1、汽车科技 /AUTO SCI-TECH2023年第5期7071120km纯电续航车型的底盘布置如图2所示。1 动力电池 2 燃油箱 3 备胎 图1 43km纯电续航车型底盘布置图1 动力电池 2 燃油箱图2 120km纯电续航车型底盘布置图2 后面碰撞模型建模模型由白车身、开闭件、内饰、底盘、动力系统、燃油系统、电池总成等组成，建立的各个分总成的有限元模型总装配如图3所示。结构单元主要采用四节点壳单元，占比95%以上，控制三角形单元数量在5%以下。四节点壳单元采用Belyschko-Tsai一点积分单元算法，采用沙漏控制算法抑制沙漏变形模式，并关注整个沙漏能不大于5%；单元边长平均为5mm，建
2、模时控制最小单元尺寸不小于2mm。单元尺寸太小，时间步长将较小，导致整体计算时间过长。焊点用实体单元模拟，塞焊与缝焊用Rigid bady单元模拟。总装螺栓采用刚性片模拟，车门铰链、发罩铰链用转动铰（Revolute）模拟。前排驾驶员侧放置一个Hybrid III型50百分位假人，分析模型假人采用Beam单元模拟，配重75kg。43km纯电续航车型模型配重至设计整车整备质量1600kg。120km纯电续航车型模型配重至设计整车整备质量1710kg。图3 有限元模型总装配图车辆静置在地面上，地面用rigid walls模拟，摩擦系数0.5。在乘用车后碰撞安全要求（标准草案）中，模拟台车总质量由（
3、110020）kg增加至（140020）kg，以速度为（502）km/h的初速度从尾部撞击车辆，整体加载重力加速度，如图4所示：图4 后碰加载示意图3 结果分析3.1 43km 纯电续航车型结果分析从图1上看，燃油箱距离后保险杠较远，根据乘用车后碰撞安全要求（标准草案），评估整车结构可行性，确认燃油箱有没有变形挤压风险。计算结果在采信之前先进行能量曲线的评估，从图56所示的动能、内能、沙漏能、界面能、总能量曲线可知，模型总能量曲线平稳，模型能量基本守恒。总能是118000J，沙漏能最大值是392J，沙漏能约占总能的0.3%，小于5%，增加的计算质量（因为设置了最小时间步长，个别单元如果计算出的
4、时间步长小于设置的时间步长则自动增加单元质量以达到设置的最小时间步长）为47.29kg，为整备质量的2.95%，其结果小于5%，计算结果是可信的。图5 能量曲线图6 质量增加曲线碰撞后，车辆尾部正常压溃变形，燃油箱基于仿真的某电动商用车改型方案后碰变形设计优化米世生毕业于武汉理工大学，车辆工程专业，研究生学历。现就职于柳州五菱新能源汽车有限公司，任动力集成高级专家，整车助理总工程师，研究方向为整车研发和动力集成。2009年-2018 年，担任全国专业标准化技术委员会委员，曾参加过 4 个变速器行业标准编制。曾发表论文乘用车的节油原理及技巧探讨，荣获三等奖。doi:10.3969/j.issn.
