1、筑龙网闸门、拦污栅系统安装闸门、拦污栅系统安装 因闸门、拦污栅整体重量及外形尺寸较大，不能满足道路运输条件的要求，所以按设计将其分解成若干安装单元，在制作厂生产完成并整体预组装检查验收合格后，然后解体运至电站施工现场，在安装现场完成闸门系统、拦污栅的分部组装和各系统的总体安装及调试。 1. 安装施工方案及现场布置 1. 安装施工方案及现场布置 1.1 电站闸门系统的安装施工，按其布置位置及相应的工期要求，分成三大施工系统，即溢流坝检修、工作闸门系统埋件；进水口拦污栅、检修闸门及快速事故闸门系统；厂房尾水检修闸门系统。各系统的安装施工，均在相应工作面的土建工程主体砼施工完成后实施。 1.2 各闸
2、门系统在具备施工条件后， 分别按相应的工艺程序在闸门孔口内同时进行安装施工。进水口系统门式启闭机的安装可安排在门叶安装前进行安装施工，并利用门机进行进水口拦污栅、检修闸门及溢洪道检修闸门的安装、下闸施工工作。 1.3 为减少闸门施工对土建工程施工的影响， 在闸门系统的施工过程中， 将根据施工现场情况、土建单位的项目工期及对闸门安装现场的要求、闸门安装的工艺程序，制定详细并切实可行的施工措施及计划，对直接影响土建施工的安装时段，提前通告各有关施工单位做好该时段内的工作安排，同时对直接影响土建施工的闸门施工项目，采取连续施工作业法，以尽量减少对土建工程的影响。 筑龙网1.4 对施工工期较短、施工难
3、度相对较大、现场安装、运输条件较差的溢洪道，实施土建施工与金结施工综合考虑，考虑将门槽埋件施工穿插在闸墩施工中，同时充分利用其闸墩土建施工的起重机械、现场临时道路、施工用电系统、脚手架等设施，为埋件的施工提供便利，并创造良好的施工条件。 1.5 施工脚手架的搭设，布置在门槽两侧 1.5 米范围内，且在闸门孔口内的脚手架顶部须高于底板 5 米，以便于土建单位机械设备的进出。 1.6 为确保闸门系统安装工程的工期和优良工程的质量目标， 项目部经理和总工程师对闸门系统安装工程的施工过程、质量、安全、进度、外协、劳动力和设备资源的调配进行全面的管理。 1.7 项目部主要管理人员及主要施工人员， 均从具
4、有丰富大型闸门安装施工经验的管理人员、技术人员及技师中选取，并对所有参加施工的人员进行相应的岗前培训。 1.8 施工前针对各闸门系统的施工特点、技术要求、工期及现场条件，编制相应的施工进度计划、施工质量目标、施工安全措施、现场文明施工措施实行以安装单元为目标的考核及奖罚制度。对施工过程中出现的问题，由项目部经理及有关部门及时进行协调、处理。 1.9 闸门及拦污栅系统的安装采用两步法施工， 即安装现场具备条件后， 先进行埋件的安装施工，然后进行启闭机的安装、调试，以利用启闭机进行门叶安装施工过程中的吊装作业。 1.10 在电站工地现场配备起重量为 20 吨、8 吨的汽车吊各一台，主要用于闸门系统
5、部件的卸车及尾水闸门系统、进水口闸门门叶、启闭机的吊装作筑龙网业。 1.11 进水口门（栅）槽埋件及尾水门槽埋件的安装，均在门（栅）槽出口平台上各设置 24 台 5 吨卷扬机及相应的吊装装置， 实施闸门埋件吊装施工。 1.12 在闸门施工过程中， 由一名项目部副经理负责施工现场的对外协调联系工作，在确保施工进度、质量和安全的前提下，尽力向现场各施工对外提供良好的现场作业环境及施工上的便利，以确保电站建设工程的工期及发电目标的实现。 1.14 各闸门系统的施工用电均利用土建布置的工地供电系统就近接入安装位置。 2.拦污栅安装 2.1 埋件安装 2.拦污栅安装 2.1 埋件安装 筑龙网（1） 埋件
6、安装工艺程序 （2）埋件安装工艺 1）清理栅槽及进水口工作平台安装施工作业区，同时检查栅槽砼表面凿毛情况、一期插筋及尺寸是否满足要求，然后在栅槽两侧搭设施工脚手架，并布置卷扬机及吊装装置。 2）以进水口施工测量网基准点为基准，用测量仪器在栅槽底部和出口放出栅槽的纵、横轴向中心线及高程基准点，并在固定可靠部位作明显标记。 3）检查、校正预埋锚筋，缺损部位用引筋法补齐。同时根据单节埋件长端槛吊装、就位、调整、加固测量控制点设置埋件清点、检查及门槽清理复查、测量栅槽清理检查、验收栅槽二期砼回填轨道接头焊接、修整主、反轨吊装就位、调整、加固脚手架拆除检查、验收端槛二期砼回填检查、验收轨道接头防腐施工脚
