1、表面处理培训资料第一篇:铝合金阳极氧化与表面处理技术第1章:引论铝合金阳极氧化目的:提高工件的表面硬度、及耐磨、耐腐蚀等性能，绝缘性能好，可以着色能显著改变和提高铝合金的外观和使用性能。铝合金通过化学预处理，还可以进行电镀、电泳、喷涂等，赋予铝合金表面以金属镀层或有机聚合物涂层，进一步提高铝合金的装饰和保护效果。1.1典型铝合金的特性及应用铝合金牌号合金特性应用示例1060导电性很好，成形和耐腐蚀性好，强度差电线电缆，化工容器1050，1080成形性好、阳极氧化容易、耐蚀性最好的铝合金之一，强度低铭牌，装饰品，化工容器，焊丝1100，1200一般用途，成型和耐蚀性较好容器，印刷版，厨具2014
2、，2024含铜高，强度高，耐腐蚀性良，用于结构件飞机大锻件和厚板，轮毂，螺旋桨2018，2218锻造性优，高温强度好，耐蚀性差，锻造合金活塞、汽缸，叶轮2011切削性优，强度高，耐腐蚀性差螺钉，机加工部件3003比1100强度高10%，加工性和耐腐蚀性好厨具，薄板加工件3004比3003强度高，深拉性能优，耐腐蚀性良好饮料罐，灯具，薄板加工件4032锻造合金，耐热和耐磨性优，热膨胀系数小活塞，汽缸4043熔体流动性好，凝固收缩小，阳极氧化得灰色焊条，建筑外装5N01强度与3003相近，光亮和耐腐蚀装饰品，高级器具5005成型和耐腐蚀性好，阳极氧化膜与6063色调匹配建筑内外装，车船内装5052
3、成型、耐腐蚀、可焊性好，疲劳强度高，强度中等车、船钣金件，油箱油管5056耐蚀性，成型与切割性好，阳极氧化与染色性好照相机和通讯部件5083焊接结构用合金，耐海水和低温性能好车、船、飞机的焊板，低温容器6101高强度导电合金电线电缆，导电排6063典型挤压合金，综合性能好，耐蚀性好，阳极氧化容易建筑型材，管材，车辆、台架等挤压材6061比6063强度高，可焊性和耐蚀性好车、船和陆上结构挤压件6262耐蚀高于2011的快切削合金，强度接近6061照相机、煤气器具部件7072电极电位负，作为防腐蚀包覆材料空调器铝箔7075强度最高的铝合金之一，耐蚀性差，用7072包覆提高耐蚀性飞机结构及其他高应力
4、结构件1.2 铝合金表面处理技术 铝合金表面处理技术有：表面机械预处理（机械抛光或扫纹等）、化学预处理或化学处理（化学转化或化学镀）。电化学处理（阳极氧化或电镀等）、物理处理（喷涂、搪瓷珐琅化及其他物理表面改性技术）等。现举例：通用工业用铝合金部件（机械部件、电器部件等）阳极氧化处理流程： 草酸法 脱脂 碱洗 出光 阳极氧化 硫酸法（染色） 封孔 硬质阳极氧化法 1.3 铝合金与阳极氧化 不同成分的铝合金分别适合于不同目的的阳极氧化，比如铝-铜合金的阳极氧化性能（尤其是光亮阳极氧化）一般不好，铝合金的成分和含量与阳极氧化难易程度的关系见下表铝合金主要成分阳极氧化适应性防蚀阳极氧化阳极氧化染色光
5、亮阳极氧化99.99%AL极好极好极好99.8%AL极好极好极好99.5%AL极好极好极好99.0%AL很好很好好1.25%Mn好好中2.25%Mg很好很好好3.25%Mg很好很好好5%Mg好好中7%Mg中中中0.5%Mg，0.5%Si极好很好好1%Si，0.7%Mg很好好中1.5%Cu，1%Si，1%Mg好好中2%Cu，1%Ni，0.9%Mg，0.8%Si中中不可4.25%Cu，0.625%Mn，0.625%Mg中中不可4.25%Cu，0.75%Si，0.75%Mn，0.5%Mg中中不可4%Cu，2%Ni，1.5%Mn中中不可2.25%Cu，1.5%Mg，1.25%Ni中中不可1%Mg，0.