5、1005-2550.2023.05.012 收稿日期：2023-07-05基于仿真的某电动商用车改型方案后碰变形设计优化米世生，韦城，彭和飘（柳州五菱新能源汽车有限公司，柳州 545007）摘 要：乘用车后碰撞燃油系统安全要求（标准草案）1相对现标准GB20072-20062，对车辆后碰撞性能要求更加严格。本文根据该强制性标准（草案），利用有限元分析方法，分析了某电动商用车改型案例的燃油系统安全性，并提出解决方案。关键词：燃油系统安全；后碰安全；有限元分析中图分类号：U462 文献标识码：A 文章编号：1005-2550（2023）05-0070-05Optimization of Rear
6、Impact Deformation Design for a Modified Electric Commercial Vehicle Based on SimulationMI Shi-sheng,WEI Cheng,PENG He-piao(Liuzhou Wuling New Energy Automobile Co.LTD,Liuzhou 545007,China)Abstract:The safety requirements for rear collision fuel systems of passenger cars(draft standard)1 are more st
7、ringent than the current standard GB20072-20062 in terms of vehicle rear collision performance requirements.In this paper,the fuel system safety of a modified development case of an electric commercial vehicle has been analyzed by using finite element analysis method based on the mandatory standard(
8、draft),and the solution has been proposed.Key Words:Fuel System Safety；Rear end Impact；FEA Analysis1 前言为提升某电动商用车在城市道路工况有更长的纯电续驶里程，满足一周充电一次，每天上下班以纯电模式往返20km的行驶要求。解决方案是增加车辆动力电池的电量，从10.6kw.h增加到22kw.h，续驶里程从43km增加到120km，由此动力电池重量增加了110kg。电池加大后，布置空间要求燃油箱后移并重新设计，同时加大后悬吸能空间。因燃油箱占用原车备胎位置，备胎布置需要重新考虑，相应的排气管的走向也
9、做局部的调整。由于设计方案燃油箱后移，需要校核后碰是否满足法规要求（标准草案）。43km纯电续航车型的底盘布置如图1所示，汽车科技 /AUTO SCI-TECH2023年第5期7071120km纯电续航车型的底盘布置如图2所示。1 动力电池 2 燃油箱 3 备胎 图1 43km纯电续航车型底盘布置图1 动力电池 2 燃油箱图2 120km纯电续航车型底盘布置图2 后面碰撞模型建模模型由白车身、开闭件、内饰、底盘、动力系统、燃油系统、电池总成等组成，建立的各个分总成的有限元模型总装配如图3所示。结构单元主要采用四节点壳单元，占比95%以上，控制三角形单元数量在5%以下。四节点壳单元采用Belys
10、chko-Tsai一点积分单元算法，采用沙漏控制算法抑制沙漏变形模式，并关注整个沙漏能不大于5%；单元边长平均为5mm，建模时控制最小单元尺寸不小于2mm。单元尺寸太小，时间步长将较小，导致整体计算时间过长。焊点用实体单元模拟，塞焊与缝焊用Rigid bady单元模拟。总装螺栓采用刚性片模拟，车门铰链、发罩铰链用转动铰（Revolute）模拟。前排驾驶员侧放置一个Hybrid III型50百分位假人，分析模型假人采用Beam单元模拟，配重75kg。43km纯电续航车型模型配重至设计整车整备质量1600kg。120km纯电续航车型模型配重至设计整车整备质量1710kg。图3 有限元模型总装配图车
