1、TCS 03 A 00 DB37 山东省山巳ET且，万标准DB37/T 3887-2020 起重机械使用安全风险分级管控和事故隐患排查治理体系建设实施指南Detailed rule for the management and control system and for the system of screening for and elimination of hidden risks of crane safety 2020 - 03 -31发布2020 - 05 -01实施山东省市场监督管理局发布目IJ1=1 本标准按照GB/T1. 1-2009给出的规则起草。本标准白山东省市场监督管
2、理局提出并组织实施。本标准白山东省安全生产标准化技术委员会归口。DB37/T 3887-2020 本标准起草单位:山东省特种设备协会、山东省港口集团有限公司、永锋集团有限公司、山钢股份莱芜分公司、德州市产品质量标准计量检验研究院、济南市特种设备检验研究院、山东省特种设备检验研究院济宁分院、青岛西海岸新区市场监督管理局。本标准主要起草人:徐宁、张波、孙肃徽、李诗、谭j每峰、李永亮、刘大宝、赵路宁、吴忠政、苏强、商海智、阎德华。I DB37/T 3887-2020 号|-L-E司本标准依据起重机械相关法律、法规、部门规章、安全技术规范规定及山东省地方标准安全生产风险分级管控体系通则)特种设备安全风
3、险分级管控体系细则)生产安全事故隐患排查治理体系通则)(DB37/T 3078-2017)中关于风险点的定义，使用单位的风险点即为起重机械，与起重机械作业活动相关的风险点参照各行业门类实施指南确定。风险点2 DB37/T 3887-2020 名称可以用位置+起重机的形式来命名。按照特种设备目录，填写包含种类、类别、品种、型号、数量、位置等基本信息的风险点登记台账起重机械(参见附录A.1)。5.2 危险源辨识分析5.2.1 危险源辨识危险源辨识时，使用单位应当贯彻起重机械安全管理三落实、两有证、一检验、一预案和正确操作、精心维护的要求，辨识范围应考虑人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四个方面
4、，其中:人的因素应包括安全管理负责人，安全管理员和起重机械司机的持证情况、安全培训1、人员配置等;一一物的因素应包括起重机械日常维护保养情况、标识、起升机构、运行机构、回转机构、变幅机构、安全保护装置等;一一环境因素应包括建筑物、构筑物的构造、使用强度、使用频率等设备环境以及温度、;显度等自然环境等;一一管理因素应包括安全管理机构、安全管理制度、操作规程、应急预案、安全技术档案等。注:三落实:落实管理机构、落实责任人员、落实规章制度(以文件的形式明确);两有证:起重机械有特种设备使用登记证、起重机械作业人员有特种设备作业人员证)一检验:起重机械依法检验:一预案:制定起重机械专项应急预案并定期演
5、练。5.2.2 危险源引发的事故特征及后果起重机械相关的事故特征主要包括坠落、剪切、打击、触电、碰撞、挤压或者故障等，引发的后果主要包括人身伤害、人员受团、财产损失等。5.2.3 危险源辨识的方法使用单位直采用安全检查表CSCL)法(参见附录引进行危险源辨识，按照起重机械的区域和结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查要求和标准，对照检查要求和标准逐项检查并确定不符合检查要求的情况和后果等。5.3 风险评价5.3.1 风险评价方法对于辨识出的危险源，宜采用风险矩阵(LS)评价法(参见附录。评价其风险程度，根据评价结果划分等级，并填写安全检查表分析(SCL十LS)评价V录。5.3.2
6、风险评价准则使用单位在进行风险评价时，应考虑人、设备和财产等三方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合单位实际，明确后果(事故)发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则，进行风险评价，判定风险等级。具体可参照特种设备风险分级管控体系细则CDB37/T 3078-2017) 附录C:风险矩阵CLS)评价法。5.3.3 风险等级3 DB37/T 3887-2020 起重机械风险等级是以本台起重机械的全部危险源中辨识结果最高的等级确定;危险源的风险等级是利用风险评价方法来进行判定。风险等级按照从高到低分为5级1、2、3、4、5，其中，1级为最高风险，5级为最低风险。5.4 风
7、险控制措施5.4.1 工程技术措施包括:一一开展定期检验、定期维保和隐居、排查工作;及时更换存在缺陷的设备零部件:一一设置警示标识、警示用语，提高安全意识，降低风险:自身技术力量不足时，可以委托有相应资质的单位通过相应技术于段来降低风险。5.4.2 管理措施包括:制定实施安全操作规程等:一一建立各种安全管理制度，督促进行落实，明确各项工作的责任人等:配备足够数量的作业人员:一一相关人员持证作业。5.4.3 培训1教育措施包括:一一员工入职培训1;每年再培训:一一安全管理人员及作业人员继续教育:相关标准更新发布后，积极参加学习培训:其他方面的培训。5.4.4 个体防护措施包括劳保用品等。5.4.