6、625%Si，0.25%Cu，0.25%Cr很好好中1%Si，0.625%Mg，0.5%Mn好好中5%Si好中不可第2章 铝的表面机械处理铝及其合金制品的外观和适用性在很大程度上取决于精饰前的表面预处理，机械处理是表面预处理的主要方法之一。机械处理一般分为：抛光（磨光、抛光、精抛或者镜面抛光），喷砂（丸）、刷光、滚光等方法机械处理的目的：1） 提供良好的表观条件，提高表面精饰质量2） 提高产品品级3） 减少焊接的影响4） 产生装饰效果5） 获得干净表面 目前我公司采用的机械处理方式是：喷砂及拉丝 喷砂的规格常采用80#或100#砂，部分采用320#砂 拉丝的规格常采用150#或180#第3章
7、化学抛光和电化学抛光光亮阳极氧化只有采用特殊的化学抛光和电化学抛光处理，才能保证在阳极氧化后有高镜面的表面质量常用的化学抛光工艺：磷酸硫酸硝酸常用的电化学抛光工艺：硫酸铬酸、磷酸硫酸铬酸以及碳酸钠磷酸三钠等第4章 化学清洗和浸蚀化学清洗的目的： 因为铝材在生产过程中使用润滑剂、轧制油，在机械抛光中使用抛光膏，在半成品存在中使用防锈油等必要的油脂；此外，铝材在操作过程中及转运过程中稍不注意，很可能黏附到不必要的机械设备的润滑、灰尘、杂质颗粒之污染物，严重的会形成污垢。铝材表面接触到油脂或污染物后，会阻碍其表面与处理溶液的充分接触，不能得到润湿均匀的表面，若油脂或污染物带入到槽中，将会破坏槽液的组
8、成。因此，铝材表面处理过程中首先要精心化学清洗，清除表面的油脂、污染物、污垢、铝的表面氧化膜等，使铝材获得润润均匀的清洁表面。浸蚀的目的： 使铝材表面产生均匀散射的浸蚀表面，即通常所称的亚光表面。第5章 铝阳极氧化与阳极氧化膜 5.1铝阳极氧化的过程 铝在各种电解溶液中作为阳极的极化行为，至少可以分成5种情况，其中壁垒型阳极氧化膜与多孔型氧化阳极氧化膜属于国家标准定义范围的铝阳极氧化，下面只简单介绍此两种阳极氧化的过程。5.1.1壁垒型的阳极氧化在电解溶液对阳极氧化膜基本不溶解的情况，在中性酸盐中，开始时电压随阳极氧化时间迅速直线上升到比较高的电压，如果这个电压上升超过击穿电压时，则氧化膜被击
9、穿。如果这个电压没有达到击穿电压，那么在这个电压下，电流又迅速下降到接近零或一个极小的所谓漏电电流值，此时电化学反应实际上停止了。所谓“漏电电流值”主要可能是来自膜中的缺陷、杂质或局部薄膜的电子电流。此时生成的是壁垒型阳极氧化膜。 5.1.2 孔型阳极氧化 在电解溶液对阳极氧化膜“有限度”溶解的情况，介质一般是采用酸等溶液，电压变化在开始时类似“壁垒型的阳极氧化”，但是下降尚未达到一个极小值时，又重新上升到相对恒定的稳太电压，维持着阳极氧化的电化学反应。此时生成的是多孔型阳极氧化膜。其他还有点腐蚀阳极氧化（不能生成完整的阳极氧化膜）、在强酸介质中只发生电解抛光或电解浸蚀等。 5.2 阳极氧化的