11、辆静置在地面上，地面用rigid walls模拟，摩擦系数0.5。在乘用车后碰撞安全要求（标准草案）中，模拟台车总质量由（110020）kg增加至（140020）kg，以速度为（502）km/h的初速度从尾部撞击车辆，整体加载重力加速度，如图4所示：图4 后碰加载示意图3 结果分析3.1 43km 纯电续航车型结果分析从图1上看，燃油箱距离后保险杠较远，根据乘用车后碰撞安全要求（标准草案），评估整车结构可行性，确认燃油箱有没有变形挤压风险。计算结果在采信之前先进行能量曲线的评估，从图56所示的动能、内能、沙漏能、界面能、总能量曲线可知，模型总能量曲线平稳，模型能量基本守恒。总能是118000J
12、，沙漏能最大值是392J，沙漏能约占总能的0.3%，小于5%，增加的计算质量（因为设置了最小时间步长，个别单元如果计算出的时间步长小于设置的时间步长则自动增加单元质量以达到设置的最小时间步长）为47.29kg，为整备质量的2.95%，其结果小于5%，计算结果是可信的。图5 能量曲线图6 质量增加曲线碰撞后，车辆尾部正常压溃变形，燃油箱基于仿真的某电动商用车改型方案后碰变形设计优化米世生毕业于武汉理工大学，车辆工程专业，研究生学历。现就职于柳州五菱新能源汽车有限公司，任动力集成高级专家，整车助理总工程师，研究方向为整车研发和动力集成。2009年-2018 年，担任全国专业标准化技术委员会委员，曾
13、参加过 4 个变速器行业标准编制。曾发表论文乘用车的节油原理及技巧探讨，荣获三等奖。doi:10.3969/j.issn.1005-2550.2023.05.012 收稿日期：2023-07-05基于仿真的某电动商用车改型方案后碰变形设计优化米世生，韦城，彭和飘（柳州五菱新能源汽车有限公司，柳州 545007）摘 要：乘用车后碰撞燃油系统安全要求（标准草案）1相对现标准GB20072-20062，对车辆后碰撞性能要求更加严格。本文根据该强制性标准（草案），利用有限元分析方法，分析了某电动商用车改型案例的燃油系统安全性，并提出解决方案。关键词：燃油系统安全；后碰安全；有限元分析中图分类号：U46
14、2 文献标识码：A 文章编号：1005-2550（2023）05-0070-05Optimization of Rear Impact Deformation Design for a Modified Electric Commercial Vehicle Based on SimulationMI Shi-sheng,WEI Cheng,PENG He-piao(Liuzhou Wuling New Energy Automobile Co.LTD,Liuzhou 545007,China)Abstract:The safety requirements for rear collisio
15、n fuel systems of passenger cars(draft standard)1 are more stringent than the current standard GB20072-20062 in terms of vehicle rear collision performance requirements.In this paper,the fuel system safety of a modified development case of an electric commercial vehicle has been analyzed by using fi
16、nite element analysis method based on the mandatory standard(draft),and the solution has been proposed.Key Words:Fuel System Safety；Rear end Impact；FEA Analysis1 前言为提升某电动商用车在城市道路工况有更长的纯电续驶里程，满足一周充电一次，每天上下班以纯电模式往返20km的行驶要求。解决方案是增加车辆动力电池的电量，从10.6kw.h增加到22kw.h，续驶里程从43km增加到120km，由此动力电池重量增加了110kg。电池加大后，布
