补正值,H(工件厚度),R(第二基准面到第一基准面的距离),W(第一基准面到工作台的距离),A(角度值设定)等等参数的设定, 补正值的设定必须根据薄材模具线切割加工精度及加工条件标准进行补正值的控制; 以保证模具的加工精度要求及使用寿命.j.对工件的旋转,及镜像参数进行设定.对于入块加工时,有刀口的工件,尽量不使用镜射,以免影响工件的加工质量.当采用于单一镜像时,必须改变
9、基准面高度值,角度由正变为负或由负变为正,沙迪克也可以将G51改为G52或G52改为G51.k.绘图确认,是否有干涉及其它异常现象的出现.l.放电加工时,应再次对补正值加工条件加工刀数设定是否一致,有无带上补正值切割及W值是否正确.m.内孔落料时应及时,防止伤到工件成型面.n.精修调水时.外形应将上下水调到一致即可;内孔精修时应使上水顺着电极丝包围流下,不产生红色火花为宜.o.切断料头时,应注意及时落料;对于冲子无料头加工时,应先对称式塞铜片,并用502胶水固定工件防止松动,再切断料头并精修OK(注意502胶水不可滴入料头处,否则会导致短路而无法加工).B.零件类工件的装夹及加工a.装夹前将工
10、件毛刺去除,以保证对刀精确度.b.装夹工件时,应考虑到所需加工的部位,及基准边方向,不会被压板挡住以保证对刀时的基准点.c.装夹时必须选用适当的压板及螺丝,以避免在加工中出现撞机现象.d.基准边在扫平时,扫平在0.002mm内,正角保证在0.002/50mm内;若内孔或外形有斜度时,还应将工件表面扫平,以确保斜度及尺寸的准确性.锁紧时用力适当,以防将工件压伤或变形.e.对工件进行垂直度校正.校正工件垂直度时必须保证上下面火花均匀,且不能在工件的成型面或刀口面放火花校垂直.f.对刀时应注意对刀基准的选用.对刀时必须选用精度较高的尺寸或选用与线切割加工相关的尺寸位置进行对刀.以程序设计图的对刀基准
11、为准;若有不适当之处,请及时提出,给予修改.g.调出程序路径.对加工参数进行修改,按薄材模具线切割加工精度及加工条件标准进行确认.g-1加工条件及刀数的确认.g-2补正值的修改.g-3工件厚度(H),基准面的设定(W)角度值(A)的大小及正负,镜像(X,Y)的设定.h绘图确认有无干涉的现象.对于小R角或特殊的位置应将图形放大确认.i.确认程序的加工工位顺序及路径是否正确,有不正确之处及时提出处理.j.加工时应先确认有小孔或小槽的工位是否会破孔,若有请及时处理(采用投影机检测).k.取料或落料时应特别注意,加工外形时应及时取料,以免产生二次放电放伤工件.l.粗割完成后应对工件外形进行确认,粗割时
12、间大于1H的工件,精修前必须进行再次对刀,以确保达到客户的加工精度要求.精修时,更应该遵循边加工边检测的原则.m.加工完成后应及时将工件取下,进行下一个工件的装夹,架好后方可去清洗,检测工件.C.模板的装夹与加工a.装夹前应确认好模板与现场蓝图及程序设计图一致,并且将模板毛刺去除.b.装夹时尽可能采用一次架模方式.避免因多次装夹而产生误差值,影响尺寸及位置精度.应选择合理的装夹方式,以保证贴面加工,提高加工效率.c.对于模板的切割加工,一般找正模板的基准边进行切割.薄材模具的模板都分两次线割NW/E1;W/E2.扫平的原则如下:(粗割)W/E1：基准边以GP的切边为准扫平每200mm在0.01
13、mm内，平面应每200mm/0.01mm内.(精修)W/E2：基准边以W/E1内孔的直边扫平保证在0.002mm内，平面度应保证在0.005mm内.d.抓孔的位置时,孔类的选择顺序为:导柱孔,销孔,冲孔(成型孔),过孔,沉头孔,螺丝孔,弹簧孔.e.模板找正位置时,两孔相差的距离应平均分布,若相差太多则重新扫平.f.加工时应对补正值,加工条件,加工刀数及加工精度要求进行检查和确认.按照薄材模具线切割加工条件,加工刀数精度的标准进行检查和确认.g.加工时应对机台参数值及程序的各个参数设定进行修改和确认.h.加工中应认真观察加工状况.若发现有异常现象,必须及时提出处理(精修速度小于3mm或速度太快,
14、machine值大于100.)i.加工中应及时落料取料,以避免伤到模板,防止撞机.j.在W/E2精修模板时,对孔的垂直度及尺寸精度进行检测,若发现未达到蓝图要求,及时将问题找出处理好,每精修一个孔后,必须上油以防生锈.k.加工完后进行全面检查.6.3完工处理时:6.3.1检查工件是否完全加工完成,确认有无漏做现象,有无加工异常的地方,若发现及时处理异常;6.3.2将工件取下,用草酸及清水将工件清洗干凈吹干;6.3.3自主检查表的填写严格按照制程自主检查作业规范执行;6.3.4将各类表单资料填写完整.不能有油污或破损的现象;6.3.5将工件上油,以防生锈;6.3.6将计算机资料完工转出,将程序设
15、计图放回到固定放置区域;6.3.7由组长(代班)确认OK后,将工件出货到下工段,并及时做计算机资料的签收.6.4加工注意事项6.4.1工件清角A.入孔加工时,非圆孔入孔须清角;B.抽芽孔字模孔不可以做清角;C.模板的导柱孔,销孔直径在10mm以上,(包括10mm)应做清角;D.下模入块,模板DIE刀口部位不得清角;E.其它清角的地方,应依据客户要求作清角.6.4.2薄板的加工A.工件的固定要小心,不要倾斜;B.液压不得大于5kg/cm2,否则加工部位会产生振动;C.加工速度过高时,拐角偏移将增大;D.当板厚在T=1mm以下用低压(1kg/cm2)加工.6.5首件检查6.5.1加工检查依据最终检验作业规范进行检测;6.5.2对于冲子或入块等模板类工件,在多件切割时,首件应作详细的全面检查,确认OK后方可继续加工.7. 记录保存 遵守记录管理程序之规定办理8. 附件&附表 无