8、5 应急措施包括:一一紧急情况分析、应主、方案、现场处置方案的制定、应急、物资的准备;通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。5.5 风险分级管控5.5.1 风险分级管控实施使用单位根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价分级后，按照A.2风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红橙黄蓝四种颜色表示，实施分级管控。5.5.2 重大风险点确定原则根据起重机械使用管理的特点，除5.3中分析判定的重大风险点抖，属干以下情形之一的，直接判定为重大风险点，用红色标识，公司级管控:使用年限大于等于十五年的起重机械(重要零
9、部件使用年限届满的); 额走起重量大于等于100t的起重机械;用于吊运熔融金属的起重机械;发生过事故的起重机械;负有监督管理职能的部门认定为重大危险源的起重机械。5.5.3 风险告知4 DB37/T 3887-2020 5.5.3.1 使用单位应结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对内部员工进行风险分析结果记录和管控措施的培训，使其掌握本岗位的风险点包含起重机械的风险等级、危险源的风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息。5.5.3.2 使用单位应当建立安全风险公告制度，在醒目位置设置安全风险公告栏(参见附录D)，制作安全防范告知卡、故障紧急处理方式等公示牌。6
10、隐患排查6. 1 隐患排查开展隐患排查治理是使用单位对风险管控措施的持续有效性进行排查确认，是安全管理和风险管控的重要内容，使用单位应组织安全管理人员、工程技术人员、作业人员以及其他相关人员对起重机械风险分级管控措施的落实情况进行确认，对管控措施不到位的隐患进行排查。6. 2 隐患分类6.2.1 生产现场类隐患生产现场类隐患包括设备设施、场所环境、作业人员操作行为等现场其他方面存在的不符合特种设备安全技术规范、标准、相关规程制度等要求的问题或缺陷，排查类型清单参见附录E。6. 2. 2 基础管理类隐患基础管理类隐患是指起重机械使用单位安全管理体制、机制及程序等方面存在的缺陷，排查类型清单参见附
11、录F。6. 3 排查类型、周期和组织级别排查类型主要包括日常排查、专项排查。当使用单位自身技术力量不足时，可以选取有相关能力的单位来协助其进行隐患排查。日常排查是指使用单位每日对在用起重机械的使用情况进行检查的过程，在日常排查时，发现事故隐患或者其他不安全因幸，应当立即采取紧急措施，并按照规定程序向安全管理负责人和有关负责人报告。排查人员:安全管理员或经过使用单位培训的人员;排查周期:每日，组织级别:安全管理员负责。专项排查是指使用单位根据单位实际情况开展的专项隐患排查工作，可以分为定期排查、重点时段排查和事故类比排查等。定期排查是指使用单位结合起重机械检验周期以及单位实际情况，定期开展的隐患
12、排查工作。使用单位安全管理负责人和安全管理员可以结合检验单位检验过程同步开展定期排查。当使用单位自身能力不足时，可以聘请专业机构来协助进行专项排查工作。排查周期二根据单位实际情况，组织级别:安全管理员负责。重点时段排查主要是指政府重大活动或法定节假日前对起重机械安全状况、安全管理情况、应急预案情况等进行检查，特别对各级管理人员、检修队伍的值班安排和安全措施、应急预案的落实情况等进行重点检查。排查周期:政府重大活动或法定节假日前，组织级别:由单位主要负责人参与。事故类比排查是对使用单位内部发生事故和故障、同类使用单位发生起重机械事故后进行的举一反三的安全检查。排查周期:随机，组织级别:安全管理负
13、责人参与。6.4 隐患治理6.4.1 一般隐患治理5 DB37/T 3887-2020 一般事故隐患是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患，立即上报进行整改。由起重机械司机、安全管理员或者有关人员发现隐患后，根据隐患情况进行整改。能够立即整改的隐患应立即组织整改，整改情况要经安全管理员进行确认;难以立即排除的应及时进行分析，制定整改措施井限期整改。6.4.2 重大陆、患治理重大事故隐患是指危害和整改难度较大，无法立即整改排除，需要停梯，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因夕|、部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。以下情形的危险源，直接判定为重大隐患:超过规定参数