10、结构与行貌 多孔型阳极氧化膜的微孔是有规律的垂直于金属表面的孔型结构，孔的密度非常大，一般达到760亿个/CM2 5.3 多孔型阳极氧化的厚度、结构和成分 多孔型阳极氧化膜由两部分组成,即阻挡层和多孔层。 阳极氧化膜的厚度a=KIt K：是比例常数 I：阳极电流密度（A/dm2） t：阳极氧化时间（min） 请注意，阳极氧化膜的厚度是一个极限值，上述公式并不表示阳极氧化膜的厚度会随时间延长而无限制增长。阳极氧化膜的阻挡层是致密无孔的非晶态氧化物，多孔层是非晶态的氧化铝所组成。第6章 阳极氧化工艺 6.1 硫酸阳极氧化工艺 以铝为阳极置于硫酸电解液中，利用电解作用，使铝表面形成阳极氧化膜的过程称
11、为铝硫酸阳极氧化。 硫酸直流阳极氧化生成的氧化膜具有以下特点： 6.1.1 生产成本低 6.1.2 膜的透明度高。一般硫酸氧化膜为无色透明，铝越纯，膜透明度越好，合金元素Si、Fe、Mn会使透明度下降，但Mg对透明度无影响，最适合于抛光后的光亮阳极氧化处理。 6.1.3 耐蚀性和耐磨性好 6.1.4 电解着色和化学颜色容易。硫酸氧化膜是多孔型，且无色透明，不受本色的影响，在电解着色过程中，金属离子能从其孔底析出而发色，使色泽美观、耐光和耐侯性好；在化学染色中，多孔型膜吸附力强，容易使染色液渗入到膜孔中去，发生化学作用或者物理作用，染成各种鲜艳的颜色。6.2 其他酸阳极氧化工艺 铬酸阳极氧化工艺
12、、草酸阳极氧化工艺、磷酸阳极氧化工艺第7章 硬质阳极氧化 铝的硬质阳极氧化技术是以阳极氧化膜的硬度与耐磨性作为首要特性的阳极氧化技术，这种膜一般以通用工程应用或军事应用为目的，膜厚通常大于25um。7.1 硬质阳极氧化与材质的关系 硬质阳极氧化工艺和硬质阳极氧化膜的性能受铝合金种类和生产工艺的影响很大，除了铝合金的型号之外，铝合金的形态对硬质阳极氧化也有影响，变形铝合金的形态有薄板、板材、挤压材、锻件及铸件，由于铝合金的组织结构和晶粒尺寸以及形态的不同，硬质阳极氧化的工艺也不同。7.1.1 薄板具有细晶组织，晶粒在轧制方向拉长，主要问题是窄向断面的烧损倾向较大。7.1.2 挤压材的主要问题是在
13、挤压方向可能有粗晶带，粗晶带有时在中空型材表面的中部，或集中在型材的某些特殊部位，这种情形在6061合金上最为多见，6063合金比较轻微。这种结构的缺陷来自挤压合金的各向异性，不同晶粒取向的阳极氧化速度不同，严重时可能会影响铝表面氧化膜厚度的不均。 7.1.3 锻态原表面经常具有厚的热氧化膜，需要用特殊方法除去，锻件又可能常用机械加工剥除掉大量表面，此时内部的粗晶组织在硬质阳极氧化之后揭示出来，这种情形有时也会在挤压材中发生。 7.1.4 铸件并非变形合金，一般含有高的硅含量，有时还含有大约5%的Cu，铸件的主要目标是内部不允许存在空洞。高硅铝合金铸件的阳极氧化比较困难。 7.2 硬质阳极氧化
14、膜的性能 高的硬度和高的耐磨性，另由于相对密度较高、孔隙率低，膜的电绝缘性很高、耐腐蚀性也好。 第8章 阳极氧化的着色和封闭 铝及合金经过阳极氧化处理后，在其表面生成了一层多孔氧化膜，经过着色和封闭处理后，可以获得各种不同的颜色，并能提高膜层的耐蚀性、耐磨性。8.1 无机颜料着色无机颜料着色机理主要是物理吸附作用，即无机颜料分子吸附于膜层微孔的表面，进行填充。该法着色色调不鲜艳，与基体结合力差，但耐晒较8.2 有机染料着色有机染料着色机理比较复杂，一般认为有物理吸附和化学反应。有机染料着色色泽鲜艳，颜色范围广，但耐晒性差。8.3 电解着色电解着色是把经阳极氧化的铝及其合金放入含金属盐的电解液中