17、置空间要求燃油箱后移并重新设计，同时加大后悬吸能空间。因燃油箱占用原车备胎位置，备胎布置需要重新考虑，相应的排气管的走向也做局部的调整。由于设计方案燃油箱后移，需要校核后碰是否满足法规要求（标准草案）。43km纯电续航车型的底盘布置如图1所示，汽车科技 /AUTO SCI-TECH2023年第5期72733.3 120km 纯电续航车型优化方案及后碰结果分析乘用车后碰撞燃油系统安全要求标准主要检验乘用车后部发生碰撞时燃油系统的安全性能，避免由于燃油箱或燃油管路泄漏导致火灾的发生。在设计过程中，应充分利用后纵梁的变形吸收碰撞能量，同时要保证燃油箱及其管路周围车身结构的完整性，避免燃油箱及燃油管路
18、发生塑性变形以及受到周边尖锐物的扎刺3。杨志刚等在乘用车后碰安全模拟与结构设计研究4一文中研究了车体后部结构的设计方法，指出后碰过程中，碰撞能量的吸收主要依赖于后纵梁尾部的永久变形，因此后纵梁的结构设计起到了至关重要的作用。设计时将涉及到后碰安全的车体结构大致分为了3个区域，依次为吸能缓冲区变形过渡区油箱周围结构区。其中吸能缓冲区包含后纵梁尾部以及后保险杠防撞 梁和吸能盒等主要碰撞能量吸收装置，应适当设计该区域，通过其结构永久变形来耗散足够多的碰撞能量；变形过渡区集中了后桥、后悬置等一些底盘部件，纵梁结构在这里由平直转而向下过渡，局部结构强度偏弱，一般应设计纵梁加强件给予支持，防止产生大变形；
19、燃油箱周围结构的设计则应满足一定的强度要求以保持碰撞后的完整性，必要时可以通过设计加强件来提高。施先华等在某微型乘用车后面碰撞结构安全优化设计5一文中也有类似的研究结论。指出乘用车受到后面碰撞过程中，碰撞能量的吸收主要依靠车身后横梁及后地板左右纵梁的变形。与正面碰撞相似，涉及后面碰撞安全的车身结构也可以划分为3个区域，即溃缩吸能区、变形过渡区和刚性区域。其中：刚性区域主要包含燃油箱周围结构及乘员舱空间，是后面碰撞中车身结构安全的基础；溃缩吸能区主要包含后保险杠横梁、吸能梁和后地板左右纵梁后部结构，该区域和变形过渡区域是后面碰撞中能量吸收和分配的重点关注区。因此优化方案的重点放在后纵梁的加强设计
20、及燃油箱及管路周边区域刚度的加强设计，具体优化方案见图14和表1。a.120km原模型地板结构 b.120km优化方案地板结构图14 120km原模型和优化方案地板结构对比能量曲线评估，由图1516所示的动能、内能、沙漏能、界面能、总能量曲线可知，模型总能量曲线平稳，模型能量基本守恒，总能是135096J（是43km续航车型能量的1.15倍，与初始方案总能量大小接近），沙漏能最大值是283.3J，沙漏能约占总能的0.21%，小于5%，增加的计算质量为47.2kg，为整备质量的2.7%，其结果小于5%，计算结果是可信的。序号零件名称材料厚度方案说明1燃油箱安装支架 11.5mm/B280VK新增
21、 1 个燃油箱安装支架2后车架横梁加强板 1/22.0mm/B280VK后车架横梁在燃油箱安装点区域增加 2 个加强板3燃油箱安装支架 22.0mm/B280VK优化结构，增加翻边与地板焊接4后大梁加强板 1（对称件）1.0mm/SAPH370增加大梁加强板，该区域小加强板相应后移5后地板加强板 1/2/31.4mm/B280VK参考 43km 续航车型增加后地板加强板 1/2/36后地板加强板 4/51.0mm/B280VK参考 43km 续航车型增加后地板加强板 4/57燃油箱安装支架 3/42.0mm/B280VK优化结构，与地板加强板焊接8后大梁加强板 2（对称件）2.2mm/SAPH