14、范围使用的:一一缺少安全装置或者安全装置失灵而继续使用的。未经检验检测或经检验检测判定为不合格而继续使用的。重大事故隐患的，应当会同使用单位安全部门及时组织评估，并编制事故隐患评估报告书。评估报告书应当包括事故隐患的类别、影响范围和风险程度以及对事故隐患的监控措施、治理方式、治理期限的建议等内容。根据评估报告书，起重机械安全管理负责人应组织制定重大事故隐患治理方案。治理方案应当包括下列主要内容:a) 治理的目标和任务;b) 采取的方法和措施:c) 治理的费用和物资;d) 负责治理的机构和人员;e) 治理的时限和要求;f) 防止整改期间发生事故的安全措施(含应急措施)。对于重大事故隐患，由起重机
15、械安全管理负责人组织有关人员对隐患治理情况进行验收。7 文件管理使用单位应完整保存体现风险管控和隐患排查治理过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点台账、危险源辨识与风险评价表、风险分级管控清单、隐患排查泊理制度、隐患排查治理台账、隐患排查项目清单等内容的文件化成果;涉及重大风险、重大事故隐患时，其辨识、评价、整改过程记录，风险控制措施及其实施、改远记录和验收记录等，应单独建档管理。8 持续改进8. 1 评审使用单位每年至少对风险分级管控体系和隐患排查治理体系进行一次系统性评审或更新。使用单位应当根据非常规作业活动(改造、修理)、新安装的起重机回等适时开展危险源辨识和风险
16、评价。8.2 更新企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息:法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变;6 DB37/T 3887-2020 一一发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价;经改造或修理过的起重机械:一一组织机构发生重大调整;补充新辨识出的危险源评价;一一风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。8.3 沟通使用单位应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。9
17、 信息化管理根据安全生产信息化管理的要求，利用做信或互联网技术，建立双重预防体系建设运行管理信息系统，并与当地安监部门相关监管信息系统相连接。7 DB37/T 3887-2020 附录A(规范性附录)分析记录表格A. 1 风险点登记台账-起重机械风险点登记台账一起重机械见表A.L表A.1风险点登记台账-起重机械(记录受控号)单位:N且序号风险点名称种类类别品种型号位号/所是否为公众聚备注在部位集场所1车间东侧起重桥式起重机通用桥式xx公司1车间内l 否起重机机械起重机xx型号东侧装卸广场北起重门式起重机通用门式xx公司装卸广场2 否侧起重机机械起重机xx型号北侧填表人:填表说明:1、风险点名称
18、:以位置+起重机形式填写:2、种类、类别、品种，按特种设备目录要求填写。期口u审核人:日期:A. 2 风险等级对照表风险等级对照表见表.1.20 表A.2 风险等级对照表管控级别判定方法重大风险较大风险一般风险低风险低风险采用风险矩阵(LS)法1级2主及3级4级5级风险色度红色橙色责色蓝色蓝色8 DB37/T 3887一-2020附录B(资料性附录)安全检查表分析评价记录-起重机械安全检查表分析评价记录-起重机械见表B.1.。表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械风险检查项标准不符合标准情况可能导致的控制措施评价管控备注L S R 点目事故特征及后果级别级别通用部分特种设备安全管理人员、起
19、重机械司机和起重机1、建立起重机械安全管理人员与械指挥人员:人员持坠落、剪切、打击、触电、碰作业人员管理制度:1.取得相关证件:4 3 12 3级黄(示例)证情况2.作业证在有效期内;t撞、挤压或故障2、定期检查作业人员证件有效期;3、建立岗位责任制度。3.作业内容与证书项目相符。起重1、建立起重机械安全管理人员与机橄人员安坠落、剪切、打击、触电、碰作业人员培训制度:全培训按规定定期开展安全培训，培训覆盖相关人员o撞、挤压或故障|2、定期对作业人员进行培训教育，情况并保留相关培训记录，必要时，留存影像资料。人员配按规定配置安全管理人员:坠落、剪切、打击、触电、碰配备足够的安全管理人员，当发生使