7、手架搭接筑龙网度，在距端槛埋件两端 200mm 的相应锚筋位置及端槛上、下端，焊接一横向钢筋，以便于埋件的就位、搁放。 4）下段栅槽安装时，吊车布置在进水口底板施工栅槽的相应位置。先将端槛吊装就位，然后粗调端槛的中心及高程。 5）在端槛两端各穿入两颗地脚螺栓，并与锚筋可靠焊接。通过地脚螺栓上、下螺母的调整，将端槛的高程及平面度调整在规范的允许范围内，同时用千斤顶调整端槛中心与设置的中心线重合，然后紧固地脚螺栓上的螺母将端槛固定。 6）按顺序用千斤顶调整端槛尺寸，合格后将搭接锚筋分别与工件锚筋及预埋锚筋搭接、焊牢固定端槛。 7）用测量仪器校核端槛各项安装尺寸，合格后进行二期砼回填施工。 8）清理
8、二期砼回填施工后的端槛表面，校核端槛安装尺寸，同时将主、反轨安装位置线在端槛表面划出。然后在端槛上及栅槽出口设置主、反轨钢丝测量线架，将主、反轨安装中心线在距主轨表面 100mm 的位置放出。 9）测量钢丝线穿入并定位，然后校核其测量基准钢丝线，合格后在线架上将定位点固定，并作出明显标记，然后将钢丝线收回。 10）用吊车将栅槽底部第一节主、反轨吊运至相应的安装位置就位，挂装测量钢丝基准线，然后用千斤顶粗调主、反轨安装尺寸。 11）在主、反轨两端及中间位置穿入调整螺杆，调整螺杆要与锚筋及埋件搭接并焊牢。通过调节螺杆及千斤顶，调整主、反轨中心、间距和平面度，合格后紧固调整螺杆上的螺母，将主、反轨固
9、定，然后复测主、反轨中心、跨距、间距、两主轨平面度。 筑龙网12）按从下到上的顺序进行安装尺寸的调整，合格后将主、反轨锚筋与预埋锚筋用钢筋搭接焊牢以加固主、反轨，加固过程中，采用千斤顶及调整螺杆调节的操作方法，同时用钢尺检测轨道面至基准测量线的尺寸，以防止工件加固过程中的位移和变形。对局部尺寸不合格部位，可先将不合格部位两端紧固，然后利用千斤顶及调整螺杆予以调整至合格。 13）主、反轨加固完成后，对其中心、跨距、主反轨间距、两主轨平面度进行检测。合格后按上述工艺进行下一段主、反轨的安装，同时实施已安装完的主、反轨二期砼回填。 14）相邻段主、反轨二期砼回填完成后，清理埋件表面及安装尺寸复测，并
10、焊接主、反轨对接接头。 2.2 栅叶安装 2.2 栅叶安装 （1）栅叶安装工艺程序 安装准备栅叶检查、清点一、二节栅叶连续吊入、连接、调整启闭试验栅叶整体调整防腐施工余下栅叶按顺序吊入、连接、调整测量控制点设置 筑龙网（2）栅叶安装工艺 1）清理栅槽表面、割除栅槽内外露的钢筋头，埋件表面焊缝和焊疤全部打磨平整。 2）栅叶运至进水口工作平台的安装现场，按组装顺序存放在即将进行栅叶安装的栅槽两侧。 3）检查、清理栅叶和连接装置，核对工件的出厂组装标记及编号，在每一节栅叶的边梁外侧装上连接板和销轴并临时固定。同时将锁定梁搁放在栅槽口两侧。 4）准备工作完成后，启动门机运行至栅叶存放位置，用卸扣连接栅
11、叶与吊具，同时将吊具挂装在门机吊钩上，用门机将栅叶起吊至竖直状态，并吊运至栅槽口上方，然后将栅叶落入栅槽内，当栅叶的锁定位置快接近栅槽口时，将锁定梁放置在工作位置。当栅叶下落至锁定位置后，检查栅叶是否放置平稳、安全，确认后将吊具拆除进行下一节栅叶的吊装就位。 5）按上述吊装方法将相连接的另一节栅叶吊至已就位的栅叶上就位，调整接口位置尺寸，正确后装配栅叶的节间连接装置，然后将已组装的栅叶顺栅槽下落至上节的锁定位置并锁定。按上述工艺方法进行余下栅叶的安装。 6）栅叶全部拼装完成后，将组装完成的栅叶下放至栅槽底，对栅叶在栅槽内的形位尺寸、工作状态做全面的检查，确认合格后逐孔进行拦污栅的全行程启闭试验
12、。 （3）拦污栅栅叶的吊装及运输 1）栅叶的卸车由汽车吊实施。 筑龙网2）卸车采用水平吊装作业，四根等长吊索用卸扣挂装在栅叶两侧边梁的两端。 3）现场安装施工由门机进行吊装作业，两等长吊具用卸扣挂装在栅叶横梁上，挂装位置间距 3.65m。 4）栅叶安装施工过程中，在栅槽内的下放，由门机通过吊装装置实施，其门机起吊中心须与栅槽孔口中心重合。 5）栅叶的运输使用平板载重汽车，装车时使用枕木将栅叶垫平，并用链子葫芦将栅叶紧固在车体上。 3 平板闸门安装 3.1 埋件安装 3 平板闸门安装 3.1 埋件安装 （1） 埋件安装工艺程序 筑龙网（2）埋件安装工艺 1）清理门槽及闸门井出口工作平台安装施工作
13、业区，并检查底槛及门槽砼表面凿毛情况。 2）以现场施工测量网基准点为测量基准，用测量仪器在门槽底部及闸门井口处放出门槽的纵、横轴向中心线、安装尺寸控制线及高程基准点，在固定可靠部位做出明显标记。 3）在闸门工作平台门槽口两侧各布置一台 5 吨卷扬机，同时在门槽口埋件埋件清点检查及门槽清理底槛二期砼回填孔口门槽吊装就位、调整、加固门楣吊装就位、调整、加固脚手架拆除主、反轨、侧轨二期砼回填埋件接头焊接、修整复检、测量门槽清理涂层修补竣工资料整理检查、验收检查、验收孔口门槽、门楣、二期砼回填脚手架塔接检查、验收主、反轨吊装就位、调整、加固侧轨吊装就位、调整、加固门槽放线及测量控制点设置底槛吊装就位、