15、进行电解，通过电化学反应，使进入氧化膜微孔中的重金属离子还原为金属原子，沉积于孔底无孔层上而着色。由电解着色工艺得到的彩色氧化膜具有良好的耐磨性、耐晒性、耐热性、耐蚀性和色泽稳定持久等优点，目前建筑型材得到广泛的应用。8.4 封闭铝及合金经过阳极氧化后，无论是否着色都需要及时进行封闭处理，其目的是把染料固定在微孔中，防止渗出，同时提高膜的耐磨性、耐晒性、耐蚀性和绝缘性。封闭的方法有热水封闭法、水蒸汽封闭法、重铬酸盐封闭、水解封闭法和填充封闭法。 第二篇：电镀和化学镀第1章：电镀 电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出
16、来，形成镀层的一种表面处理加工方法。1.1 电镀锌镀锌主要用于钢铁等黑色金属的防腐。镀锌层外观呈青白色，易溶于酸，也能溶于碱。锌为两两性金属，在干燥的空气中几乎不发生变化；在潮湿的空气中能与氧气和二氧化碳作用生成碱式碳酸锌，具有一定的防护作用。锌与含硫化合物反应生成硫化锌，它容易受氯离子的侵蚀，所以在海水中是不稳定的。锌镀层经钝化处理，其防护性和装饰性能显著得到提高。1.2 电镀铜铜镀层呈粉红色，均匀、细致，不同工艺所镀出的铜镀层色调有所不同。铜镀层用途广泛，主要用来作底镀层、中间镀层、也可以做为表面镀层。此外，镀铜还可用于钢铁件的防渗碳，印刷线路板、塑料电镀和电铸等方面。1.3 电镀镍镀镍可
17、用作表面镀层，也可以作为多层电镀的底层或中间层。镍镀层用途非常广泛，它对钢铁基体是阴极性防护层。因此其防护能力与镀层的孔隙率有关。为了提高镍的防护性，可以采用多层镀镍如：半光亮镍/光亮镍/铬，半光亮镍/高硫镍/光亮镍/铬，半光亮镍/高硫镍/光亮镍/镍封/微孔铬，半光亮镍/光亮镍/高应力镍/微裂纹铬等。镍镀层作为装饰性金、钯-镍、银镀层的底层广泛应用于五金装饰等行业。1.4 电镀铬铬是一种带微兰色调的银白色金属。铬镀层化学稳定性好，反光性好，在一般大气环境中能长期保持光泽而不变色。铬表面憎水、憎油、不易被污染，而且镀层硬而不易被划伤。故可以用于装饰、耐磨损和耐蚀等防护装饰镀层和功能性耐磨损镀层。
18、镀铬溶液分为六价铬镀液和三价铬镀液两大类。前者为传统镀铬，已沿用近百年，但由于六价铬对人体和环境的危害。目前三价铬镀铬还有很多不足，色泽没有达到六价铬色调，目前更像不锈钢的色泽。 1.5 电镀银和银合金银与银合金镀层具有优良的导电性、低接触电阻和可焊性，并有很强的反光能力和装饰性，作为功能性镀层，广泛应用于连接器接点，半导体引线框架。作为装饰性镀层，广泛用于餐具、乐器、首饰等。镀银层与空气中硫作用，极易生成氧化银和黑色硫化银。就是与塑料、橡胶等含硫物接触，也要发黑，空气中氧有助于发黑。镀银层变色严重影响零件部件的外观，影响镀层可焊性和电性能。银合金镀层用于改善银层性能，满足功能性需要。由于银在