22、370优化结构，厚度 1.5mm 改 2.2mm9后防撞杆2.0mm/QSTE420优化结构及走势表1 120km续航车型后碰优化方案及油管布置区域基本不变形，燃油箱未受到尖锐物挤压，燃油箱最大应变为0.0340.2，碰撞后不会开裂，满足乘用车后碰撞安全要求（标准草案）。车身变形如图7，燃油箱应变如图8：图7 43km续航车型后碰车身变形 图8 43km续航车型后碰燃油箱应变3.2 120km 纯电续航车型原始模型及后碰结果分析从图2上看，120km续航车型燃油箱距离后保险杠较近，对后地板区域进行重新设计，后大梁向后延伸200mm，增加吸能盒及防撞杆，如图a为43km续航车型后地板设计，图b为
23、120km续航车型后地板设计。a.43km续航车型后地板 b.120km续航车型后地板图9 后地板结构对比根据乘用车后碰撞安全要求（标准草案）要求，评估整车结构可行性，确认燃油箱有没有变形挤压风险。能量曲线评估，由图1011所示的动能、内能、沙漏能、界面能、总能量曲线可知，模型总能量曲线平稳，模型能量基本守恒，总能是135074J（是43km续航车型能量的1.15倍），沙漏能最大值是288.3J，沙漏能约占总能的0.21%，小于5%，增加的计算质量为47.2kg，为整备质量的2.7%，其结果小于5%，计算结果是可信的。图10 能量曲线图11 质量增加曲线碰撞后，后大梁末端压溃变形较大，燃油箱前
24、后安装支架之间大梁有折弯，燃油箱安装支架及后保险杠挤压到燃油箱，不满足乘用车后碰撞安全（标准草案）要求；燃油箱最大应变0.13。车身变形如图12，燃油箱应变如图13。图12 120km续航车型原始模型后碰车身变形图13 120km续航车型原始模型燃油箱应变基于仿真的某电动商用车改型方案后碰变形设计优化汽车科技 /AUTO SCI-TECH2023年第5期72733.3 120km 纯电续航车型优化方案及后碰结果分析乘用车后碰撞燃油系统安全要求标准主要检验乘用车后部发生碰撞时燃油系统的安全性能，避免由于燃油箱或燃油管路泄漏导致火灾的发生。在设计过程中，应充分利用后纵梁的变形吸收碰撞能量，同时要保
25、证燃油箱及其管路周围车身结构的完整性，避免燃油箱及燃油管路发生塑性变形以及受到周边尖锐物的扎刺3。杨志刚等在乘用车后碰安全模拟与结构设计研究4一文中研究了车体后部结构的设计方法，指出后碰过程中，碰撞能量的吸收主要依赖于后纵梁尾部的永久变形，因此后纵梁的结构设计起到了至关重要的作用。设计时将涉及到后碰安全的车体结构大致分为了3个区域，依次为吸能缓冲区变形过渡区油箱周围结构区。其中吸能缓冲区包含后纵梁尾部以及后保险杠防撞 梁和吸能盒等主要碰撞能量吸收装置，应适当设计该区域，通过其结构永久变形来耗散足够多的碰撞能量；变形过渡区集中了后桥、后悬置等一些底盘部件，纵梁结构在这里由平直转而向下过渡，局部结
26、构强度偏弱，一般应设计纵梁加强件给予支持，防止产生大变形；燃油箱周围结构的设计则应满足一定的强度要求以保持碰撞后的完整性，必要时可以通过设计加强件来提高。施先华等在某微型乘用车后面碰撞结构安全优化设计5一文中也有类似的研究结论。指出乘用车受到后面碰撞过程中，碰撞能量的吸收主要依靠车身后横梁及后地板左右纵梁的变形。与正面碰撞相似，涉及后面碰撞安全的车身结构也可以划分为3个区域，即溃缩吸能区、变形过渡区和刚性区域。其中：刚性区域主要包含燃油箱周围结构及乘员舱空间，是后面碰撞中车身结构安全的基础；溃缩吸能区主要包含后保险杠横梁、吸能梁和后地板左右纵梁后部结构，该区域和变形过渡区域是后面碰撞中能量吸收
27、和分配的重点关注区。因此优化方案的重点放在后纵梁的加强设计及燃油箱及管路周边区域刚度的加强设计，具体优化方案见图14和表1。a.120km原模型地板结构 b.120km优化方案地板结构图14 120km原模型和优化方案地板结构对比能量曲线评估，由图1516所示的动能、内能、沙漏能、界面能、总能量曲线可知，模型总能量曲线平稳，模型能量基本守恒，总能是135096J（是43km续航车型能量的1.15倍，与初始方案总能量大小接近），沙漏能最大值是283.3J，沙漏能约占总能的0.21%，小于5%，增加的计算质量为47.2kg，为整备质量的2.7%，其结果小于5%，计算结果是可信的。序号零件名称材料厚