14、调整、加固筑龙网安装中心设置吊装横梁并挂装吊装装置，用于门槽埋件的吊装就位。 4）检查、修整预埋锚筋，缺损部位用引筋法补齐，闸门孔口以上门槽各部位缺损锚筋的修补在埋件安装时同步进行。同时在底槛锚筋上，距左、右边墙 300mm 的位置及底槛中间位置，沿洞轴线方向各焊接一角钢作为底槛安装支架，支架角钢面的高程小于底槛埋件底部设计高程约 20mm。 5）底槛埋件吊运至孔口内，就位在安装位置的角钢上，先粗调底槛埋件桩号尺寸与设置的安装基准中心重合，合格后在角钢上焊接定位挡块，然后从两侧端槛到门槽中心用千斤顶对埋件高程进行调整及加固。安装施工过程中，用测量仪器对埋件高程进行同步检测。安装完成后，检测、复
15、测底槛的高程、桩号、中心尺寸。合格后对加固情况进行全面检查并对接缝进行点固焊。 6）底槛安装施工完毕后，会同监理工程师对其进行复测，然后进行二期砼回填施工。二期砼回填完成并达到一定强度后，进行底槛尺寸复检及埋件对接焊缝的焊接。首先用角向磨光机对焊缝及两侧进行清理，清理完成后对焊缝进行焊接，焊缝的焊接施工采用小规范焊接工艺参数，以尽量减少焊缝应力。焊接施工完成后，对焊缝进行打磨修整及检查，完成后涂刷防腐涂料 7）在门槽底槛上将主、反、侧轨的装配位置线及组对中心线划出并在装配位置线内侧焊接定位挡块。 8）分别将门槽下段的主、反、侧轨吊装就位在安装施工位置，就位过程中门槽下端落在底槛上时，应紧贴定位
16、挡块并对准组对中心线和位置线。基本调正后，在其上端穿入调节螺杆并与锚筋及埋件搭焊，焊接完毕后将吊筑龙网钩拆出， 同时分别将两套钢丝线锤由井口的主轨中心及侧轨中心落至底槛，将线锤浸入机油桶中，以减少线锤的摆动。在门槽埋件下端穿入地脚螺栓并与锚筋搭焊，核对下端尺寸正确无误后，将螺母拧紧固定门槽埋件下端。利用调节螺杆或千斤顶调整门槽埋件上端尺寸，使门槽埋件上、下端与测量钢丝的间距相同，同时用框式水平仪及钢尺、拉力器、测量钢丝线测量埋件的垂直度及两主轨间的平面度、间距，合格后拧紧调节螺杆螺母固定门槽埋件上端，而后按从下至上的顺序用千斤顶及调节螺杆调整埋件安装尺寸，合格后用钢筋将埋件锚筋与预埋锚筋搭焊，
17、固定门槽埋件。紧固过程中采用边紧固边检测的方法，以防止门槽埋件在加固过程中变形，对局部不合格部位可利用千斤顶局部调整。两侧调整加固完成后，重新复测各部尺寸及加固情况，合格后将测量钢丝线收回。 9）在已安装好的埋件上端口内侧焊接定位挡块，同时分别将相临段的门槽埋件吊运至安装工作面并就位，就位时应使上段门槽埋件下端口与下段门槽埋件上端口重合并贴紧定位挡块。 在接口处装入调节螺杆并与锚筋搭焊，然后拧紧螺母紧固上一段门槽下端口，下端口固定后粗调门槽各埋件安装尺寸，完毕后在上端穿入并搭焊调节螺杆，拧紧螺母固定门槽上端并拆出吊钩，按上述门槽埋件调整加固工艺进行上一段门槽埋件的调整加固。 10）在门槽的主轨
18、面划出门楣横向装配位置线及止水面中心线，并在装配位置焊接定位块。将门楣吊运至安装工作面并就位，就位后在门楣两端及中间装入调节螺杆，拧入螺母并临时固定门楣。松开临时固定螺母，调整门楣的装配位置，使其两端搁放在主轨横向装配线的定位块上，调整两端的调节螺杆螺母，使其与门槽主轨面平齐，控制错边尺寸在规范允许范围筑龙网内，同时检查门楣止水面与门槽止水面接口几何尺寸及中心，合格后将螺母拧紧以固定埋件两端。调整埋件中间位置的调节螺杆螺母，以调整埋件的平直度。合格后用连接钢筋将门楣上的钢筋与预埋锚筋搭焊，完成后检查止水面的平面度及中心尺寸，合格后进行二期砼施工。 11）搭设脚手架至门叶锁定平台，脚手架留出施工
19、门槽口空间，以便于埋件的安装。 12）孔口以上主、反、侧轨按安装顺序吊装就位，在工件上端装入调节螺杆临时固定挂装在锚筋上，按从下向上的顺序进行埋件的调整固定，先将主轨及侧轨测量基准钢丝线锤由井口落至底槛的机油桶中，校核测量线准确无误后开始门槽埋件的安装施工。调整固定工作从每一工件下端开始，逐步向上进行，利用千斤顶或调整螺杆调整轨道安装尺寸，每隔 500mm 用钢尺测量轨道面中心与基准钢丝的重合尺寸及轨道面和钢丝的距离， 当上、下两端的读数相同时，表示轨道尺寸调整正确。随即用钢筋将埋件锚筋与预埋锚筋搭焊以固定轨道。调整中在埋件刚度较大位置，可用上、下端调整固定，再用千斤顶进行调整，直至符合要求。