19、空气中易变色和在潮湿环境中银会缓慢生长晶须，导致电器设备短路，影响设备可靠性。银原子通过表面扩散沿绝缘材料表面滑移，因而限制了银镀层在线路板上的应用，银合金有利于这些问题的解决。银合金有银锑、银镉、银锌、银锡、银铜、银镍、银钴、银钯、银铂等。银铅合金作为减摩镀层用于高速旋转、高负荷下的工作状态；银镉合金抗海水腐蚀、抗硫、抗高温变色能力均高于纯银镀层；银铜合金随铜含量不同可得到从白色到玫瑰红色，镀层无脆性，耐磨性高于银镀层。目前银锑合金使用较多。银锑合金其硬度与耐磨性均高于纯银。 1.6 电镀金及金合金金具有极高的化学稳定性，不被盐酸、硫酸、硝酸、氢氟酸或碱腐蚀。金的导电性仅次于银和铜。金具有极
20、好的延展性。由于金的化学稳定性、导电性、易焊性好，在电子工业和装饰行业用途广泛。镀金层按用途可分为装饰金、可焊金和耐磨金。装饰金主要用于首饰、手表、眼镜、灯饰等轻工产品，要求镀层色泽好，有光泽，耐磨损，不变色；可焊金是高纯金，纯度为99.99%，主要用于半导体和线路板的板面镀金；耐磨金是金合金主要用于接插件、印制板插头等功能方面的需求。金镀层主要镀在镍镀层上（低应力镍、光亮镍）3-5um，作为金铜之间的阻挡层，防止Au、Cu相互扩散，同时提高金镀层底金属硬度。1.7 电镀合金在阴极上同时沉积出两种或两种以上金属，形成结构和性能符合要求的镀层的工艺。1.5.1 电镀铜锡合金 铜锡（青铜）合金镀层
21、具有孔隙率低，耐蚀性好，容易抛光及可直接套铬等优点。1.5.2 电镀铜锌合金铜锌合金（黄铜）具有金色的外观，多数用做钢铁件的表面装饰。此外，电镀黄铜还用做钢丝与橡胶粘结的中间镀层以及其他金属镀层的底层。1.5.3 电镀铅锡合金主要用于轴瓦、轴套表面。锡的质量分数为15%-25%的合金镀层主要作为钢带表面保护、润滑、助焊的镀层；锡的质量分数为45%-55%的合金镀层主要用作防止大气、海水、或其他介质腐蚀的防护性镀层；锡的质量分数为55%-65%的合金镀层常用于钢、铜和铝等表面，作为改善焊接性能的镀层。 第2章 化学镀 化学镀是指在没有外电流通过的情况下，利用化学方法使溶液中的金属离子还原为金属并
22、沉积在基体表面，形成镀层的一种表面加工方法。 2.1 化学沉镍 化学镀镍层通常是半光亮的，但也可以加入一些用于电镀镍的光亮剂，来增加化学镀镍层的光亮性。化学镍除了在金属，特别是铁金属基体上化学镀之外，塑料可能是最广泛应用的化学镀镍基体。与电镀镍相比，化学镍具有自身特点，不管形状如何复杂，其镀层厚度都很均匀；镀层外观良好，晶粒细，无孔，耐蚀性更好；无须电解设备及附件；能在非金属以及半导体上沉积。化学镀的缺点是溶液稳定性差，使用温度高，寿命短。2.2 化学镀铜化学镀铜的主要目的是在非导体材料表面形成导电层，目前在印刷电路板孔金属化和塑料电镀前的化学镀铜已广泛应用。化学镀铜层的物理化学性质与电镀法所