20、用特种设备总量20台以上(含20台)的，配人员变动时，及时符合规定要求的置情况撞、挤压或故障备专职安全管理员。人员o9 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)风险点检查项目标i住不符合标准情况可能导控制措施评价管控备注L S R 致的事故特征及后果级别级别安全管理使用特种设备总量大于50台(含50台)，建立安全管坠落、剪切、打击、触根据单位特种设备的数量，及时设置安全管理机构，明机构理机构。电、碰撞、挤压或故障确机构职责和人员职责。建立以岗位责任制为核心的特种设备运行管理规章制度9Y特种设备运行管理规章制度健全，应当建立的规章制度有(1)特种设备安全
21、管理机构(需要设置时)和相关人员岗位职责cn特种设备经常性维护保养、定期起重机安全管理自行检查和有关记录制度(3)特种设备使用登记、定坠落、剪切、打击、触根据单位实际情况，及时建械制度期检验管理制度;(4)特种设备隐患排查治理制度;(5) 电、碰撞、挤压或故障立各类安全管理制度。特种设备安全管理人员与 作 业人负笆哩和培训制度:(6)特种设备采购、安装、改造、修理、报咒等管理制度(7)特种设备应急救援管理制度(8)特种设备事故报告和处理制度。设备使用在特种设备投入使用前或者投入使用后30日内，向特坠落、剪切、打击、触建立使用登记、定期检验管种设备所在地的直辖市或者设区的市的特种设备安全登记电、
22、碰撞、挤压或故障理制度监督管理部门申请办理使用登记。10 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)风险检查项标准不符合标准情况可能导控制措施评价管控备注L S R 占目致的事故特征及后果级别级别按一机一档建立安全技术档案:档案文件内容和保存期限不满足相关规定，安全技术档案至少包括以下内容:(1)使用登记证(2)(特种设备使用登记表);(3)特种设备设计、制造技术资料和文件，包括设计文件、产品质量合格证明(含合格证及其数据表、质量证明书)、安装及使用维护保养安全技说明、监督检验证书、型式试验证书等(4)特种设备安装、改造和坠落、剪切、打击、触电、建立安全
23、管理制度术档案修理的方案、因样、材料质量证明书和施工质量证明文件、安装改造碰撞、挤压或故障修理监督检验报告、验收报告等技术资料(5)特种设备定期检验报告;(6)特种设备日常使用状况记录;(7)特种设备及其附属仪器仪表起重维护保养记录(8)特种设备安全附件和安全保护装置校验、检修、机械更换记录和有关报告(9)特种设备运行故附和事故记录及事故处理报告。按规定在设备使用地保存相关安全技术档案原件或复印何d操作规配有司机的建立起重机械司机操作规程坠落、剪切、打击、触电、建立完善司机操作规程程碰撞、挤压或故障l、建立起重机械应急救援应急预建立特种设备事故应急专项预案;坠落、剪切、打击、触电、管理制度，完
24、善特种设备案及i寅按规定定期开展应急救援预案演练并保存应急救援预案演练记录(含事故应急救援专项预案:碰撞、挤压或故障练、文字、图片、视频等)2、每年至少进行1次事故演练，并留存演练记录。11 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)风险检查标准不符合标准情况可能导致控制措施评价管控备注L S R 占项目的事故特征及后果级别级别桥、门式起重机1、设置防止吊物意外脱钩的紧闭装置;1、每日检查吊钩防脱钩装置情况:2、未使用铸造吊钩:2、定期检查吊钩磨损、塑性3、吊钩未出现裂纹:坠落、剪切、打击、触电、吊钩变形、扭转变形情况;5 4 20 1级红示例4、吊钩危
25、险断面磨损量不超过10%;碰撞、挤压或故障3、定期采取无损检测检测吊5、吊钩危险断面未产生塑性变形或者出现扭转变形;钩内部裂纹情况;6、吊钩的缺陷没有焊补现象。4、及时更换出现缺陷吊钩，1、对钢丝绳进行日常检查，未发现钢丝绳的一般的劣化现象或者起升丰几械才员伤:1、每日检查钢丝绳损伤情机构钢丝2、钢丝绳在卷筒和滑轮上的未出现铺位，钢丝绳在正常工作位置:坠落、剪切、打击、触电、况:绳3、钢丝绳未存在局部压扁、扭结、笼形畸瓦等现象:碰撞、挤压或故障2、检查钢丝绳在卷筒和滑轮4、钢丝绳磨损量、断丝量符合规定要求:位置的固定情况:5、吊运熔融或炽热金属的钢丝绳采用石棉或者金属股芯穹耐高温3、定期更换钢