20、每一段轨道调整完成后，复测其安装尺寸，合格进行二期砼回填施工。 13） 轨道调整时应严格控制工件间接缝的错边量小于 0.5mm， 接缝尺寸调整合格后将其点焊固定，门槽埋件二期砼完成并达到一定强度后，割除连接缝定位块并清理焊缝，按底槛对接缝焊接工艺进行接缝的焊接施工。 14）门槽全部安装完毕后，对门槽尺寸进行复测并记录，合格后对门槽进行清理并补刷涂层，会同监理工程师进行全面检查，而后拆出临时工装及脚手架。 筑龙网3.2 门叶安装 3.2 门叶安装 3.2.1 安装工艺程序 启闭试验节间焊缝焊接检测、焊缝修补节间缝防腐施工水封及附件装配一、二节门叶连续吊入、连接、调整后序门叶吊入、连接、调整门叶检
21、查、清点施工准备测量控制点设置 3.2.2 门叶安装工艺 1）用门机将锁定梁分别吊放在锁定平台两端的锁定梁轨道上就位，检测锁定梁高程值并将其移至工作位置，同时将 4 根临时锁定梁布置在闸门井出口平台上。 2）检查、测试门机工作情况，正常后门机进入工作状态。用卸扣将吊索穿入下节门叶（第一节）顶部的吊耳内，将吊索挂入门机吊钩，缓慢提升门叶，当门叶刚脱离地面呈直立状态时，随即停止门叶的提升，检查门机的稳定及吊索可靠情况，经检查确认正常后，将门叶吊离地面约 400mm，然后筑龙网将门叶吊移至闸门井口上随即下放门叶至底槛上，门叶在底槛上放置正确且平稳后，用千斤顶及撑杆在门叶四周临时加固门叶，加固可靠后拆
22、出门叶吊索并将吊耳割除、打磨平整。 3）清理下节门叶装配工作面，按上述门叶吊装工艺将第二节门叶吊至下节门叶上，当距已就位门叶组装面约 10mm 时，随即停止门叶的下放，用千斤顶、撬棍调整门叶中心、出厂装配标记及定位块与就位固定的门叶对齐，随后将门叶下放在已就位门叶上。用千斤顶调整第二节门叶，使两门叶各中心线及装配标记重合并临时固定，校核、调整门叶滑块面及水封座板面的直线度和平面度，合格后对两门叶进行点固焊并加固上节门叶。 4）按上述门叶吊装就位及组装工艺，进行余下各节门叶的组装调整，门叶组对完成后，对门叶的几何尺寸进行全面的检测，合格后定位焊门叶组装焊缝，定位焊焊缝长度 60mm，间距 500
23、mm，焊高 6mm。 5）检查、清理组装焊缝，然后进行门叶组装焊缝的焊接施工。先焊接边纵梁内焊缝，接着焊接门叶中间隔板及纵梁与主横梁间的焊缝，最后焊接面板的对接焊缝，余下在门槽内不能焊接施工的局部焊缝，待门叶提出门槽后再进行焊接。焊接施工由 46 名焊工同步对称进行，焊缝的焊接采用由中间向两端分段退步焊的焊接方法，同时采用小规范焊接工艺参数施焊。 6）焊缝全部焊接完成后，对焊缝进行全面检查及打磨修整，合格后将门叶用门机吊至孔口锁定层锁定，补焊未焊的局部焊缝，然后复测门叶几何尺寸，清理水封座板面及螺栓孔。检查、清理水封及压板等部件，核对门叶水封座面与压板的位置标号及预组装标记，将水封按位置标号临
24、时固定在门叶水封座板上，按顶水封侧水封底水封的顺序装配水封两侧的压板筑龙网及水封，并调整定位。水封压板在装配位置吊装就位，通过撬棍调整，使压板螺栓孔对齐水封及水封座板螺栓孔，随后装入紧固螺栓压住水封，调整水封中心线尺寸及直线度，合格后由顶水封中间向两端、侧水封由上至下的顺序紧固水封，顶、侧水封全部紧固完毕后，检测水封的直线度、平面度、中心线尺寸及水封顶面至滑块面尺寸，合格后紧固水封装置。 7）清理、打磨修整门体表面，进行焊缝区及涂层损坏部位的防腐施工，完成后对门体各项尺寸进行全面的检测并记录。 3.3 平板闸门的吊装及运输 1） 平板闸门门叶的卸车及施工吊装均由汽车吊并配合已安装好的门式启闭机
25、进行吊装作业共同实施，施工现场配备一台 20 吨汽车吊。 2）卸车采用水平吊装作业，两根等长吊索通过卸扣挂装在吊耳上，随后将汽车吊吊钩移至门叶中心并挂入吊索， 稍提起门叶检测汽车吊的稳定情况，正确无误后提起门叶并吊至堆放地点，用枕木垫放在闸门井工作平台上。 3）吊装时均配备经验丰富的专业人员指挥吊装作业。 4）门叶的运输采用平板车公路运输的方案，门叶卧放在平板车上，同时用枕木将门叶垫离车板表面，然后用链子葫芦将门叶固定在拖板上。 4. 闸门系统安装工程的吊装施工 4.1 为确保闸门系统安装工程的顺利实施，并结合闸门系统的安装现场条件，各部件的外形尺寸和单件最大重量，在电站工地现场配备起重量为