23、得铜层基本相似。第三篇：转化膜与金属着色第1章：黑色金属的磷化处理黑色金属材料指铁及以铁为主的各种合金。其磷化处理在含有Zn+2、Mn+2、Ca+2、Fe+2或碱金属离子的磷酸二氢盐溶液中进行处理，其表面形成一层不溶于水的比较稳定的磷酸盐膜。1.1 磷化类型1.1.1高温鳞化：处理温度为80-100，成膜速度快，磷化膜厚度可达10-30g/m2，但是能耗大，在处理过程中产生的沉渣物较多。 1.1.2 中温磷化：处理温度为50-75，处理时间5-15min，磷化膜厚度1-7 g/m2，目前工业化生产中应用最广。1.1.3 低温磷化：处理温度为10-40，能耗小，但是成膜速度慢，厚度只有0.2-7
24、 g/m2，这种工艺需要加入促进剂，以提高成膜速度。1.2 磷化膜的作用1.2.1 作为涂装底层：由于磷化膜具有很大的比表面积，有良好的吸附能力，故广泛用作涂料、电泳、静电喷漆、喷粉等涂装底层。它不仅能增强基体金属和涂层结合力，还能提高工件的耐蚀性。1.2.2 作为钢铁防腐蚀层：磷化膜厚度必须大于10g/m2时，才能起防护作用。这种膜通常经磷化处理后再涂一层防锈油或防锈脂，以提高磷化膜的防护性能。1.2.3 冷加工润滑用磷化膜:主要用于钢铁的冷拉挤压及深冲成型.1.2.4 减摩润滑用磷化膜:主要应用活塞、齿轮箱等零部件上；1.2.5 电绝缘用磷化膜：变压器、电机用硅钢片经过磷化处理后可以提高绝
25、缘性能。第2章：黑色金属的氧化处理 钢铁的氧化亦称“发蓝”或“发黑”。钢铁经过氧化处理后，其表面生成一层Fe3O4（磁性氧化铁），膜层厚度为0.6-1.5um。实际上钢铁氧化膜的色泽随钢铁组成而变，一般为“蓝黑色”或“深黑色”，当含硅量较高时，呈灰褐色或黑褐色。 钢铁件氧化膜形成过程中不析出氢，故不会产生氢脆，氧化膜又薄，对零件尺寸精度不会有显著影响，但膜厚的耐蚀性能较差。所以钢铁的氧化工艺一般应用于对耐蚀性要求不高或有特殊要求的钢铁零件的表面处理。 钢铁的氧化有以下2种： 2.1 碱性氧化： 在碱性条件下，溶液中的氧化剂与铁发生反应，生成亚铁酸钠和铁酸钠，后两者再相互作用生成磁性氧化铁。该反
26、应中起加速作用的是较高的温度，一般在100以上，故又称为高温氧化。 2.2 酸性氧化 又称常温发蓝，其特点是膜层附着力不牢，耐蚀性差，对预处理要求严格。 第四篇：涂装涂料技术第1章：概述 涂装是在经表面准备的基体上涂覆涂料而形成均匀、连续、附着牢固的，具有耐腐蚀性能或功能的涂膜的过程或技术。其广泛应用于装饰、防护和各种功能，尤其防大气腐蚀约占整个腐蚀与防护经费的2/3以上。显然，要涂覆的基本结构设计及其表面状态必须符合相应涂装的技术要求，所以选用的涂料除了技能既能涂覆满足性能要求的涂膜之外，还要适应涂覆的基体，要适应所要采用的涂覆方法。只有这样，涂料涂装才能真正达到预期的装饰防护和多种功能的目