26、丝绳。的重要用途钢丝绳。1、定期对卷筒进行无损检卷筒1、卷筒未出现裂纹:坠落、剪切、打击、触电、测，检查裂纹情况:2、磨损量不超过壁厚的20%。碰撞、挤压或故障2、定期测量壁厚，及时更换磨损量过大的卷筒。12 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)风险检查标准不符合标准情况可能导控制措施评价管控备注L S R 占项目致的事故特征及后果级别级别1、设置防止钢丝绳跳出绳槽的装置或结构;2、滑轮槽无损伤钢丝绳的缺陷;坠落、剪切、打击、触电、l、定期检查清轮情况:滑轮3、吊运熔融金属的起重机未来用铸铁滑轮;碰撞、挤压或故障2、定期更换滑轮。4、滑轮未产生裂纹
27、，轮槽不均匀磨损不超过3uUIl、轮槽壁厚磨损量不超过原壁厚的20%、轮槽底部磨损量小于到钢丝绳直径的50%。电动1、电动机和减速器工作正常，无异响和渗漏油现象:坠落、剪切、打击、触电、l、定期检查电动机和减速器机减情况，2、电动机扣减速器底座固定牢固，地脚螺栓未出现松动碰撞、挤压或故障速器2、定期维护电动机和减速器。检查制动器的各个零部件，检起升查裂纹情况、磨损情况、变形制动器的零部件没有裂纹、过度磨损、塑性变形、缺件等缺陷:情况等等;机构制动2、制动器制动片磨损不超过原厚度的50%;坠落、剪切、打击、触电、2、检查制动器有无漏油或者3、制动器没有影响制动性能的缺陷和油污;由i亏;器4、液压
28、制动器无漏油现象:碰撞、挤压或故障3、及时更换制动器的相关零5、制动器相关尺寸要求符合相关规定。部件:4、定期对制动器进行尺寸检查。起重l、查看是否设置起重量限制量限设置起重量限制器且有效坠落、剪切、打击、触电、器:碰撞、挤压或故障2、查看司机室起重量限制器制器是否有指示。13 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)风险检查项标准不符合标准情况可能导致控制措施评价管控备注L S R 占目的事故特征及后果级别级别起升高坠落、剪切、打击、触电、l、查看是否设置起升高度限制器;度限制设置起升高度限制器且有效2、查看司机室起升高度限制器是起升碰撞、挤压或故障
29、器否有指示。机构连接装坠落、剪切、打击、触电、螺栓和销轴等连接没有明显松动、缺件、损坏等缺陷定期检查，定期维护置碰撞、挤压或故障l、每日对主要受力构件进行外部宏观检查;主要受1、(桥架、立腿等)没有发生明显的腐蚀;坠落、剪切、打击、触电、2、定期对主要受力构件进行防腐2、未出现焊捷外部宏观缺陷，如可见裂纹，融合，焊透，t虫处理:力构件碰撞、挤压或故障夹渣等3、定期对主梁、吊具横梁的受拉区的对接焊缝进行射线或者超声检测;j、Z一1丁一1、连接牢固，没有明显缺陷，在露天工作设置防风、防雨、l、每日对司机室进行检查:防晒等防护装置。坠落、剪切、打击、触电、机构司机室2、定期更换司机室内不符合要求2、
30、自己备灭火器和司机室地板用防滑的非金属阳热材料覆盖，l碰撞、挤压或故障的设备设施o操作装置标志齐全。1、车轮不存在影响性能的表面裂纹等缺陷;l、每日对车轮磨损情况及表面情2、车轮轮缘厚度磨损(达到原厚度的50%)、弯曲变形(达坠落、剪切、打击、触电、车轮况进行测量检查:到原厚度的20%)、踏面厚度磨损(达到原厚度15%)不超过碰撞、挤压或故障2、对不符合要求车轮，及时更换。规定要求轨道起重机运行轨道无明显松动和没有影响其安全运行的明显坠落、男切、打击、触电、l、每日检查轨道情况:缺陷。碰撞、挤压或故障2、及时更换不符合要求的轨道。14 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析
31、评价记录-起重机械(续)风险检查项目标准不符合标准情况可能导致控制措施评价管控备注L S R 占的事故特征及后果级别级别走台和栏坠落、剪切、打击、触电、l、每日对走台和栏杆进行检查:固定，无松动;2、及时对出现问题的走台和栏杆进行杆碰撞、挤压或故障加固。连锁保护坠落、剪切、打击、触电、l、检查是否设置了连锁保护装置;司机室和工作通道的门的连锁保护装置有效2、对连锁保护装置失效的起重机械，装置碰撞、挤压或故障应停止运行，并及时进行修理。堤j中器及坠落、剪切、打击、触电、l、每日试车时查看大车运行机构的相端部止挡大车运行机构阳位器和援冲器以及止挡装置有效关装置情况:碰撞、挤压或故障(大车)2、及时