28、度方案说明1燃油箱安装支架 11.5mm/B280VK新增 1 个燃油箱安装支架2后车架横梁加强板 1/22.0mm/B280VK后车架横梁在燃油箱安装点区域增加 2 个加强板3燃油箱安装支架 22.0mm/B280VK优化结构，增加翻边与地板焊接4后大梁加强板 1（对称件）1.0mm/SAPH370增加大梁加强板，该区域小加强板相应后移5后地板加强板 1/2/31.4mm/B280VK参考 43km 续航车型增加后地板加强板 1/2/36后地板加强板 4/51.0mm/B280VK参考 43km 续航车型增加后地板加强板 4/57燃油箱安装支架 3/42.0mm/B280VK优化结构，与地板
29、加强板焊接8后大梁加强板 2（对称件）2.2mm/SAPH370优化结构，厚度 1.5mm 改 2.2mm9后防撞杆2.0mm/QSTE420优化结构及走势表1 120km续航车型后碰优化方案及油管布置区域基本不变形，燃油箱未受到尖锐物挤压，燃油箱最大应变为0.0340.2，碰撞后不会开裂，满足乘用车后碰撞安全要求（标准草案）。车身变形如图7，燃油箱应变如图8：图7 43km续航车型后碰车身变形 图8 43km续航车型后碰燃油箱应变3.2 120km 纯电续航车型原始模型及后碰结果分析从图2上看，120km续航车型燃油箱距离后保险杠较近，对后地板区域进行重新设计，后大梁向后延伸200mm，增加
30、吸能盒及防撞杆，如图a为43km续航车型后地板设计，图b为120km续航车型后地板设计。a.43km续航车型后地板 b.120km续航车型后地板图9 后地板结构对比根据乘用车后碰撞安全要求（标准草案）要求，评估整车结构可行性，确认燃油箱有没有变形挤压风险。能量曲线评估，由图1011所示的动能、内能、沙漏能、界面能、总能量曲线可知，模型总能量曲线平稳，模型能量基本守恒，总能是135074J（是43km续航车型能量的1.15倍），沙漏能最大值是288.3J，沙漏能约占总能的0.21%，小于5%，增加的计算质量为47.2kg，为整备质量的2.7%，其结果小于5%，计算结果是可信的。图10 能量曲线图
31、11 质量增加曲线碰撞后，后大梁末端压溃变形较大，燃油箱前后安装支架之间大梁有折弯，燃油箱安装支架及后保险杠挤压到燃油箱，不满足乘用车后碰撞安全（标准草案）要求；燃油箱最大应变0.13。车身变形如图12，燃油箱应变如图13。图12 120km续航车型原始模型后碰车身变形图13 120km续航车型原始模型燃油箱应变基于仿真的某电动商用车改型方案后碰变形设计优化汽车科技 /AUTO SCI-TECH2023年第5期7475夏毓芳毕业于武汉理工大学，工程硕士学历，现就职于东风商用车有限公司技术中心，任车辆试验部CAE室高级工程师，主要研究方向：车辆 NVH。doi:10.3969/j.issn.10
32、05-2550.2023.05.013 收稿日期：2023-07-23某重型牵引车挡泥板怠速抖动改善夏毓芳，杨少刚，曹源，刘宗晟，董力铭（东风商用车有限公司技术中心，武汉 430056）摘 要：针对某重型牵引车怠速挡泥板抖动问题，首先进行怠速振动测试和模态试验识别振动原因，然后通过有限元的模态和频响分析对结构振动问题进行解析，为拓扑优化提供改善方向。经过实车验证，优化方案效果明显。同时提出RSS值评价法，让主观评价维度更加全面，更好反应主客观关联性。关键词：挡泥板；怠速抖动；RSS中图分类号：U467 文献标识码：A 文章编号：1005-2550（2023）05-0075-06Improvem
33、ent on Idle Vibration of Heavy-duty Commerical Vehicle FenderXIA Yu-fang,YANG Shao-gang,CAO Yuan,LIU Zong-sheng,DONG Li-ming(Dongfeng Commercial Vehicle Technical Center,Wuhan 430056,China)Abstract:Aiming at the vibration problem of the fender of a heavy tractor at idle speed,the causes of vibration