27、的。第2涂料涂料或有机涂料是涂装技术中的两个可互换的通用术语，都表示以有机物为主的涂覆材料。大多数涂料都是以成膜剂或漆基为主。涂料的基本性能特征取决于其漆基或成膜剂。2.1 磁漆它们是用作面漆或面层的一种涂料，其特征在于能形成光滑的涂膜表面，典型的是其光泽度高。不过也有低光磁漆（如无光磁漆），其涂膜可以自然干燥，也可强制干燥。2.2 硝基纤维漆硝基纤维漆或挥发漆，是我们通常将的喷漆。它们是以溶解天然或合成热塑性成膜材料为主成分的一种涂料，主要是借助于其中所含溶剂的蒸发而干燥。其特征在于所形成的涂膜干燥快速。2.3 水性涂料它们是可用水作稀释剂的一种涂料。2.4 胶体分散涂料它们的漆基粒子的直径
28、小于0.1MM，可分散于水中。一般在这些涂料中含有水可溶解的极性基团。2.5 电泳涂料属于一种特殊的水性涂料。电泳涂料现在可采用阴极电泳涂覆，也可采用阳极电泳涂覆。电泳涂料的成膜物质通常是采用环氧树脂和丙烯酸树脂，以及它们的许多改性物和掺和物。2.6 自泳涂料它们是一种利用金属对生产槽中涂料的催化作用而沉积于金属表面形成涂膜的一种水性涂料。现只适合用于钢铁表面涂覆的自泳涂料。2.7 高固体涂料属于体积固体含量等于或高于70%的一种涂料。通常采用特殊的喷枪进行喷涂。需要进行强制干燥外，其涂膜干燥或固化时间比传统溶剂性涂料的更长。2.8 粉末喷涂粉末涂料是由塑性树脂、颜料和添加剂所配制成的一种涂料
29、。第3章 现代涂覆盖技术 现代涂覆技术有喷涂、浸涂、流涂、辊涂、帘涂、滚涂、电泳涂、粉末涂等3.1 喷涂现代喷涂包括压缩空气喷涂或空气喷涂、加热喷涂、高压无空气喷涂或空气喷涂、以及空气和无空气静电喷涂。3.2 浸涂将已经过表面准备达到技术规范要求的涂件全浸没于盛有规定液体涂料的容器或槽中后取出，滴去工件上过量的液体涂料，而得到符合技术规范要求的涂膜的过程。很少用于涂膜厚度均匀的涂件以及含机械加工孔洞或不便进行表面掩盖的涂件。浸涂所得到的涂膜一般在涂件的下部较厚，上部和边缘较薄，底边还会出现鼓泡和突起。3.3 流涂是利用泵将涂料液体从储备槽泵通过适当设置于涂件表面的喷嘴，涂覆传送器上的涂件。流涂
30、所得到的涂膜呈楔型，涂件顶部的涂膜较薄，底部较厚。3.4 辊涂或卷涂是用于薄板或带材连续涂覆的高速机械涂覆技术。辊涂方法可以极好的控制所需要的涂膜厚度。3.5 帘涂是在涂覆过程中造成涂料损失最少的一种高速涂覆方法。它是利用传送带将要涂覆的普通的或成型的带材或薄板传送过涂料接受器底边的可调缝隙，涂料从可调缝隙呈帘状流于其正下方通过的涂件上，而实现其涂覆的一种方法。3.6 滚涂或旋转鼓涂覆是将预定重量的涂料泼洒于涂件上，然后利用旋转的滚筒将涂料均匀分布于各涂件表面上。适合涂覆重量小于0.5KG的螺钉、螺母之类的小涂件。 3.7 电泳涂覆电泳涂覆可涂覆不同形状和尺寸的混合涂件，所得涂膜厚度更均匀，涂件边缘和凹坑部分的覆盖能力好，涂膜耐蚀性更好，涂膜不会发生流跑和流挂。3.8 粉末涂覆 将干的涂料粉末涂覆于涂件上形成所需涂膜的一种涂料涂覆方法。现代粉末涂覆方法主要有静电喷涂、流态床涂覆、静电流态床涂覆三种。 第4章：涂膜固化 涂膜固化是将已经涂得的湿涂膜转化为干涂膜的一种过程。烘烤涂料或烤漆或热固化涂料的湿涂膜需要加热才能固化。 - 10 -