32、更换修理出现损坏的相关装置运行援j中器及坠落、剪切、打击、触电、l、每日试车时查看小车运行机构的相机构端部止挡小车运行机构限位器和提i月1器以及止挡装置有效关装置情况:碰撞、挤压或故障(小车)2、及时更换修理出现损坏的相关装置1、制动器的零部件无裂纹、过度磨损、塑性交1/、l、检查制动器的各个零部件，检查裂缺件等缺陷;|坠落、圳、打击、触电、纹情况、磨损情况、变形情况等等;2、制动器制动片磨损不超过原厚度的50%;制动器2、检查制动器有无漏油或者油污;3、制动器没有影响制动性能的缺陷和油污;碰撞、挤压或故障3、及时更换制动器的相关零部件。4、液压制动器无漏油现象:4、定期对制动器进行尺寸检查。
33、5、制动器相关尺寸要求符合相关规定。抗风防滑室外用的起重机械，抗风防滑装置有效坠落、剪切、打击、触电、定期检查抗风防滑装置有效性情况o装置碰撞、挤压或故障15 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)风险检查项标准不符合标准情况可能导控制措施评价管控备注L S R 占目致的事故特征及后果级别级别1、电动机的保护有效;l、每日对电气系统进行检查;2、线路保护有效;2、定期更换电气系统内失效的电气保护电器保3、错相与缺相保护有效;坠落、剪切、打击、触电、元器件:电气护4、失压保护有效;碰撞、挤压或故障3、定期测量接地电阻与绝缘电阻，确保系统5、接地与防雷符
34、合标准要求，其符合标准要求。6、绝缘电阻符合标准要求。控制连控制联锁功能有效。坠落、剪切、打击、触电、定期检查检查控制联锁功能是否有效。锁功能碰撞、挤压或故障标识起重机楠明显音Hr际注的额定起重量或者额定起重力坠落、剪切、打击、触电、定期检查，定期维护矩标志清晰、符合规定碰撞、挤压或故障环境作业环作业温度不超过规定要求:坠落、剪切、打击、触电、采用物理方法降温，如增加排气扇或电扇等，必要时可以在司机室加装空调:及标境粉尘浓度不超过规定要求等。碰撞、挤压或故障降低粉尘浓度，如洒水，加装除尘袋等。识安全距起重机械运动部分与建筑物、设施、输电线的安全距离!坠i在剪触电定期检查，定期维护离符合GB60
35、67. 1-2010 (起重机同安全规程第1部分:碰撞、挤压或故障总则中10.2和15.3的要求塔式起重机1、用20倍放大镜观察无表面裂纹;起升2、钩尾和自累纹部分等危险截面及钩筋没有永久性变形:坠落、剪切、打击、触电、l、每日检查吊钩表面裂纹情况及磨损吊钩3、挂绳处截面磨损量不超过原高度的10%;量:5 2 10 3级黄示例机构4、心轴磨损量不超过直径的5%;碰撞、挤压或故障2、定期更换不符合要求的吊钩。5、开口度比原尺寸少于15%。16 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)风险检查项标准不符合标准情况可能导控制措施评价管控备注L S R 占目致
36、的事故特征及后果级别级别1、未发现钢丝绳的一般的劣化现象或者机械损伤:l、每日检查钢丝绳损伤情况:2、钢丝绳在卷筒和滑轮上的未出现错位，钢丝绳未脱坠落、剪切、打击、触2、检查钢丝绳在卷筒和滑轮位置的固定钢丝绳离正常工作位置;电、碰撞、挤压或故障情况:3、钢丝绳不存在局部压扁、扭结、笼形畸形等现象;3、定期更换钢丝绳。4、钢丝绳磨损量、段丝量不超过规定要求。l、定期对卷筒进行无损检测，检查裂纹卷筒1、卷筒没有出现裂纹;坠落、剪切、打击、触情况;2、磨损虽不超过壁厚的10%。电、碰撞、挤压或故障2、定期测量壁厚，及时更换磨损量过大的卷筒。1、没有裂纹、轮缘无破损坠落、剪切、打击、触l、定期检查滑轮
37、情况:起升滑丰台2、滑轮绳槽壁厚磨损量不超过原坚厚的20%;电、碰撞、挤压或故障2、定期更换滑轮。机构3、滑轮槽底的磨损量不超过相应知丝缉直径的25%。1、制动器的零部件无可见裂纹:2、制动器制动块摩擦衬垫磨损量不超过原厚度的50%;坠落、剪切、打击、触l、检查制动器的各个零部件，检查裂纹制动器3、制动轮表面磨损量不超过2nml;情况、磨损情况、变形情况等等;电、碰撞、挤压或故障4、弹簧未出现塑性变形;2、及时更换制动器的相关零部件。5、电磁铁杠杆系统空行程不超过其额定行程的10%。起重量设置起重量限制器且有效坠落、剪切、打击、触、查看是否设置起重量限制器;限制器电、碰撞、挤压或故障2、查看司