26、20吨、8 吨的液压汽车吊各一台、5 吨慢速卷扬机 6 台、 。 4.2 汽车吊主要用于闸门系统各部件的卸车，溢流坝埋件、进水口闸门（拦筑龙网污栅） 启闭机、 尾水闸门启闭机的吊装作业； 卷扬机主要用于进水口门 （栅）槽、尾水门槽的吊装作业。 4.3 部件的卸车均采用水平吊装作业， 用等长的吊索通过卸扣连接在工件吊耳上或将吊索通过卸扣捆绑在工件两端（小型工件） ，随后将吊车吊钩移至工件中心上方并挂装吊索进行吊装。对大型部件的吊装，当工件起升将离开搁置面时，随即检查吊车的稳定情况、工件的水平、吊具的稳定和可靠，确认无误后方能正式开始吊装作业。 4.4 用汽车吊进行工件的吊装就位作业时， 应根据工
27、件的安装位置， 外形尺寸、单重、相应工件重量下的吊车作业范围、安装作业区条件，在工件安装位置附近布置汽车吊。 4.5 用于进水口、尾水门（栅）槽埋件吊装的卷扬机布置在门（栅）槽口左、右两侧，同时在每一孔门（栅）槽口两侧设置吊装装置。 4.6 进水口闸门门叶和拦污栅叶的吊装作业用已安装完成的门式启闭机直接实施；尾水闸门门叶的吊装就位由 20 吨汽车吊配合启闭机共同实施，吊车布置在闸门井口一侧。 4.7 启闭机的安装均在安装现场设置汽车吊进行吊装作业。 4.8 现场吊装作业根据工件的安装位置， 采用水平吊装或竖向垂直吊装。 工件吊装就位作业时，均在工件下端捆绑牵溜绳，以调整工件位置及吊装过程中工件
28、的稳定。 4.9 工件吊装就位施工过程中， 当工件快接近安装位置时， 应缓慢吊放工件，就位后应确认工件已安全平稳放置后，方能松吊钩并拆除吊具。 4.10 吊装作业由专业人员实施，并由施工经验丰富的人员负责吊装过程的筑龙网指挥及各环节的监督、检查。 5.闸门门体拼接焊缝的焊接工艺 焊接是保证闸门质量的一个重要环节。因此，必须制定出合理可行的焊接工艺，以保证焊接质量。 5.1 焊接材料的管理： (1)焊接施工用的各类焊接材料，应符合相应的标准及技术要求，且应有生产厂家的材料质检单及质量合格证，符合要求方可入库。 (2)入库的焊接材料实行一、二级库管理，焊接材料的存放、保管及干燥按相应规范执行。 (
29、3)焊接材料的干燥、发放及回收，焊接材料的再干燥由二级库的专职人员负责。 (4)焊接材料的发放实行工作票制度， 施焊人员须持由焊接工程师签署的工作票，方能在二级库领取相应型号及规格、数量的焊接材料。 (5)为保证焊材在使用过程中不吸潮， 领出的焊材必须放置在专用焊条筒或焊剂桶内，以防止焊材在使用过程中受潮。 (6)每次领取的焊接材料数量，应控制在 3 小时内使用完，超过使用时间及施焊完毕余留的焊接材料，操作者应及时交回二级库，由二级库专职人员按回收焊接材料的型号、规格进行堆放及再干燥。 5.2 焊工的管理 (1)参加闸门焊接施工的所有焊工， 正式上岗应持有按劳动部门颁发的筑龙网锅炉压力容器焊工
30、考试合格证 ， 且全位置合格者方能具备参加闸门焊接施工的资格。 (2)对己取得上岗资格的焊工，在正式上岗前，由焊接工程师及有关技术人员进行焊接工艺交底及上岗前的专业技术培训，经考核达标者才能正式参加闸门的焊接施工。 (3)焊工在实施各类焊缝焊接时应严格按照编制的“闸门焊接工艺规程”或焊接工程师指定的焊接工艺施焊，施焊过程由技术人员及质检人员进行工艺规范检测。 5.3 门叶的焊接： (1)焊接前必须对坡口两侧 30mm 内进行清扫，不得有油污、水份和氧化物等。 (2)焊接时，应根据门叶梁格的数量，按均匀对称的原则，由 4 至 8 名焊工按相同的焊接规范，相同对称的部位，同时、同向进行门叶的焊接施
31、工。各部位焊缝的焊接须采取分段跳焊、分段退步焊的工艺方法施焊。 (3)为减少焊接变形和残余应力集中，门叶节间连接缝的焊接按从下至上的顺序逐条进行，且施焊过程中由专人对门叶外形尺寸的变化情况进行监测，发现偏差过大时，及时调整焊接工艺程序，以利用相对应的焊接变形校正尺寸偏差过大部位，从而确保门叶的总体尺寸在允许误差内。 (4)门叶焊接施工的顺序为：两边梁腹板两边梁翼缘纵梁腹板、翼缘板门叶尺寸检查面板焊缝附件焊缝局部补焊。 (5)整个焊接过程应力求加热均匀，以避免由于局部不均匀加热而造成筑龙网冷却后门叶的变形。 5.4 焊缝返修与处理 (1) 焊缝发现有不允许的缺陷时，应进行分析，找出原因，制定返修