34、 are identified by idle vibration test and modal test,and then the structural vibration problem is analyzed by finite element modal and frequency response analysis,which provides an improvement direction for the topology optimization of the fender structure.After real vehicle verification,the optimi
35、zation scheme has obvious effect.At the same time,the RSS value analysis method of objective data is proposed,which enhances the consistency of subjective and objective evaluation.Key Words:Idle Vibration;Fender;RSS引 言随着商用车市场竞争日趋激烈，用户对车辆的舒适性要求越来越高。怠速振动特性投入大量人力物力，以驾驶室室内振动为主的特性目标项，还包括了底盘附件和车身外挂附件，振动性能
36、提升明显。某重型牵引车在开发过程，出现怠速550rpm前轮右侧挡泥板目视可见抖动，舒适性主观评价不能接受，影响产品性能。通过试验和仿真相结合的方式，改善了挡泥板抖动问题，提升产品质量，为客户提供可靠的产品。1 挡泥板怠速抖动原因分析为了客观评价该挡泥板抖动情况，针对怠速工况下对挡泥板进行了振动加速度怠速振动测试，传感器传感器按整车坐标系布置在挡泥板本体上端、挡泥板本体下端、挡泥板支架端部和车架连接处，如图1所示。试验测得挡泥板的振动频谱数据如图2所示，怠速工况下影响挡泥板抖动的主要频率为28Hz左右。图15 能量曲线图16 质量增加曲线优化方案的后大梁末端变形明显减小，燃油箱未受到后保险杠挤压
37、，燃油箱最大应变0.135，位于安装点区域，燃油箱没有挤压变形风险，优化方案满足乘用车后碰撞安全（标准草案）要求。车身变形如图17所示，燃油箱应变如图18所示。图17 120km续航车型优化方案后碰车身变形 图18 120km续航车型优化方案油箱应变4 结论本文采用CAE分析方法对43km纯电续航车型底盘模型和在此基础上改进的120km纯电续航车型底盘模型后碰试验进行了仿真分析，发现了改进车型120km纯电续航车型底盘存在不满足新法规（标准草案）的问题。通过对改进的120km纯电续航车型底盘后纵梁、燃油箱及管路周边区域结构刚度强化设计对其结构进行了优化。仿真分析结果表明优化方案的后大梁末端变形
38、明显减小，燃油箱未受到后保险杆挤压，满足乘用车后碰撞安全（标准草案）要求。参考文献：1标准草案乘用车后碰撞安全要求GB 20072-20220322V2S.2GB 20072-2006，乘用车后碰撞燃油系统安全要求标准S，北京：中国标准出版社，2006.3GB/T 19751-2005，混合动力电动汽车安全要求S，北京：中国标准出版社，2005.4杨志刚，叶平，马美林，王大志，汤晓东。乘用车后碰安全模拟与结构设计研究R，2008中国汽车安全技术国际研讨会.5颜先华，施卢丹，王纯，刘卫国，周大永，潘之杰，冯擎峰。某微型乘用车后面碰撞结构安全优化设计J，公路与汽运，2013年11月，第6期.专家推荐语本文采用CAE分析方法对43km纯电续航车型底盘模型和在此基础改进的120km纯电续航车型底盘模型后碰试验进行了仿真分析，发现了改进车型120km纯电续航车型底盘存在不满足新法规（标准草案）的问题。通过对改进的120km纯电续航车型底盘后纵梁、燃油箱及管路周边区域结构刚度强化设计对其结构进行了优化。仿真分析结果表明优化方案的后大梁末端变形明显减小，燃油箱未受到后保险杠挤压，满足乘用车后碰撞安全（标准草案）要求。本文设计合理，数据可靠，理论正确，具有一定的实用价值。康 明东风商用车技术中心 工艺研究所所长材料科学与工程研究员级高级工程师基于仿真的某电动商用车改型方案后碰变形设计优化