38、机室起重量限制器是否有指示。起重力坠落、剪切、打击、触l、查看是否设置起重量限制器;矩限制设置起重力矩限制器且有效电、碰撞、挤压或故障3、查看司机室起重量限制器是否有指示。器17 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)风险检查项目标准不符合标准情况可能导控制措施评价管控备注L S R 占致的事故特征及后果级别级别起升高度设置起升高度限制器且有效坠落、剪切、打击、触1、查看是否设置起升高度限制器;限制器电、碰撞、挤压或故障2、查看司机室起升高度限制器是否有指示。起升连接装置螺栓和销轴等连接没有明显松动、缺件、损坏等坠落、剪切、打击、触定期检查，定期维护
39、机构缺陷电、碰撞、挤压或故障保护装置塔式起重机有防小车坠落保护坠落、剪切、打击、触定期检查，定期维护电、碰撞、挤压或故障j、Z一1丁一1、车轮不存在可见表面裂纹;坠落、剪切、打击、触l、每日对车轮磨损情况及表面情况进行测量车轮2、车轮轮缘厚度磨损(达到原厚度的50%)、踏检查;机构电、碰撞、挤压或故障面厚度磨损/达到原厚度15%)不超过规定要求2、对不符合要求车轮，及时更换。连接装置螺栓和销轴等连接没有明显松动、缺件、损坏等坠落、剪切、打击、触定期检查，定期维护缺陷电、碰撞、挤压或故障制动装置回转机构制动器工作正常、制动能力充足坠落、剪切、打击、触定期检查，定期维护回转电、碰撞、挤压或故障机构
40、回转限位回转限位装置有效坠落剪切、打击、触定期检查，定期维护装置电、碰撞、挤压或故障极限力矩极限力矩限制装置有效坠落、剪切、打击、触定期检查，定期维护限制装置电、碰撞、挤压或故障连接装置螺栓和销轴等连接没有明显松动、缺件、损坏等坠落、剪切、打击、触定明检查，定期维护变幅缺陷电、碰撞、挤压或故障机构制动装置变幅机构制动器工作正常、制动能力充足坠落、另切、打击、触定期检查，定期维护电、碰撞、挤压或故障18 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)风险点检查项标准不符合标准情况可能导控制措施评价管控备注L S R 目致的事故特征及后果级别级别防后倾防止臂架向
41、后倾翻装置有效坠落、剪切、打击、触定期检查，定期维护装置电、碰撞、挤压或故障变幅机幅度限幅度限位器有效坠落、剪切、打击、触定期检查，定期维护构位器电、碰撞、挤压或故障幅度指幅度指示器显示精确坠落、剪切、打击、触定期检查，定期维护示器电、碰撞、挤压或故障标识起重机材明显部位标注的额定起重量或者坠落、剪切、打击、触定期检查，定期维护额走起豆力矩标志清晰、符合规定电、碰撞、挤压或故障环境及塔式起重机运动部分与建筑物、设施、输电标识安全距坠落、剪切、打击、触线的安全距离符合GB日44-2006(塔式起定期检查，定期维护离电、碰撞、挤压或故障重机安全规程中10.3r10. G的要求机械式停车设备安装基安
42、装基础强度符合设计要求。坠落、剪切、打击、碰审查是否有经过起重机械施工单位盖章确认的安3级黄示例4 3 12 E出建、挤压政故障装基础验收合格证明。安装基检查起重机陆运动部分与建筑物、设施、输电线础、附安全距剪切、打击、碰撞、挤安全距离满足设计要求。的安全距离，是否符合GB6067. 1中10.2界限尺属设施离压或故障寸和冷距和15.3起重机械周围的障碍物的要求。及安全起重机运行轨道没有明显松动和有影响其坠落、贝切、打击、触1、每日检查轨道情况;距离检轨道安全运行的明显缺陷o电、碰撞、挤压或故障2、及时更换不符合要求的轨道。查尺寸1、机械式停车设备基本尺寸(出入口、人另切、打击、碰撞、挤测量基
43、本尺寸，保证必要的基本尺寸行通道尺寸、停车位尺寸)符合设计要求。压或故障19 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)风险点检查项标i住不符合标准情况可能导控制措施评价管控备注L S R 目致的事故特征及后果级别级别1、搬运器/载车板构件强度和刚度满足使用要求2、搬运器/载车板合理设置围栏:3、搬运器/载车板底板没有裂纹出现:4、搬运器/载车板没有产生塑性变形或者出现扭转变形:5、防止超限运行装置有效;6、汽车长、宽、高限制装置有效;l、每日目测检查搬运器/载车板及附7、阻车装置高度、强度、刚度符合要求:件设置情况:8、汽车位置检iY!U装置有效;2、
44、定期检查搬运器/载车板裂纹、塑机回传搬运器/9、出入口门、栅栏门联锁安全检查装置有效;坠落、剪切、打击、触性变形、扭转变形情况:3级黄5 2 10 动系统载车板10、自动门防夹装置装置有效:电、碰撞、挤压或故障3、定期检查安全保护装置设置|青况及11、防重叠自动检测装置有效;试验其有效性;12、防坠落装置强度、刚度符合要求;4、及时更换或调整搬运器/存在问题13、轨道端部止挡装置强度刚度符合要求:的载车板及其安全保护装置;14、缓冲器设置符合要求:15、松绳(链)检测装置设置符合要求:16、安全钳、限速器有效;17、超载限制器有效;18、载车板锁定装置有效。20 DB37/T 3887一-20
