1、五、JIT与精益生产方式l丰田生产方式，JIT与精益生产方式l精益生产方式的基本理念l精益生产方式的主要方法l精益生产方式下的供应商关系与产品开发 生产方式的基本概念生产者对所投入资源要素、生产过程以及产出的有机组合方式和运营方式的总称。丰田生产方式、JIT生产方式与精益生产方式l丰田生产方式：日本汽车工业是怎样崛起的？lJIT生产方式市场多样化环境下如何制造产品？l精益生产方式如何赢得全球竞争？ 精益生方式的基本理念获取利润获取利润降低成本降低成本彻底排除浪费彻底排除浪费弹性作业人数弹性作业人数适时适量适时适量质量保证质量保证生产批量极生产批量极小化小化Just In Time (JIT)J
2、ust In Time (JIT)少人化少人化“ “自动化自动化” ”设备布设备布置置多面手多面手生产同步生产同步化化生产均衡化生产均衡化标准作业标准作业目视控制目视控制精精益益生生产产方方式式的的构构造造体体系系后工序领后工序领取取现场改善现场改善缩短作业更缩短作业更换时间换时间看板方式看板方式如何获取利润？如何获取利润？成本（利润）价格成本（利润）价格 oror利润价格成本利润价格成本如何降低成本？如何降低成本？彻底排除浪费彻底排除浪费浪费的含义l“只使成本增加的生产诸因素”l “不会带来任何附加价值的诸因素”七种浪费七种浪费 1 1）过量生产的浪费）过量生产的浪费2 2）等待的浪费）等待
3、的浪费( (工件等待、人员等待、设备等待工件等待、人员等待、设备等待) )3 3）搬运的浪费）搬运的浪费4 4）库存的浪费）库存的浪费5 5）动作的浪费）动作的浪费6 6）工序安排中的浪费）工序安排中的浪费7 7）不合格品的浪费）不合格品的浪费操作操作 搬运搬运 检查检查 等待等待 存储存储 生产过程中的各种活动生产过程中的各种活动原材料原材料完成品完成品传统的生产过程传统的生产过程精益生产过程精益生产过程 精益生方式的主要方法获取利润获取利润降低成本降低成本彻底排除浪费彻底排除浪费弹性作业人数弹性作业人数适时适量适时适量质量保证质量保证生产批量极生产批量极小化小化Just In Time (
4、JIT)Just In Time (JIT)少人化少人化“ “自动化自动化” ”设备布设备布置置多面手多面手生产同步生产同步化化生产均衡化生产均衡化标准作业标准作业目视控制目视控制精精益益生生产产方方式式的的构构造造体体系系后工序领后工序领取取现场改善现场改善缩短作业更缩短作业更换时间换时间看板方式看板方式（1）质量保证“自动化”的含义融入生产组织中的两种机制 （1 1）设备运行机制：）设备运行机制： 使设备或生产线能够自使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品即自动现异常或不良产品即自动停止。停止。 （2 2）管理机制：）管理机制： 生产第一线的设备操
5、作生产第一线的设备操作工人发现产品或设备问题工人发现产品或设备问题时有权自行停止生产。时有权自行停止生产。（2）弹性作业人数“少人化”l根据生产量的变动，弹性增减各生产线的人数；l尽量用较少的人力完成较多的工作。如何实现弹性配置作业人数？l独特的设备布置U型布置l“多面手”l“标准作业”的制定和组合入口入口出口出口7 76 610109 98 81 15 54 43 32 212 23 34 4111098765181716151413123 32 21 14 45 56 67 78 89 91 17 76 65 54 43 32 28 81 12 23 38 89 94 45 56 67 7
6、7 76 65 54 41 12 23 31 19 92 210107 76 65 54 43 38 8产品A产品F产品E产品D产品C产品B生产生产6 6种产品的联合生产线种产品的联合生产线12 23 34 4111098765181716151413123 32 21 14 45 56 67 78 89 91 17 76 65 54 43 32 28 81 12 23 38 89 94 45 56 67 77 76 65 54 41 12 23 31 19 92 210107 76 65 54 43 38 8第第NN月作业分配情况（作业者人数月作业分配情况（作业者人数8 8人）人）12 23
7、 34 4101198765181716151413123 32 21 14 45 56 67 78 89 91 17 76 65 54 43 32 28 81 12 23 38 89 94 45 56 67 77 76 65 54 41 12 23 31 19 92 210107 76 65 54 43 38 8第第NN1 1月作业分配情况（作业者人数月作业分配情况（作业者人数6 6人人）（3）适时适量Just In Time (JIT)“只在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品”（Just In Time）。如何实现适时适量生产？如何实现适时适量生产？推动生产系统推动生产系统 拉动生产系
8、统拉动生产系统看板控制方式看板控制方式生产计划生产计划工序工序A A工序工序B B工序工序C C看板看板看板看板完成完成拉动生产系统拉动生产系统生产计划生产计划工序工序A A工序工序B B工序工序C C库存库存库存库存完成完成推动生产系统推动生产系统装配线装配线零件加工零件加工领取看板领取看板生产看板生产看板存放位置存放位置看板运行示意图看板运行示意图精益生产方式下的供应商关系l“命运共同体”lJIT式的供应l供应商改进能力和技术能力的提高精益生产方式下的产品开发l并行工程l团队工作l供应商的早期参加 大量生产方式 精益生产方式 所需人力资源 1 1/2 在制品库存 1 1/10 工厂占用面积