32、工艺后方可返修处理。 (2) 焊缝缺陷应根据钢材种类选用碳弧气刨或砂轮机进行清除，返修前要认真检测缺陷性质，如缺陷为裂纹，清根后则应用磁粉或着色探伤，确认裂纹已经消除方可返修。 (3) 当返修时的焊缝需要预热、后热，则返修时按相应的要求进行预热、后热。 (4) 焊缝同一部位的返修次数超过两次以上时，应查明原因，制定可靠的返修工艺措施，经主管技术负责人及监理工程师批准后，方可进行返修处理。返修的焊缝，应严格进行无损探伤检查。 (5) 在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤应用砂轮机打磨处理，并检查有无裂纹。 5.5 闸门安装焊缝的防腐工艺 5.5.1 预处理前，应将闸门表面整修完毕，并将金属表面铁锈、
33、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。 5.5.2 对工件表面焊缝两侧用钢丝刷、钢丝轮、纸砂轮片进行打磨处理。表面粗糙度及清洁度应达到相应的设计要求。 5.5.3 打磨全部完成后， 将灰尘清理干净， 然后按标准要求对其清洁度及粗筑龙网糙度进行检查，合格后方能进入下道工序。 5.5.4 原涂层的过渡表面打磨成 45毛面并清理干净， 先进行锌层的热喷涂，完成后对喷锌层进行检查，合格后接着进行铝层的热喷涂，完成后检查防腐金属厚度，合格后涂刷封闭层底漆。热喷锌、铝施工中，应严格掌握喷涂前的预热温度及喷涂中的喷涂温度。 5.5.5 闸门整体安装完毕后封闭层面漆的涂装施工采用高压无气喷涂机实施，涂
34、料的配制、喷涂层数、层厚、层间喷涂时间间隔应根据涂料的技术要求和施工说明对闸门整体进行喷涂。 6. 启闭机安装 6.1 固定式启闭机安装工艺 （1）根据设计位置将启闭机基础的中心、高程、桩号测放于相应的位置，并要求和相应的闸门槽位置的中心、高程、桩号贯通，作出明显的标记。 （2） 根据启闭机的中心、高程测放启闭机基础位置于启闭机平台上。 （3）安装基础螺栓及基础板，用水平仪精确测量调整基础板的水平度，同时调整基础板位置，基础螺栓应调整垂直。 （4） 检查合格后进行加固，加固时应将整个基础螺栓连接成整体，加固完后复测，复测合格后将基础螺栓涂上油脂并进行保护、浇筑砼。 （5）清理启闭机安装基础面，
35、将实际的门槽安装中心及基础中心在安装面划出，用测量仪器及线锤对中心线及高程进行复核，正确后将中心线及高程值标出。 筑龙网（6）检查、清洗启闭机部件，核对各部件的出厂预组装标记及拼装编号。 （7）在尾水工作平台门槽侧面用工字钢搭设一简易机架组装平台，平台表面用水平仪测量并调整在同一高程。用汽车吊将启闭机机架分别吊装在组装平台上基本对齐，用定位块固定一组机架，用千斤顶平移另一组机架，使两机架接口对齐。在固定好的机架侧装入连接板，然后用千斤顶调整未固定的机架，使其螺栓孔与连接板螺栓孔对齐，随即装配紧固螺栓。检测机架组装尺寸及平面度，合格后拧紧全部联结螺栓，将吊索挂装在机架吊耳上，同时在机架两侧底部各
36、捆绑一牵溜绳，并将地脚螺栓装置穿入机架地脚螺栓孔临时紧固在机架上。 （8）用汽车吊缓慢提升机架至离开平台时，随即停止机架的提升，检查吊车的稳定情况和机架是否水平，吊索是否牢固可靠，确认无误后将机架提升至超过启闭机室安装平台约 300mm 的高度并吊移至安装位置上方。牵引机架上的牵溜绳来调正机架安装位置， 缓慢下放机架至离基础板约 1020mm的高度，调整机架中心线与基础面上标注的安装中心线重合，随后缓慢下放机架至安装基础板上，放稳后将吊具拆出。 （9）用千斤顶平移机架，调整机架中心与安装中心线重合，各中心调整合格后在机架底部的基础上搭焊定位块， 以防止机架在其他项目调整时位移。然后用千斤顶在机
37、架四个角上的基础板位置，综合调整机架高程及水平，同时用水平仪对调整尺寸进行检测，调整完成后用成组的楔子板垫在机架底部的地脚螺栓底板位置及卷筒支座位置，将机架垫牢并点焊固定地脚螺栓底板，固定已调整好的机架。复测机架各安装尺寸，无误后将地脚螺栓底板与基础板焊接固定，并拧紧地脚螺栓紧固螺母。 筑龙网（10）根据卷筒重心位置将吊索对称捆绑在卷筒上，吊索一端挂入吊钩。卷筒吊离地面，检查吊车的稳定情况、吊具的牢固、卷筒的水平，确认无误后将卷筒提升至超过机架上平面的高度，并将其吊移在安装位置上方。核对卷筒支座与机架座板上的装配标记和编号，对正卷筒支座与机架对应的装配位置，缓慢下放卷筒使其在机架上就位。卷筒下