45、20表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)不符合标准情况评价管控风险点检查项目标i住可能导致的事故控制措施L S R 备注特征及后果级别级别主要受力构1、(立柱、横梁、纵梁等)无明显的腐蚀:坠落、剪切、打击、l、每日对主要受力构件进行外部宏观检查:件检查(如2、定期对主要受力构件进行防腐蚀处理:2、未出现焊缝外部宏观缺陷，如出现可见裂纹，触电、碰撞、挤压立柱、横梁、3、定期对立柱、横梁、纵梁等的受拉区的未融合，未焊透，夹渣等或故障纵梁等)对接焊缝进行射线或者超声检测;1、卷筒未出现裂绞:坠落、男切、打击、l、定期对检查卷筒裂纹情况;卷筒触电、碰撞、挤压2、定期测量壁厚，及时更换磨损量
46、过大的二、医损量不超过壁厚的20%。或故障卷筒。1、设置防止钢丝绳跳出绳槽的装置或结构;2、滑轮槽没有损伤钢丝绳的缺陷;坠落、剪切、打击、l、定期检查滑轮情况:滑轮3、滑轮无裂纹，轮槽不均妇磨损不超过3nnll、轮触电、碰撞、挤压机械传2、定期更换滑轮。槽壁厚磨损量不超过原壁厚的2 0%、1仑槽底部磨损或故障动系统量不超过钢丝绳直径的50%。电动机和减1、电动机和减速器工作正常，无异响和渗漏油:坠落、剪切、打击、l、定期检查电动机和减速器情况;2、电动机和减速器底座固定牢固，地脚螺栓无松触电、吨撞、挤压速器2、定期维护电动机和减速器。动或以陪1、制动器的零部件没有裂纹、过度磨损、塑性变形、缺件
47、等缺陷:坠落、剪切、打击、1、检查制动器的各个零部件，检查裂纹情制动器/制2、制动器制动片磨损不超过原厚度的50%;况、磨损情况、变形情况等等:触电、碰撞、挤压动电机3、制动器没有影响制动性能的缺陷和油污:2、检查制动器有无漏油或者油污:或故障4、液压制动器无漏油现象:3、及时更换制动器的相关零部件。5、制动电机能有效运行。21 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)风险点检查项不符合标准情况可能导标准评价管控目致的事故特征及后果控制措施L S R 备注级别级别1、对钢丝绳/链条进行日常检杳，未发现钢丝绳/链条的一般的劣化现象或者机械损伤;每日检查钢
48、丝绳/链条损伤情况:钢丝绳/2、钢丝绳/链条在卷筒和滑轮上的未出现错位，钢丝绳/坠蓓、剪切、打击、触检查钢丝绳/链条在卷筒或者链轮链条链条在正常工作位置;电、碰撞、挤压或故障上的位置;机械传3、钢丝绳/链条未出现局部压扁、扭结等现象;定期更换出现缺陷的钢丝绳/链动系统4、钢丝绳/链条磨损量、段士生量不超过规定要求。条。1、车轮不存在影响性能的表面裂纹等缺陷;车轮2、车轮轮缘厚度磨损(达到原厚度的50%)、弯曲变形(达坠落、另切、打击、触l、每日对车轮磨损情况及表面情到原厚度的20川、踏而厚度磨损(达到原厚度15%)不超电、碰撞、挤压或故障况进行测量检查;过规定要求2、对不符合要求车轮，及时更换
49、。1、电动机的保护有效:2、线路保护有效;l、每日对电气系统进行检查;电器保3、错相与缺相保护有效;坠落、剪切、打击、触2、定期更换电气系统内失效的电护4、失压保护有效;电、碰撞、挤压或故障气保护元器件;5、接地与防雷符合标准要求;3、定期测量接地电阻与绝缘电阻，电气系6、绝缘电阻符合标准要求。确保其符合标准要求。统照明和1、包括机械式停车设备的通道、电气室、机房等可移动信号式照明时采用的安全电压符合标准要求:坠落、剪切、打击、触定期检查照明与信号，及时修复故2、机楠式停车设备警示音响信号有效。电、碰撞、挤压或故障障。紧急联坠落、另切、打击、触络装置紧急联络装置有效。l、定期检查检查紧急联络装
50、置是电、碰撞、挤压或故障否有效。控制连坠落、另切、打击、触控制联锁功能有效ol、定期检查检查控制联锁功能是锁功能电、碰撞、挤压或故障否有效。22 DB37/T 3887一-2020表B.1 安全检查表分析评价记录-起重机械(续)风险点检查项目标准不符合标准情况可能导致的控制措施评价管控备注L S R 事故特征及后果级别级别液压连接平衡阀和液压锁与执行机构连接:坠落、剪切、打击、碰撞、l、定期检查平衡阀和液压锁状况;l、平衡间和液压锁有效;2、定期检查平衡阀和液压锁与执装置挤压或故障2、平衡阀和液压锁与执行机构需刷性连接。行机构是否是刚性连接。液压系坠落、剪切、打击、碰撞、l、定期检查液压回路是