9、 1 1/2 成品库存 1 1/4 产品质量 1 3精益生产方式与大量生产方式的比较精益生产方式与大量生产方式的比较精益生产方式的本质及其普遍意义l不仅仅是一种基于日本社会、文化及政治背景的产物l包括生产经营全过程、全方位的生产和经营模式（Lean production Lean enterprise)l对企业如何高质量、低成本地创造价值，赢得竞争的深刻思考（Lean thinking)六、现场管理与连续改进l连续改进的基本思想l从“5S”开始做起l分析与改进的工具连续改进的基本思想l任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地l改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场.l贵在“
10、连续”l全员参与从“5S”开始作起什么是“5S”？1、整理： 区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去2、整顿： 使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用3、清扫： 打扫和擦拭，使生产场地和设备干净4、维护： 持续保持整理、整顿和清扫的效果5、教养： 养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯“5S”的目的l“物有其位，物在其位”l 目视管理l 提高安全性l 现场工作效率的提高l 职工良好行为习惯的养成如何进行整理？定义： 区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去。 必要物品：支持日常作业，并经常使用的物品。 如何进行整理？ 实施步骤步骤1：确定物品是否必须步骤2：确定每件物品
11、的使用频率“优先权清单” 优优 先先 权权 清清 单单 优先权优先权 使用频率使用频率 存放存放 低低 小于一年一次小于一年一次 扔掉扔掉 可能一年一次可能一年一次 存放在较远的地方存放在较远的地方 2 2至至6 6个月一次个月一次 存放在工作区附近存放在工作区附近 平均平均 至少至少1 1个月一次个月一次 至少至少1 1周一次周一次 高高 至少至少1 1天一次天一次 存放在个人工作点存放在个人工作点 至少至少1 1小时一次小时一次步骤3：给不需要的物品贴上标签，并暂时存放在指定的地点步骤4：给贴上标签的物品分类，除去那些确实已经无用的物品步骤5：如果这些工作很费时，制定一个行动计划如何进行整
12、理？ 实施步骤（续） 生生 产产 现现 场场 整整 理理 行行 动动 计计 划划需要整理需要整理 存放存放 负责人负责人 开始开始 目标目标 已完成已完成 的物品的物品 地点地点 时间时间 （）（） 无用的物品无用的物品 和包装箱和包装箱 废弃的工具废弃的工具 和设备和设备 剩余维修物品剩余维修物品 过量存货过量存货如何进行整顿？定义：使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用实施步骤：步骤1：彻底进行整理步骤2：确定每件物品的最大和最小量步骤3：根据使用频率确定最适当的放置位置步骤4：放置位置贴上明确的标签（用彩色标签）步骤5：制定一个行动计划如何进行清扫？定义：打扫和擦拭，使生产场地和设备
13、干净实施步骤：步骤1：彻底进行整理和整顿步骤2：发现污染源（灰尘，油渍，冷却液，泄漏等）步骤3：分析原因步骤4：制定计划并安排任务如何进行维护？定义：持续保持整理、整顿和清扫的效果实施步骤：步骤1：制定生产现场维护的责任表，并张贴在现场步骤2：制定并张贴维护指南步骤3：建立审查程序步骤4：定期公布并张贴审查结果分析与改进的工具l5W1H分析法lECRS（四巧）技术l流程图l因果分析图lBPR为什么这项工作是为什么这项工作是必不可少的必不可少的? ?为什么这项工作要为什么这项工作要以这种方式这种顺以这种方式这种顺序进行序进行? ?为什么为这项工作为什么为这项工作制定这些标准制定这些标准? ?为什
14、么完成这项工为什么完成这项工作需要这些投入作需要这些投入? ?为什么这项工作需为什么这项工作需要这种人员素质要这种人员素质? ?这项工作的目的这项工作的目的何在何在? ?这项工作如何能这项工作如何能更好完成更好完成? ?何人为这项工作何人为这项工作的恰当人选的恰当人选? ?何处开展这项工何处开展这项工作更为恰当作更为恰当? ?何时开展这项工何时开展这项工作更为恰当作更为恰当? ? WHYWHY 为什么为什么WHATWHATHOW HOW WHO WHO WHEREWHERE WHENWHEN 5 5W1HW1H分析法分析法5W1H分析法（续） 第一次提问第一次提问 第二次提问第二次提问 第三次
15、提问第三次提问 结论结论 现状现状 为什么为什么 能否改进能否改进 新方案新方案原因原因 why why 干的必要性干的必要性 理由是否充分理由是否充分 有无新理由有无新理由 新理由新理由对象对象 what what 干什么干什么 为何要干它为何要干它 能否干别的能否干别的 应该干什么应该干什么地点地点 where where 何处干何处干 为何在此干为何在此干 能否在别处干能否在别处干 应在哪儿干应在哪儿干时间时间 when when 何时干何时干 为何在此时干为何在此时干 能否在其它能否在其它 应在何时干应在何时干 时间干时间干人员人员 who who 由谁干由谁干 为何由他干为何由他干
16、能否由别人干能否由别人干 应该由谁干应该由谁干方法方法 how how 怎样干怎样干 为何这样干为何这样干 能否用其它能否用其它 应该如何干应该如何干 方法干方法干ECRS(ECRS(四巧四巧) ) 技技 术术E: E: 取消取消S: S: 简化简化R: R: 重排重排C: C: 合并合并物流混合烘烤成形混合成形烘烤包装原材料 WIP完成品数据&计划信息流市场需求，订单60分钟/100个45分钟/100个45分钟/100个60分钟/100个45分钟/100个45分钟/100个混合烘烤成形混合成形烘烤包装原材料 WIP完成品60分钟/100个60分钟/100个45分钟/100个30分钟/100个45分钟/100个因果分析图因果分析图顾客不满意时间拖延 收费不合理无专人面对顾客修理质量差质量意识技能工作责任感无明确的标准各部门自行其事缺乏部门协调无人关注整个流程管理体制“顾客第一”的观念业务流程设计无日程计划