38、放过程中，应随时调整卷筒位置，并使其支座就位在机架底板上预组装设置的定位挡块内。用千斤顶在卷筒两端支座位置调整卷筒的轴线中心及水平，先用千斤顶平移卷筒支座调整支座中心与机架座板上的中心重合且螺栓孔对齐，装配支座紧固螺栓，然后调整卷筒的高程及水平，并用钢垫片垫紧支座与座板的调整间隙。复测卷筒安装尺寸并核对预组装标记的对位情况，合格后拧紧支座紧固螺栓固定卷筒。 （11）将减速器吊装就位在机架上相应的安装位置，调整减速器安装尺寸，使其底座上的预组装标记与座板上的标记重合，完成后紧固联结螺栓固定减速器。在减速器输入端装设联轴器制动轮部分，在减速器输出端齿轮面涂抹印油，旋转减速器输出端，检查减速器输出端
39、齿轮与卷筒齿轮的啮合情况，合格后将制动器、电动机、定滑轮组及其他附件装配在机架上，装配尺寸按出厂预组装标记装配调整。 （12）将启闭机电气部件吊装就位，调整固定后按图纸装配接入各电气部件。电气系统安装完成后，检查所有动力回路和操作、保护控制系统的接线，并用仪表检测各部分的绝缘情况。正确无误后接入工作电源，进行电气系统各部分的模拟操作试验，其动作应正确无误。 （13）通电试验各电动机的旋转方向，有误时调换电源接线。正、反转点筑龙网动启闭机数次，检查、试验各系统的工作情况，并及时对不合格部位进行调整。 （14）启动两启闭机连续运转 15 分钟，检查各系统的工作情况、测量各部位的振动值及温度。合格后
40、连接两启闭机同步轴进行启闭机滑轮组及钢丝绳的安装，然后进行空载运行试验。 （15）按上述方法进行启闭机的空载运行试验，合格后清理启闭机表面并涂刷油漆。 （16）启闭机安装过程中需严格按照制造厂家的安装、调试程序及技术要求执行。 6.2 门式启闭机安装 6.2.1 门式启闭机安装工艺程序 筑龙网 6.2.2 门式启闭机安装工艺 （1）清理基础及安装现场，将门槽实际安装中心线放划在基础平台上，并作出明显标记。 以实际中心线为基准在安装位置放划出基础板和轨道的纵、横轴向中心线。 （2）检查、修整预埋锚筋，利用预埋锚筋焊接启闭机基础板安装支架及轨道两端的测量线架。 竣工验收门架部件吊装就位、调整、紧固
41、卷扬机系统吊装就位、调整、紧固电气部件吊装就位、调整、紧固、装配、调试机罩、顶盖吊装就位、调整、紧固行走系统调试、试运行卷扬系统调试、试运行负荷试验连接门叶做无水操作试验轨道安装测量控制点设置二期砼部件拆洗、检查、组装电气部件检查、试验检查检查连接门叶做动、静水操作试验除锈、清污、涂漆准备工作筑龙网（3）轨道垫板穿入地脚螺栓，在轨道两端的测量线架上装入测量钢丝线，调整、校核钢丝线中心、高程，轨道垫板在安装位置就位后，粗调轨道垫板中心和高程，将地脚螺栓搭焊在锚筋上并加固，利用垫板下的螺母调整其高程及平面度，随后调整垫板中心与基准线中心重合，完成后将上螺母拧紧固定垫板。垫板全部调整完成后，用测量仪
42、器及钢尺检测垫板的高程、直线度及跨距，合格后进行二期砼回填施工。 （4）清理轨道安装基础面并将轨道就位，测量钢丝线装入测量架并校核正确无误，以轨道的一端两侧同步进行轨道的安装调整，调整轨道中心线与基准中心线基本重合，装入轨道压板并拧入螺母，按压板间距一段一段地按顺序进行调整，先调整轨道高程，然后调整轨道中心，并用钢尺检测两轨道的跨距，尺寸正确后将螺母拧紧固定轨道压板。高程的调整采用在垫板轨道下增减钢垫板的方法调整，全部完成后，对其安装尺寸进行全面检测并记录。 （5）清洗、检查启闭机部件，核对各部件的出厂预组装标记及拼装编号，对各接头及腹板的组合面进行清理、修整。 （6）在已铺设好的轨道上划出启
43、闭机行走轮距及跨距中心线，将汽车吊布置在安装现场。 （7）吊索用卸扣与启闭机行走梁上端面的吊耳连接，将上、下游行走梁用吊车分别吊装就位在轨道上，用线锤测量、调整其中一根行走梁的垂直度并使行走轮踏面中心与轨道中心重合， 合格后将行走梁用 20#工字钢临时点焊固定，然后用同样的方法调整另一根行走梁，合格后用 20#工字钢将两根行走梁连接固定成一整体。检测行走梁上支腿装配面中心的间距及对角线筑龙网尺寸，合格后进行启闭机支腿的安装。 （8）用卸扣将吊索连接在启闭机支腿上端的吊耳上，按组装编号分别将四根支腿竖起并吊装就位至行走梁上支腿安装位置，穿入并紧固联结螺栓，挂线锤测量调整支腿的垂直度，同时用钢尺检
44、测支腿上端面的间距及对角线尺寸，尺寸调整合格后，用型钢将支腿临时点焊固定。分别将主梁按拼装编号吊装在支腿装配面板上就位，对准预组装标记后穿入并紧固联结螺栓，然后将端梁按拼装编号分别吊装在主梁上相应的安装位置，对准预组装标记后，穿入并紧固联结螺栓。全面检查门架的几何尺寸，核对各部位预组装标记的对位情况，对局部不合格部位，要稍微松开联结螺栓进行调整。门架组合尺寸全部调整合格后，将所有的联结螺栓重新紧固一遍，割除所有吊耳及临时固定用型钢，并用角向磨光机将焊疤打磨平整，然后铺设门架平台面板并清理卷扬机构安装位置的座板面。 （9） 用四根等长的吊索通过卸扣对称连接在启闭机卷扬机构四个角的吊耳上，将汽车吊
45、吊钩移至工件中心并挂装吊索，提升工件至刚离开地面，检查吊车稳定情况、工件的水平及吊具的安全牢固情况，确认无误后将工件提升至超过门架顶约 300mm 的高度，随后将工件吊移在安装位置上方。缓慢下放工件，当工件底部距安装面 2030mm 时停止下放，调正工件的组装位置，使其预组装标记与座板面上的标记对齐，而后再次缓慢下放工件在门架安装位置就位。用千斤顶平移卷扬机构，使其预组装标记对准门架上安装座板上的相应标记，穿入联结螺栓。检查、调整卷扬机构水平，并用钢垫板垫紧机架与卷扬机构座板的间隙，卷扬机构调整合格后，拧紧联结螺栓并用电焊将垫板点焊牢。 筑龙网（10）将电气部件吊装在安装位置，调整固定后进行各
46、部分的接线，检查、试验各系统及元件的工作状态、绝缘情况，合格后启闭机进入试验工作状态。 （11）分别将启闭机上机罩及顶盖吊装就位并调整装配，完成后清理启闭机表面，涂刷油漆，对启闭机安装尺寸及外观进行全面的检测并记录。 （12）启闭机安装过程中需严格按照部颁规范、制造厂家的安装调试程序及技术要求执行。 7. 闸门（拦污栅） 、启闭机系统运行试验 7.1 运行试验应具备的条件 （1）闸门（拦污栅） 、启闭机全部安装完毕，且各部安装尺寸均在规范允许范围内。闸门（拦污栅）系统允许运行工作区全部清理、修整并检查验收，闸门系统处于工作状态。 （2）查对所有动力回路及操作系统的接线，且用仪表检测电气系统绝缘
47、情况。接入工作电源，进行各电气部件的模拟操作试验，其动作应正确无误。 （3）检查启闭机制动器的调整间隙及工作的可靠性，然后分别手动打开各传动系统的制动器，手工转动电动机轴，使传动系统终端至少旋转一周，以鉴定传动系统工作的可靠性和灵活性。 （4）检查钢丝绳在卷筒及滑轮组上缠绕的正确性及绳头固定的牢靠程度。 （5）检查减速器润滑油面高度及油质，同时检查各润滑点的润滑可靠性。7.2 固定式（门式）启闭机及闸门系统运行试验 7.2.1 启闭机空载试验 筑龙网（1） 接通启闭机电源， 检查工作电源电压， 其值不小于额定工作电压的 95%。 （2）通电试验各电动机的旋转方向，如有错误时应立即更正接线。 （
48、3）正、反转点动行走机构和卷扬机构，检查各系统的工作情况，并对工作异常部位和元器件进行调整。 （4）分别操作行走机构及卷扬机构，使其在各自的工作范围内往返行走和上、下升降三次，检查、测试下列项目： 1）整定限位开关、联锁开关、主令控制器及高度指示器、排绳器机构等动作应正确可靠。 2）电缆收、放装置工作正常，并与行走机构工作同步。 3）电动机及其传动系统动作平稳，无冲击嘈杂声响，开式齿轮啮合良好。 4）传动轴及制动轮工作面径向跳动不大于规范允许值。 5）各轴承温度不大于 700。 6）行走轮与轨道接触良好，轮缘无啃轨现象。 7.2.2 闸门（拦污栅） 、启闭机系统静载运行试验 （1）闸门（拦污栅
49、） 、启闭机系统静载运行试验在无水条件下进行。 （2） 启闭机的吊装悬挂装置分别装配连接在闸门门叶吊耳和拦污栅的吊耳上，正确装配连接并检查合格后，将悬挂装置锁定在吊耳上。 （3）操作启闭机将自动抓梁由门槽下放至闸门，直至抓钩碰到门体上的吊耳，使其吊耳插入自动抓梁抓钩内，然后提升自动抓梁，使其自动抓梁吊梁上的抓钩自动挂在门体的吊耳上。 筑龙网（4）操作启闭机将闸门（拦污栅）从放置（锁定）位置提升约 1m 高，然后将其下降约 0.6m，以检查启闭机传动系统及制动器的工作可靠性，同时检验启闭机卷扬机构制动时，闸门（拦污栅）体连续下降距离，当下降距离大于规范及设计要求时，对制动器进行调整。 （5）移开
50、锁定装置，操作启闭机将闸门下放至底槛，检查闸门门叶止水装置、主、反向滑块和侧轮的运行情况，确认各部运行正常、无卡阻及损坏后，将门叶置于底槛工作位置，用透光法检查水封的压缩情况。试验时在水封部位要浇水润滑，以减少摩擦避免水封面的损坏。 （6）闸门（拦污栅）各部工作正常后，对闸门、拦污栅系统全行程启闭运行三次，同时检查各系统的工作情况及电动机的启动和工作电流，启动和工作电流值不得超过额定容量的允许值。 （7）完成后进行闸门、启闭机自动抓梁的挂装试验，自动抓梁松开、挂装工作正常，应无异常情况产生。 7.2.3 闸门（拦污栅） 、启闭机系统动载试验 （1）动载试验在闸门、拦污栅系统静载试验合格完成，且
